ATB25沥青碎石施工技术指南830学习资料Word格式文档下载.docx
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生产厂家需提供出厂合格证
针入度指数PI
-1.5~+1.0
300T一检
延度（5cm/min,15℃）不小于（cm）
150
100
延度（5cm/min,10℃）不小于（cm）
35
30
软化点（环球法）不小于（℃）
46
45
闪点（coc）不小于（℃）
245
含蜡量（蒸馏法）不大于（%）
2.0
2.2
溶解度（三氯乙烯）不小于（%）
99.5
TFOT后残
留物
质量损失不大于（%）
±
0.8
针入度比不小于（%）
60
57
延度（10℃）不小于（cm）
10
8
2.2集料
2.2.1粗集料
粗集料应采用石质强度高、清洁、不含风化的母岩岩石，并采用反击式破碎机进行轧制，严格控制细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。
粗集料及其所用母岩的技术要求见表2。
粗集料所用石料材质要求表2
指标
推荐标准
表面层
其他层次
上、中面层
单轴抗压强度
＞120MPa
＞80MPa
集料压碎值
≤26%
≤28%
≤18%
洛杉矶磨耗损失
≤30%
表观相对密度
≥2.60
≥2.50
吸水率
≯2.0%
≯3.0%
对沥青的粘附性
≥4级
坚固性
≯12%
软石含量
≯3%
≯5%
≯2%
石料磨光值（BPN）
≮40
------
≮42（表面层）
2.2.2细集料
细集料宜洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配，其质量应符合细集料质量技术要求，见表3、表4。
沥青混合料用细集料质量要求表3
推荐要求
表观相对密度，不小于
2.50
2.60
坚固性（>
0.3mm部分）
含泥量（<
0.075mm的含量）
≯8%
砂当量
≮60%
≮65%
棱角性（流动时间）（s）
≮30
沥青混合料用机制砂规格要求表4
规格
水洗法通过各孔筛质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S16
80~100
50~80
25~60
8~45
0~25
0~8
S15
90~100
60~90
40~75
20~55
7~40
2~20
2.2.3填料
填料宜选用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石磨细的矿粉，原石料中的泥土杂质必须除净。
矿粉必须干燥、清洁，满足表5规定的技术要求。
为确保沥青混合料的质量，拌合机回收的粉料不准用作沥青混合料的填料。
沥青混合料用矿粉的质量技术要求表5
视密度 不小于（t/m3）
2.5
2.6
含水量 不大于（%）
1
<
0.6mm（%）
粒度范围 <
0.15mm（%）
0.075mm（%）
75~100
外观
无团结块
亲水系数
<
塑性指数%
4
材质
必须是石灰石类矿粉
消石灰掺量
20%-25%
有效钙镁含量
12%-15%
3、配合比设计
3.1级配范围
根据交通部标准JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定，本项目沥青混合料级配应满足表6规定。
ATB-25沥青稳定碎石级配范围表6
结构
类型
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
31.5
26.5
19
16.0
13.2
ATB-25
90-
60-
80
48-
68
42-
62
32-
52
20-
40
15-
32
10-
25
8-18
5-14
3-10
2-6
3.2目标配合比
3.2.1目标配合比初步确定可行级配和沥青用量，确定冷料仓上料比例。
3.2.2根据JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》要求的方法进行目标配合比设计，各项指标均应满足规范及设计要求，各项指标要求见表7。
沥青稳定碎石混合料（ATB-25）技术要求表7
试验指标
单位
高速公路、一级公路
击实次数（双面）
次
75
试件尺寸
mm
Φ101.6mm×
63.5mm
空隙率VV
%
3~6
稳定度不小于
kN
7.5
流值
1.5~4
沥青饱和度VFA（%）
55~70
动稳定度
次/mm
800（90#沥青）
浸水马歇尔残留稳定度（%）不小于
80（90#沥青）
冻融劈裂试验残留强度比（%）不小于
75（90#沥青）
极限拉应变不小于
µ
ε
2300（90#沥青）
渗水系数（车辙试件）不大于
ml/min
3.3生产配合比
确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。
必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合表1的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌合机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
确定最佳沥青用量。
取目标配合比设计的OAC和OAC±
0.3%三个沥青用量，取以上计算的矿质混合料，用实验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，按目标配合比设计方法绘图，得出OAC1和OAC2后综合确定生产配合比的最佳沥青用量OAC。
按以上方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过0.2%，应按生产配合比确定的OAC进行试件拌和试铺，或分析确定试拌试铺用油石比；
如相差超过0.2%，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用沥青用量。
4、试验路铺筑
4.1ATB沥青稳定碎石施工前准备工作
4.1准备工作
基层经监理工程师验收合格后，并在ATB沥青稳定碎石施工前清扫干净。
下封层撒布完成，验收合格后方可进行ATB沥青稳定碎石施工。
4.2拌合
依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求，控制混合料出场温度、控制沥青和集料的加热温度以及储存等。
ATB-25沥青稳定碎石沥青用量比普通沥青混凝土低，由于沥青用量的减少，沥青和石子的拌合时间就应该做出相应调整。
各施工单位必须对ATB-25沥青稳定碎石进行试拌。
根据试拌，以沥青均匀裹覆集料为标准，确定最短拌合时间，防止由于拌合时间过长引起的混合料离析。
4.2.1拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，拌和厂应有可靠的电力供应，各施工单位应加强原材料的控制，原材料堆放场地应进行硬化处理，原材料应分别堆放，名牌标识用途及数量，料与料之间必须采取必要的隔离措施，以防止集料的混杂，影响使用。
4.2.2试验设备及人员：
拌和场必须设试验室。
试验室应配备能作沥青及沥青混合料配合比设计与有关检测的试验仪器与设备。
试验室应由试验工程师主持试验工作，其余试验人员能独立完成有关试验工作。
4.2.3热拌沥青混凝土拌和机及设备要求：
①生产率不低于240t/h，最少有5个冷料仓；
②各系统配备齐全，性能先进，工作可靠；
③拌和机的重量计量系统必须进行标定，并检查、修正动态计量误差，保证配比精度；
④对温度计量系统进行标定，并检查动态控制误差；
⑤对冷料供给系统进行标定，给出标定报告。
⑥干燥筒具有全自动温控系统，控制误差≤±
5℃
⑦集料加热必须采用燃烧油加热，不得采用煤加热。
热料仓设置全程料位计或高低料位计，砂仓有热电偶式或热电阻式温度传感器；
⑧振动筛有较高的筛分效率（大于90%）其规格与混合料类型相匹配；
⑨必须配备两个粉料仓，矿粉单独存放粉仓中，回收矿粉不得使用。
⑩除尘系统为二级，第二级除尘系统为袋试除尘，应有粉尘排放机构；
控制系统必须配置计算机控制系统，在拌和过程中可逐盘采集、打印并存贮材料用量，配比、温度、拌和时间、产量等参数;
配备500吨以上沥青罐，沥青罐要求为10个50吨卧罐组成，不得使用200吨立罐。
配备良好保温性能的成品料仓。
4.2.4间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，选择振动筛孔的原则为：
各料仓材料百分数尽量均匀，使各料仓不出现溢料。
4.2.5沥青混合料应拌和均匀，所用矿料颗粒应全部裹覆沥青，并应尽量缩短干拌时间，以减少集料的磨耗和离析。
纯拌和时间不宜少于25s，湿拌时间不宜少于30s，干拌时间不宜少于5s。
最佳拌合时间需通过试拌确定。
4.2.6拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，可放入成品储料仓储存，储料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过24小时。
4.3运输
ATB-25沥青稳定碎石的运输和其它沥青混凝土的运输要求一致，就是要做好保温、防污染和供应的连续性。
为了加强施工的质量控制，建议加强了以下两点的管理。
4.3.1采用干净有金属底板大型自卸汽车，其载重吨位在25-30吨，其数量不少于15辆，保证施工过程中的摊铺机前有卸料车等待卸料，以保证连续摊铺；
车厢应清扫干净，建议车厢防粘采用专用隔离剂，不允许使用柴油做隔离剂。
4.3.2运料车出场时，必须在磅单上填写出场时间和温度，运至施工现场时，必须在磅单上填写摊铺时间、温度和摊铺桩号，为日后出现问题提供依据。
4.3.3从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，应尽量缩短出料口到车厢的装料距离，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。
4.3.4运料车的车厢四壁必须采用棉毯等保温材料覆盖，上表面不但保温而且要防雨、面积必须覆盖住整个车厢，且方便系、解。
4.3.5运料车在拌合站装完沥青混合料后，开到制定地点，立即苫盖，并系好棉毯，到达摊铺现场后，进行排队等候，当前方等候车辆剰一台时，才能解除苫盖。
4.3.6运料车应在摊铺机前10-30厘米处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中应挂空档，靠摊铺机推动前进。
4.3.6在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀，有无结团或严重离析现象，温度是否在允许的范围内，如混合料温度过高或过低，应该废弃不用，以结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。
4.3.7ATB-25沥青碎石运输到现场不得低于140℃。
4.4摊铺
4.4.1各标配置2台近三年内生产的同型号品牌高密实摊铺机，发动机功率≥133kw，具有速度、输料、料位、频率、振幅、停机防降、起步防升等全自动控制功能；
配套两纵一横自动调平系统和接触或非接触平衡梁。
分料螺旋直径≥420mm，高度可调，机械工况良好。
4.4.2铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求，或未按要求规定洒布透层、封层时，不得铺筑沥青面层。
4.4.3ATB-25可采用一台摊铺机全幅摊铺，控制平整度及高程采用由平衡梁及传感器控制高程
4.4.4摊铺机应充分预热熨平板后开始作业，熨平板温度不低于120℃，不高于150℃，摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
4.4.5摊铺速度以2m/min-4m/min速度匀速前进，同时考虑拌和、运输、碾压等各种能力来确定摊铺速度。
4.4.6摊铺机正常摊铺时仰角值为30度，夯锤振动频率随前进速度进行相应调整，双振捣夯锤的前夯振幅为4mm，后夯振幅为6mm。
在摊铺过程中，摊铺机两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保持在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
4.4.7摊铺机操作人员应始终注意熨平板的工作状态，若发现问题及时调整。
4.4.8沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压确定，一般沥青混合料的松铺系数为1.15-1.25。
4.4.9检测人员应跟机检测横坡度、高程、厚度等参数，以便检验和及时调整摊铺机的工作状态，使其能够达到最佳的摊铺状态。
4.4.10对局部混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，采用人工做局部处理。
4.4.11根据下承层的温度确定最低摊铺稳定，一般情况下普通沥青的ATB-25的最低摊铺温度要求低温施工不低于140℃，高温施工不低于130℃。
4.4.12路面面层施工应在环境温度大于10℃，且处于持续升温的过程中施工，气温低于10℃时不得进行沥青路面的摊铺。
4.4.13用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整局部，当出现下列情况时可用人工做局部找补或更换混合料：
①横断面不符合要求；
②构造物接头部分缺料；
③摊铺带边缘局部缺料；
④表面明显不平整；
⑤局部混合料明显离析；
⑥摊铺机后有明显的托痕。
人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺，工人找补时，工人不宜站在热混合料表面上操作。
4.5碾压
4.5.1ATB-25沥青混合料压实采用轮胎压路机和振动压路机组合方式，具体碾压工艺由铺筑试验段确定。
总体原则“高温、低幅、紧跟、慢压”。
4.5.2ATB-25沥青混合料压实每个作业面不少于3台双钢轮振动压路机，使用质量11-13t，其振幅0.3-0.8mm可调，频率40-60Hz；
2台单轮质量大于1.5t的胶轮压路机，总质量25-30t；
一台小型振动压路机或夯板。
4.5.3振动双钢轮压路机线压力不宜小于350N/cm，轮胎压路机胎压不小于0.5MPa，轮胎压力应均衡一致，胎面必须平整，并不得破损，各胎面必须处于相同切面上。
4.5.4混合料的压实
①混合料摊铺刮平后应立即进行检查，对不合格之处及时处理，随后进行充分、均匀地压实。
②碾压程序按试验路确定的程序进行，碾压分初压、复压和终压三个阶段。
压路机行走的速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）表8
初压
复压
终压
轮胎压路机
2-3
3.5-4.5
4-6
钢轮压路机
不振1.5-2.0
振动4-5
不振2.0-3.0
③初压：
摊铺之后立即进行，应尽可能在高的温度下紧跟摊铺机碾压，用双轮压路机或振动压路机前静后振碾压1遍或采用轮胎压路机碾压2遍，压实时应将驱动轮面向摊铺机，初压后立即检查平整度和路拱，必要时予以修正。
④复压：
初压后紧接着进行复压，用振动压路机和轮胎压路机完成。
如初压采用轮胎压路机，复压采用振动压路机压2-3遍，如初压不采用轮胎压路机，复压先用轮胎压路机压1-2遍，振动压路机压2-3遍，使其达到要求的压实度。
⑤终压：
复压之后紧接进行终压，采用双钢轮压路机或关闭振动的振动压路机碾压1-2遍，消除轮迹。
⑥具体压路机组合及碾压遍数由试验段经试压检验后确定。
4.5.5压路机的碾压长度应与摊铺速度相适应，并保证大体稳定，一般50m-80m为宜；
压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一断面上，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
4.5.6双钢轮压路机碾压过程中，有沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或洗衣粉水溶液。
胶轮压路机为防止沾轮现象，碾压前应在轮胎上涂敷一层植物油。
4.5.7对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
4.5.8碾压完成后，沥青混凝土面层应达到规定的压实度和平整度要求。
4.5.9碾压后的路面在冷却前，不得停放压路机或其他车辆，路面冷却至50℃以下方可开放交通。
4.5.10注意事项
●应紧跟摊铺机碾压；
●折返时应阶梯形停机；
●碾压应从外向内，从低向高碾压；
●振动压路机应先起步后起振，先停振后停机；
●对路边缘宜采用小型振动压路机或振动夯板补充碾压；
●应随时检查压实质量，如有无施工裂缝、推移、粘轮、轮迹等，及时采取解决措施；
●压路机不得在未碾压成型路段转向、调头，加水停留等。
4.6接缝处理
4.6.1在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应平顺，铺筑工作的安排应使纵向、横向接缝少一些。
4.6.2摊铺时梯队作业的纵向接缝采用热接缝，并应是连续和平行的直线，施工时应将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨缝碾压。
4.6.3纵向接缝，上下层间应有错位，并不少于15cm。
合理安排纵向接缝，使上面层纵缝位于行车道与超车道间标线下。
4.6.4横缝，由于工作中断或当天工作结束，摊铺材料的末端已经冷却，应做成一道横缝。
横缝和铺筑方向大致成直角，严禁用斜接缝。
横缝在上下层间不能重叠，至少错开1.0m，应成一垂直良好的边缘，下次摊铺前应在末端垂直边缘涂刷适量粘层沥青，并注意调整平板高度，为碾压留出予留量。
4.6.5横向接缝的碾压应先用双轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15～20厘米，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
5、质量控制
5.1设立质量监察专职人员，制定质量检查监督制度。
5.2每一道工序、每一作业班组指定质量员，将质量缺陷消灭在前期。
5.3拌合站的投料要准确，定期取样检查各料仓的投料数量。
5.4拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。
5.5温度控制：
由于施工过程中温度控制是否合理对ATB沥青稳定碎石施工质量影响很大，所以施工沥青混合料的出厂、到场、摊铺、初压、复压及终压温度等均应符合设计及规范要求。
ATB沥青稳定碎石温度要求见表9。
ATB沥青稳定碎石的施工温度（℃）表9
沥青种类及标号
90#沥青
沥青加热温度（℃）
150~160
矿料温度（℃）
间歇式拌合机
175-185
沥青混合料出厂正常温度（℃）
145-160
沥青混合料出厂废弃温度（℃）
低于140，高于190
混合料贮料仓贮存温度（℃）
贮料过程中温度降低不超过10
运输到现场温度（℃）
不低于140
摊铺温度（℃）
不低于135
碾压温度（℃）
初压（内部）
不低于130
复压（内部）
不低于120
终压（表面）
不低于80
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