防护工程开工报告Word文档格式.docx
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3.3.1施工队伍配置及施工任务划分
组织在路基边坡防护、排水工程等方面具有丰富施工经验专业化施工队伍担负本工程施工，确保优质、高效完成任务。
3.3.2劳动力进场安排
根据该分部工程的施工进度安排合理的安排施工人员进场。
3.3.5现场管理人员
施工队负责人：
高波、何文德
路基工程师：
刘祥富
质检工程师：
李燕艳
安全负责人：
陈锦扬
第四节防护工程施工方案
4.1浆砌片（块）石或混凝土预制块防护
4.1.1施工前提条件
1、施工作业面已按设计要求整修完毕，已完成施工放样，施工控制基线和施工水准点已设置。
2、路堤防护应在沉降稳定后进行，路堑防护在开挖后及时进行，做到开挖一阶防护一阶。
3、施工所需各种合格材料已进场，相关配合比已确定和批准。
4.1.2施工工序
浆砌片（块）石或混凝土预制块防护一般适用于易风化的岩石边坡和不利于草类生长的坡面，其施工工序见下图。
养生维护
浆砌施工
砂浆配合比
施工放样
材料准备（含预制块）
整理坡面
4.1.1浆砌施工工艺流程图
4.1.3施工技术
1、路堤边坡防护在完成刷坡后由下往上分级砌筑，路堑边坡防护的砌筑应在每级边坡完成后由下往上砌筑；
2、砌筑前，须将坡面整平、拍实，不得有凹凸现象或在低洼处用小石子垫平等情况，形成护坡厚度不均等弊端。
3、砌筑石料表面应干净、无风化、裂缝和其他缺陷，石料应符合规范要求；
砌筑时应平铺卧砌，石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。
4、混凝土预制块集中统一预制，场地建设按福建省高速公路《规范化建设指南》现场标准化篇有关规定进行，护坡逐段成型后进行砌筑安装。
5、每个施工段落应用拌和机集中拌和砂浆，砂浆应有保持适宜的和易性和流动性，随拌随用。
6、砌筑时砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工，接缝交错、坡面平整、勾缝严密、养护及时；
骨架砌筑应先施工衔接处，再砌筑其他部分骨架，两骨架衔接处应处于同一高度，骨架底部及顶部和两侧范围内，应用浆砌片石或预制块镶边加固，骨架应嵌入坡面，与坡面密贴。
7、路堤边坡铺砌时，铺砌层的砂砾垫层材料，粒径一般不大于50mm，含泥量不宜超过5%，垫层应与铺砌层配合铺砌，随铺随砌；
铺砌时应分段施工，按图纸要求设置伸缩缝沉降缝，并做好泄水孔。
8、护坡中下部应按设计设置泄水孔，以排泄护坡背面的积水和减少渗透压力，泄水孔后应设反滤层，在反滤层与土面交界处垫以土工布一层，以利于泄水孔排水顺畅；
9、骨架防护砌筑完成后，应及时种草或铺种草皮，骨架流水面应与草皮表面平顺。
10、勾缝前应冲洗，砂浆应嵌入缝中，与石料牢固结合，勾缝宜采用凹缝。
11、砂浆终凝前，砌体应覆盖，砂浆初凝后，及时进行养生，养护期一般为5~7天。
4.1.4施工控制
1、使用的砂、片石等原材料或混凝土预制块必须符合设计及技术规范要求；
2、砌筑时，砌块要错缝，浆砌采用座浆挤密，嵌缝后砂浆饱满，无空洞现象；
砌体基础应先行施工，并与平台侧沟同时砌筑，然后再施做同级坡面的上部砌筑工程；
3、勾缝平顺，缝宽均匀，牢固和美观，无脱落现象；
4、平面位置、基底高程等实测项目质量要求参见《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/-2004）。
4.2浆砌片（块）石挡土墙
4.2.1施工工艺流程图
浆砌片（块）石挡土墙施工工艺流程图
4.2.2施工注意事项
（1）基坑开挖和检验
1）基坑开挖应进行详细的测量定位并标出开挖线，基坑开挖应尽量在旱季完成，边坡稳定性差且基坑开挖较深时,应分段跳槽开挖,并设置临时支护；
2）基坑开挖时应核对地质情况,基底应进行承载力检测，当达到设计的基坑承载力要求时，可进行下一道工序施工，若不能达到设计基坑承载力要求，应根据设计要求及有关规范处理，达到设计要求后方可继续下一道工序的施工。
3）基槽开挖应作好临时防、排水措施，确保基坑不受水侵害。
（2）挡土墙基础
1）挡土墙的基础施工前，应做好场地临时排水，对土质基坑应保持干燥，雨天施工坑内积水应随时排除，对受水浸泡的基底土应全部予以清除，并以好土回填（或以砂、砾石夯填）至设计标高；
2）墙基础直接置于天然地基上时，应经监理工程师检验同意后，方可开始砌筑，当有渗透水，应及时排除；
在岩体或土质松软、有水地段，应选择旱季分段集中施工；
3）墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法筑成斜面；
4）当墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并按设计凿成台阶，沿墙长度方向有纵坡时，应沿纵按设计要求作成台阶。
（3）挡土墙墙身
1）浆砌片（块）石挡土墙砌筑时必须两面立杆或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内外线可大致适顺，在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合设计要求；
2）砌筑墙身时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将表面加以清洗、湿润，座浆砌筑，砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润；
3）砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下一层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。
砌筑完后，应进行勾缝；
4）挡土墙应分段砌筑，工作段的位置宜在伸缩缝或沉降缝之处，各段水平缝应一致，分段挡土墙时，相邻段的高差不宜超过1.2m；
5）挡土墙的泄水孔预先埋设,向排水方向倾斜,保证排水顺畅,不得反倾斜，折线挡墙易积水处应设泄水孔。
6）砌体石块应互相咬接，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度一般不大于3cm（浆砌块石），上下层错缝（竖缝）距离不小于8cm，并应尽量使每层石料顶面自身形成一个较平整的水平面。
7）砌体出地面后，浆砌强度达到70%以上，方可回填墙背填料。
4.2.3施工质量
（1）砌体表面平整，砌缝完好、无开裂现象；
勾缝平顺、无脱落现象，泄水孔坡度向外，无堵塞现象；
沉降缝整齐垂直，上下贯通,施工完后用麻絮沥青填塞。
（2）位于弯道处的挡土墙应平顺、圆滑、美观。
（3）实测项目参见公路路基施工规范质量检验标准（JTGF10-2006）
4.3预应力锚索（杆）工程
4.3.1施工前提条件
（1）锚固工程计划设计图、边坡岩土性质等资料齐全；
（2）施工场地、临时便道已修建完成，施工用水、用电已到位；
（3）已根据现场的情况、设计文件和工期要求，编制完成施工组织设计，已制定施工进度计划，质量保证体系、安全保证体系已建立；
（4）分项工程开工报告已批复；
（5）工地现场管理人员，专业技术人员，技术工人和普通工人，已到位，配备合理；
（6）施工所需机械设备、测量仪器、检测仪器已进场；
（7）施工用材料已进场，并且材料有关性能指标均已达到设计要求和符合国家标准或行业规范要求；
（8）现场各种施工标志牌（工程概况、安全标示、操作规程、材料标示等）已制作安装完成；
（9）已对边坡进行中线、水平、横断面的复测，并已在边坡上按设计图纸确定预应力锚索（杆）的位置。
4.3.2施工工序
（1）锚索（杆）施工的内容包括施工准备、造孔、锚索（杆）制作与安装、砼结构钢筋制安、注浆、锚索（杆）张拉锁定、验收、封锚等7个环节。
（2）预应力锚索（杆）施工基本工序：
4.3.3施工技术及工艺
（1）施工准备
设计锚固工程坡面开挖成形并经验收合格后，应尽快布置锚固工程施工作业，待锚固工程施工完毕并产生加固作用后，方可进行下级边坡开挖与防护。
（2）造孔
1）锚孔测放：
根据设计图将锚孔位置准确测放在坡面上。
如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2）钻孔设备：
根据锚固地层类型、锚孔孔径、深度及施工场地条件等选择钻孔设备。
锚孔钻造应采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔，未经设计允许不得采用地质钻机成孔。
对易于塌缩孔或卡钻埋钻地层中应采用跟管钻进技术。
3）钻机就位：
钻进施工搭设施工平台需满足承载能力和稳固条件要求，准确安装固定钻机。
锚孔开钻就位纵横误差≤±
50mm，高程误差≤±
100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角误差≤±
1.0°
，方位误差≤±
2.0°
。
4）钻进方式：
锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，以防钻孔施工恶化坡体地质条件，确保孔壁的粘结性能；
根据钻机使用性能和锚固地层条件严格控制钻孔速度，以防钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5）钻进过程：
钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6）孔径孔深：
钻孔孔径、孔深要求满足设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。
7）锚孔清理：
钻进达到设计深度之后，必须稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净。
钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般宜采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8）锚孔检验：
锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。
）
（3）锚索（杆）制作与安装
1）锚筋体材料：
主要以预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆为主。
预应力锚索为纲绞线或高强钢丝；
预应力锚杆为高强精轧螺纹钢筋；
非预应力锚杆以满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋为主。
2）锚筋体组装：
锚筋体的组装应遵守下列规定。
锚筋体组装必须搭设组装平台，平台高度不小于30cm。
锚杆组装时，钢筋应平直，除油、除锈处理合格。
锚杆接头采用专用锚杆连接接头，不得采用焊接技术。
沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。
锚杆体自由段按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并满足设计要求防腐处理合格。
锚索编束时，每根钢绞线或高强钢丝需顺直、不扭不叉、排列均匀，严格依据设计尺寸下料，每股长度误差不大于±
50mm。
钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。
钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5～2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0～1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。
锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。
同时，要求按设计要求进行防腐处理。
若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索，应严格按照设计相关要求下料和编制。
锚索体完成隔离支架与紧箍环的组装后，应在其底端接装导向帽，以便下锚顺利。
导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差≤±
5mm，接装定位误差≤±
20mm。
导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。
当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。
止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。
宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。
当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为5MPa），并注意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。
压力分散型（拉压复合型）锚索锚固段钢质承载板与挤压套之间要求采用对拉栓接固定，所有钢质材料外露部分表面要求涂刷防锈漆保护。
挤压套要求进行现场挤压抽样试验，抽样数量宜为1~2％，试验荷载一般不小于200KN；
外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般抽样数量为3~5％，并满足相关技术指标。
对于压力分散型（拉压复合型）锚索，各单元锚索应有明确可靠标记，以便采用差异分步张拉。
3）锚筋体防腐：
锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。
锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。
锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等技术，提高自由段的防腐等级和改善锚固段的工作状态。
4）隔离支架：
隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作。
5）塑料套管：
塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求。
套管尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。
6）注浆管：
注浆管需满足设计要求，具有足够强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。
一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为50～100mm。
若采用二次注浆，须另置注浆管。
二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。
7）锚筋体长度：
严格依据设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±
50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0～1.5m。
8）锚筋体检验：
锚筋体制作完成后，需对锚筋体各部件进行检查。
筋股顺直完好、无死弯硬折或严重碰割损伤，排列分布与编束绑架应符合设计要求。
锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；
防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；
缠绕密封牢固严实。
锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离（对中）支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；
注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；
隔离（对中）支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。
并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。
9）锚筋体的储存、运输与吊装：
锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。
组装完成的锚筋体应顺直分开，保证通风干燥。
在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。
10）锚筋体安装：
锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。
（4）注浆施工
锚孔钻造完成后，应及时安装锚固体并进行锚孔注浆，原则上不得超过24小时。
1）注浆设备：
注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。
2）注浆材料：
注浆材料依据设计图纸要求确定。
一般宜选用灰砂比1:
1～1:
2，水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺加剂。
3）原材料要求：
水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时采用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。
细骨料应选用粒径小于2mm的中细砂；
砂的含泥量按重量计不得大于3%；
砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1%。
拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；
永久性锚固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO－２4计算超过水重1%的水。
必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓凝结等外加剂，但必须符合产品标准；
水泥浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的1%；
除二次高压注浆（劈裂注浆）和自由段二次注浆（补充注浆）外，一般不宜采用膨胀剂。
4）注浆准备：
注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。
5）注浆浆液：
注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液。
注浆浆体强度不应低于20MPa。
6）注浆结束：
锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。
注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
7）注浆记录与试验：
注浆作业过程应做好注浆记录。
同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。
8）一次常压注浆：
一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，一般常采用全段一次性注浆。
9）二次补充注浆：
二次补充注浆适用于一次常压锚固段注浆的情况，即在预应力张拉锁定工序完成之后，对锚固体的自由段进行补充充填注浆。
其优点可使施加预应力尽量传递至锚固段，但其施工工艺和工序相对复杂，非设计特殊要求情况，一般不予采用。
10）二次高压注浆（劈裂注浆）：
根据设计要求，为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。
二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5的纯水泥浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，直至孔口溢出浆液，即全段一次性注浆；
一次常压注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
对止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2.5MPa。
对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间可根据锚固体的体积及锚固地层情况确定，并分段依次由下至上进行。
（5）张拉锁定与封锚
1）张拉锁定设备：
锚筋的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚筋锁定工作应采用符合技术要求的机具。
对锚杆的张拉锁定，根据设计要求，亦可使用简易张拉方式和相应锁定器具。
2）锚筋张拉：
锚筋张拉应遵守下列规定。
锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整满足。
锚固体与台座砼强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行张拉。
（如为抽验锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束后进行）
锚筋张拉应按一定程序进行，锚筋张拉顺序，还应考虑邻近锚孔的相互影响。
锚筋正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚筋进行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。
永久锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.6倍，临时锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.65倍。
3）锚筋张拉程序：
锚筋张拉程序应严格按照设计要求作业，常用张拉作业顺序和技术要求如下：
边坡锚固工程之锚筋张拉宜采用超张拉，超张拉力值为设计拉力值的1.1～1.2倍。
锚筋张拉力值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业直至超张拉力值。
每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需要稳定30分钟外，其余每级持荷稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量，并做好记录。
张拉时锚筋体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。
若为压力分散型预应力锚索或荷载分散型预应力锚索，应按照设计张拉要求对各单元锚索分别进行张拉，当各单元锚索在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚索。
对同一结构单元上的锚筋张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。
如果因施工设备和结构条件限制，亦应结合上述两次张拉作业，根据结构单元受力特点与规律，按照合理的方式进行循环张拉。
如采用循环张拉，在第一次张拉作业时，宜按照先左右后中间，先上下后中间和先对角后中间的作业原则进行，结合具体结构单元受力特点和锚孔布置情况，合理拟定张拉方案，报请设计和监理部门审核认可后，方可作业施工。
第二次张拉作业，即按照第一次张拉作业顺序循环张拉作业，直至张拉满足设定最大张拉荷载值。
4）锚筋锁定：
锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定10～15分钟，然后卸荷进行锁定作业。
锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。
若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。
5）锚孔封锚：
锚筋锁定后，须用机械切割余露锚筋，严禁电弧烧割，并应留长5～10cm外露锚筋，以防拽滑。
最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，宜用不低于20MPa的砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。
4.4抗滑桩（桩板式挡墙）防护施工方案
4.4.1主要施工工序如下：
（一）施工测量
为了保证测量结果的准确性，本工程采用智能电子全站仪，自动安平水准仪及钢尺等。
开挖前应根据场区二级控制点，定出单体轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。
用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面15~20cm。
护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口并用墨线弹出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。
（二）人工挖孔桩成孔施工
1.桩基施工注意事项
由于相邻桩距较密，采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响
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