汽轮发电机组基础施工方案.docx
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汽轮发电机组基础施工方案
6.1.1汽轮发电机组基础施工方案
6.1.1.1工程概况
1、由于资料不详，本方案参照上海电气同类型机组选材进行编制。
2、本工程汽机基座沿汽机间纵向布置，汽机基座是砼结构施工中最关键的部位。
汽轮发电机座共分▽±0.000m、▽6.80m和▽13.70m层；其主要施工特点和要求如下：
（1）基础为钢筋砼大板结构，施工方案参见《大体积混凝土工程施工方案》
（2）上部结构为超大截面框架梁、柱，两排共8根柱子，2条纵梁，4条横梁；工作时受振动荷载作用，故要求砼内在质量可靠，外形尺寸正确；
（3）上部结构中预埋铁件、预埋（套）管、直埋螺栓数量大、重量大，施工精度要求较高。
6.1.1.2编制依据
1、广东华厦阳西电厂一期3、4号（2×600MW级）工程分包合同文件
2、施工组织总设计导则
3、设计院初设图纸
4、《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）建标[2006]
5、《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）建标[2009]
6、《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）SDJ69－87
7、《火力发电厂工程测量技术规程》DL5001-91
8、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－2002
9、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001
10、《地下防水工程施工及验收规范》GB50208－2002
11、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2003
12、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
13、《水工建筑物止水带技术规范》DL/T5212-2005
14、《建筑工程质量检验评定标准》GB50300－2001
15、《电力建设施工质量验收及评定规程第一部分:
土建工程》（DL/T5210.1-2005）《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002
6.1.1.3施工资源配置
本单位工程施工工期要求较短，施工劳动力投入要多，要迅速形成施工高峰。
高峰期劳动力计划见下表：
劳动力计划表
工种
人数
管理人员
10
架子工
10
模板工
30
钢筋工
20
电焊工
12
检修工
4
测量工
6
混凝土工
15
水电工
4
司机
4
运转工
4
杂工
10
讯号操作工
2
起重工
3
合计
134
主要机械装备、测量器具一览表
序号
机械设备名称
型号规格
数量
备注
1
汽车吊
QY-25t
1
吊装作业
2
塔吊
QTZ295和ST7030
1
垂直运输、吊装
3
载重汽车
20t
1
水平运输
4
装载机
ZL-50（3m3）
1
材料运输
5
汽车泵
SY5415THB
1
砼施工
6
混凝土拖泵
3080B-HP
1
砼施工
7
插入式振动器
HZ6X-50
10
砼施工
8
平板式振动器
FY15D
2
砼施工
9
交流电焊机
BX－300~500
4
电焊作业
10
手提电焊机
BX－200~300
2
电焊作业
11
烘箱
50KG／350℃
2
电焊作业
12
摇臂钻床
Z32K
1
埋件加工
13
普通车床
C630
1
埋件加工
14
砂轮切割机
DH100
6
埋件加工
15
弯管机
Φ25~108
1
埋件加工
16
钢筋切断机
GJ40
2
钢筋加工
17
钢筋切断机
CQ40-F
2
钢筋加工
18
钢筋弯料机
GJB7-40B
2
钢筋加工
19
直螺纹加工机
GHG-40
2
钢筋加工
20
水管套丝机
Tq-3
1
供水、排水
21
水准仪
NA820
2
测量作业
22
全站仪
SETZ100型
1
测量作业
6.1.1.4进度计划
详见二级施工网络计划。
6.1.1.5施工流程
1、施工段划分
根据汽机基座施工工艺特殊性，水平施工缝一般分别留设如下（具体根据设计要求施工）：
（1）基础底板顶面处；
（2）+6.80m层梁底处；
（3）+6.80m层梁面处；
（4）+13.70m层梁底处。
2、施工程序
基座底板施工程序：
（土方工程略）定位、放灰线→搭设材料运输道→碎石垫层→垫层支模、浇垫层砼→定位、弹线→桩承台锚筋处理→绑扎底板下层钢筋→支承上层钢筋角钢骨架焊接→绑扎上层钢筋、柱插筋→基础支模→测温孔布置→验收→底板浇捣砼→养护→拆模→底板砼隐蔽验收→回填土。
基座上部结构施工程序：
标高、轴线复核→搭设框架梁、板承重架→柱主筋连接→绑扎柱箍筋、拉筋→安装预埋件、支模（到+6.80m层梁底）→验收→柱砼浇捣→（+6.80m层）梁底支模→测引轴线至梁底模→绑扎梁主筋及箍筋→支梁侧模及+6.80m层板底模→绑扎板钢筋→验收→+6.80m层梁、板砼浇捣→搭设承重架（+6.80m至+13.700m层梁底）→柱主筋墩粗直螺纹连接→绑扎柱箍筋、拉筋→安装预埋件→柱支模至+13.70m层梁底标高→验收→柱浇捣砼→安装样板架主骨架→+13.70m层梁底支模→测引轴线至梁底模及样板架主骨架钢梁上→安装大埋件、锚固板支架→安装大埋件、大埋管、锚固板→复核轴线→安装螺栓样板架→安装地脚螺栓→检查调整大埋件、大埋管、锚固板、地脚螺栓位置、标高→绑扎梁钢筋→安装电气埋管→复核、验收地脚螺栓、大埋件、埋管、锚固板→调整、加固→验收→+13.70m层梁砼浇捣→拆模→验收→交安装。
6.1.1.6施工方案
1、轴线、标高控制方法
轴线、标高的测设贯穿汽机基座施工全过程。
为了保证轴线和高程的测设精度，采用全站仪进行轴线定位，带测微器的水准仪和铟钢尺控制标高。
基础底板垫层浇筑后，用全站仪从提供的永久观测点引至基础范围内，并测设出汽轮发电机中心线（主轴线），作为基准线。
以此基准线确定出基础底板的边框线、框架柱的边框线，在垫层面弹墨线清楚地表示出来，并在边框线角部用红漆标注出来，经复核无误后开始下道工序施工。
底板钢筋绑扎完毕后，将垫层面轴线引至底板面，汽轮发电机中心线的端点及交汇点各焊一块比底板面标高高出10mm共五块250mm×250mm的埋件，埋件焊接在固定架上，然后将轴线测引到埋件上用红油漆标注。
再按顶面的轴线复核各柱基平面插筋位置。
底板砼浇筑后，再次复核轴线并在砼面用墨线弹出来，中间、两端用红漆标注。
复核后的底板面轴线作为上部结构的基准线。
上部结构施工时再用全站仪从底板面引出并逐层引测上去。
基座运转层施工时，铺底模后将汽轮发电机中心线测设到模板上并作好标记，为保证测设的精度及施工方便，根据已确定的这两条主轴线用鉴定过的钢卷尺和弹簧秤再确定出发电机中心线、高压蒸汽入口中心线等相关轴线并用墨线弹出来；待样板架安装固定后，以同样的方法将上述轴线引至样板架钢梁面；为确保凝汽器中心线和汽轮发电机中心线两条主轴线的精确性，在钢梁面主轴线的交点及两端各焊一个钢支架，在交点处的支架面安放仪器，检测汽轮发电机中心线的误差并调整，采用鉴定过的钢卷尺和弹簧秤确定出发电机中心线、高压蒸汽入口中心线等相关轴线用墨线弹出来，两端用红倒“▲”表示出来，汽轮发电机中心线由于受支架影响，轴线位置向外移200mm在钢梁面用红倒“▲”标识出来，最后在各轴线两端的钢梁上焊一个锥型轮轴，然后用0.5mm粗的细钢钢绳固定在锥型轮轴上，通过锥型轮轴来调节钢丝的绷紧程度作为轴线。
锚固板、大埋件安装就位后再重新复核各轴线。
砼浇筑后再将底板面轴线引到运转层砼面，以同样的方法确定出发电机中心线，高压蒸汽入口中心线等相关轴线作为交工轴线。
汽机底板、+6.8m层以下的框架柱的高程由建设单位提供在现场的永久观测点引进，以下的框架柱施工后，在每根框架柱+0.300m标高处焊接沉降观测点。
2、汽机基座底板施工方案：
（1）汽机基座底板属大体积砼，必须按大体积砼施工技术措施进行施工。
（2）基坑验收→测量放样→安装垫层四周模板→投测垫层面中心线和高程→清除杂物积水→浇筑垫层砼。
（3）在垫层面上投测汽轮机、发电机中心线与凝汽器中心线→测量复测、校核→在垫层面上画出基础边线、纵横梁位及柱位中心线→绑扎底板底层钢筋→底层钢筋接头焊接→木工搭设纵梁钢筋架→绑扎纵梁钢筋→纵梁接头焊接→绑扎横梁钢筋→横梁接头焊接→绑扎底板面层钢筋→面层钢筋接头焊接→在梁内放入柱箍筋→插入柱筋及冷凝器支墩主筋→绑扎成型→拆除梁钢筋架→钢筋分项工程隐蔽验收并现场取接头样品送检→全面安装模板→全面加固模板及补充支撑→搭设仓面脚手架走道平台→测量柱位轴线及高程→进行柱位轴线及高程复测、校核→误差改正→四级检查验收合格后→浇筑底板砼并加各种插筋→养护→拆模。
3、底板面至零米（支墩、边墙）
（1）施工分段：
排汽装置支墩→排汽装置基坑墙体
（2）工艺流程：
在底板砼面上放出排汽装置支墩、框架柱、排汽装置基坑墙体的边线→绑扎钢筋→经四级隐蔽检查验收合格后→安装模板→全面加固及补充支撑→搭设仓面走道平台→浇筑砼→养护→拆模→清理材料。
4、汽机基座上部结构施工方案：
汽轮发电机基座上部结构为现浇钢筋混凝土空间框架，在▽13.70m层设有汽轮发电机支承及运转平台，是火力发电厂核心结构工程。
（1）汽机底板面处柱脚植毛面冲洗→测量轴线放样及高程点→搭设汽机基座内满堂红及外脚手架→绑扎钢筋→测量埋件放样并安装埋件→隐蔽预检→安装模板→加固调整→测量检查→隐蔽验收→浇筑混凝土到▽6.80m层梁底→养护14d。
（2）▽6.80m层梁底柱头植毛面冲洗→测量轴线放样、高程点→搭梁板顶架及外脚架→铺梁底模→测量放样梁板埋件→安装、固定梁板底埋件→绑扎钢筋→安装梁侧预埋件→隐蔽预检→封模加固→安装梁板面埋件→测量检查→隐蔽验收→浇筑▽6.8m梁、板混凝土→养护14d。
（3）▽6.80m高程植毛面冲洗→测量放样轴线高程点→搭设▽13.70m梁底汽机基座满堂红脚手架及外脚手架→绑扎钢筋→测量埋件放样并安装埋件→隐蔽预检→安装模板→加固调整→测量检查→隐蔽验收→浇筑混凝土到▽6.80m层梁底→养护14d。
（4）▽13.70m梁底高程植毛面冲洗→测量轴线放样、高程点→搭梁板顶架及外脚架→铺梁底模→测量放样梁板埋件→安装加固梁板底、安装螺栓加固架及安装螺栓→绑扎钢筋→安装梁侧预埋件→隐蔽预检→封模加固→安装梁板面埋件→测量检查→隐蔽验收→浇筑▽13.70m梁底汽机基座柱混凝土→养护14d。
汽机基座柱钢筋
5、主要分项工程施工方法及技术措施
（1）钢筋工程
A．钢筋根据施工翻样图由内场加工，平板车运至现场；其中底板纵向主筋由于偏长，可考虑在现场对接加工；
B．Φ22以上钢筋采用滚轧直螺纹连接接长，其它采用闪光对焊接长；
C．梁内Φ22mm以上钢筋接头的直螺纹加工完成后，短向钢筋直接在内场按料单长度逐根接长并分类堆放，施工时拉至现场绑扎，长向钢筋由于长度太大，要拉到现场就位后再接长；
D．用于固定样板架的钢柱，其下端设置的埋件与柱中主筋相碰时，埋件临时在现场割缺口，保证柱主筋穿过；样板架施工时，先安装钢柱，再绑扎梁内钢筋，两者相碰时，适当调整钢筋间距、位置，避开钢柱。
无法避开钢柱时，按设计要求钢筋现场割断，再加焊钢板，一端与钢筋焊接，一端与钢柱焊接；
E．运转层框架梁面层、底层Φ22mm主筋都在两排以上，绑扎钢筋时在梁底的第一排钢筋上加垫一根10号槽钢，然后再绑扎第二排钢筋；梁面第一层钢筋绑扎后，在该排钢筋下绑扎一根10号槽钢（槽钢与梁面钢筋扎牢），第二排钢筋再与槽钢绑扎牢固。
槽钢长度为梁宽度减保护层宽度，沿梁长度方向每2.5m间距垫一根；
F．汽机基座运转层结构形式复杂、配筋多，绑扎时特别要分清各部位钢筋的绑扎顺序；形状复杂、交叉多、长度长的部位先绑扎，其余部位则后绑扎；采用滚轧直螺纹连接有利于基座避开螺栓、埋管位置。
这样既可以保证质量又能够减小施工难度，提高工效。
G．钢筋保护层垫块采用弧形垫块（见附图），垫设时垫块弧形面朝外，以减少垫块和模板面接触面积，从而消除砼表面垫块印痕，改善砼表面质量。
附图：
弧形垫块示意图
（2）模板工程
A．基座上部框架结构模板采用光面覆膜大模板。
为确保大模板的刚度，根据大模板所受力的大小，排骨档的间距为300mm～600mm；排骨档与大模板接触面刨平、刨光；
大模板
ф16对穿螺丝
L=275MM
@600*600
φ50钢管
@600*600
木档50*70
@300
ф14圆钢
M16螺母，L=40
橡胶垫圈
双面通长焊6
ф8加强筋
汽机模板支立示意图
B．框架柱支模对拉螺栓纵横间距@600mm设置（具体通过计算确定）（特制对拉螺栓，螺栓头为M16，拉杆为Φ14，两面搭接焊，端部用螺帽连接、橡胶垫圈隔离，拆模后螺栓头和橡胶垫圈可以拧出并重复利用），模板拼好后，柱四面从下到上每600mm设钢管横楞进行加固，相互拉结，紧箍柱模（详见附图：
汽机模板支立示意图）。
柱模板图整体樑模板支模安装示意图
1.对拉螺栓;2.型钢柱箍;3.竖楞;4.钩头螺栓;5.模板
图一
图二
侧模支撑
樑侧模
汽机柱
樑底模板
10×10cm木方
支撑φ48钢管＠500×500mm
1
5
2
3
4
C．梁底、板底支模前，先在承重架面按梁板的尺寸支设一层钢模，并在钢模上每600mm～1200mm间距打一个Φ6.5的螺丝孔，然后在钢模上铺设大模板（内衬PVC板），并用螺丝将大模板固定在钢模上；
D．梁侧模与底模接头处，没有角钢的地方加设一道木线角，既美观又可以防止漏浆。
沿梁高、梁长方向每600mm设一根Φ12对拉螺栓连接两侧模板，并以相同的间距设钢管围檩加固模板；
E．梁底、板底埋件通过自攻螺丝与梁、板底模板固定。
梁顶、板顶埋件加筋固定在箍筋上；
埋件对角或四角钻孔
大模板
木档
螺栓
规格视埋件大小确定
埋件固定示意图
F．侧面的埋件固定有两种方法：
一种是面积小、重量轻的埋件，确定标高及中心位置后，支模前直接用M4螺栓固定在侧模上。
另一种是面积大、重量重的埋件，先将埋件与钢筋临时固定，支模后确定标高及中心位置最终用M螺栓固定在侧模上（详见附图：
埋件固定示意图）；
G．框架柱四周的角钢、扁钢埋设时，为方便安装先将角钢、扁钢加工成两米长一段，加工后修整、调直。
然后将角钢或扁钢逐根往上拼放，并临时固定在钢筋上，支模时用电钻在角钢或扁钢的两边每600mm各打一个Φ4～Φ6.5螺丝孔，并在相应的模板上用电钻钻出同样大小的孔，然后用螺丝将角钢或扁钢紧固在模板上；
H．为防止水泥浆不漏进埋件表面，所有埋件面四边均贴单面胶，支模时用力拧紧埋件上的螺丝，将单面胶压缩到尽可能薄的范围，拆模后将单面胶清理干净；
I．大埋件体积大、重量重，就位安装时，需在底模上用槽钢或角钢制作“H”型支架，支架下端与底模用螺丝固定，上端与样板架焊牢。
为便于调节埋件的高度，在“H”形支架的横杆上等距离设置三颗Φ16的螺丝，埋件就位时放在螺顶上，然后转动螺杆调整埋件标高，符合要求后将埋件与螺杆、支架临时固定。
待复核轴线符合要求后，最终用电焊固定；
（3）砼工程
A．砼生产工艺：
在配制汽轮发电机基座的混凝土中，必须采用已经检验合格的同一生产厂家的水泥、减水剂和粉煤灰，以保证混凝土的外观颜色一致。
粉煤灰的掺量，严格控制在15%之内，以保证混凝土的表面平整光滑，不产生浮灰的现象。
B．施工缝的设置：
按设计图纸要求设置施工缝，施工缝在模板安装前，用清水将碴清除干净，先用水润湿12h，浇筑混凝土前用同成分的砂浆铺设50mm～60mm厚，然后再浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。
C．砼的输送及入仓：
砼的浇筑采用1台汽车泵及1台60型拖泵输送入仓，搅拌车5台～6台作为运输砼之用，以保证砼浇筑工作的连续进行。
为确保螺栓不偏移，泵送砼时，管口须避开埋件、埋管、地脚螺栓，砼入仓采用两端同时浇注的工艺，避免由于砼的推力造成螺栓偏移。
为防止模板侧压力过大，要严格控制梁、柱高度方向的浇捣速度，控制高度为：
柱3米，梁1.5米。
浇捣采用流水作业方式，从Ⅰ号框架柱开始按顺序分级先浇第一层砼，在砼初凝前再浇第二层砼，以保证砼有下沉时间。
砼浇筑过程中，不强振过振，防止对拉螺栓处漏浆，以免起砂。
D．砼分层及振捣：
采用插入式振动器来振捣混凝土，严格按400mm～500mm左右分层厚度来分层浇筑柱梁板混凝土，插入点应均匀布置，逐点移动，振点间距应≤1.5R，振动时间控制在15s～20s左右，应避免靠近模板、套管，以防变形移位。
为避免在砼浇筑过程中因砼的流动和振动造成预埋螺栓（预埋件）的偏移，预埋螺栓（预埋件）要加固稳定，同时在螺栓周围尽可能下料均匀，使其四周砼面逐渐上升，避免高差过大。
振捣砼时，振动棒与螺栓之间保持150mm～200mm距离。
砼振动器对称垂直插入，以避免碰动螺栓和固定架造成位移或偏斜。
E．预埋件及螺栓保证措施：
在运转层的混凝土浇筑过程中，派专业测量人员跟班观察预埋螺栓套管及顶面预埋件高程的变化情况，及时发现问题，及时采取措施，以保证预埋螺栓套管的精度符合标准要求。
同时，应严格控制运转层顶部砼的高程，保证顶部砼偏差符合设计和施工规范的标准要求。
F．混凝土的养护：
底板及运转层平台砼为大体积混凝土，浇捣完毕后要采取保温保湿养护，具体措施详见《大体积混凝土工程施工方案》；其它部位浇砼后要于12小时内进行浇水养护，并且养护时间不少于7天（如掺有缓凝型外加剂，养护期限延长到14天）拆模后将混凝土表面的胶带纸、浮浆等杂物及时清理干净，对于局部的模板接缝、麻面等小缺陷，必须进行修补。
G．施工缝处理：
施工缝处混凝土硬化（一般不少于24小时）后，进行凿毛，凿除表面水泥薄膜、松动砂石和软弱混凝土层，并用清水冲洗干净，在浇筑前，用10—15mm后水泥砂浆（和砼内砂浆同级配）套浆处理。
另外，如果设计有其它要求，比如施工缝处插钢筋等，必须严格遵循。
（4）架子工程
A．承重架通过计算确定；
B．柱轮廓线外500mm及上部梁垂直投影范围内，，+6.8m层梁、板底承重架立杆纵横间距按500mm搭设，步高1.5米；+13.70m层梁底承重架立杆纵横间距按400mm搭设；
C．基座上部结构承重架分两次搭设：
第一次搭至+6.8m层梁底板下150mm；待+6.8m层施工完毕后再从楼层上往上搭设至基座+13.70m层梁底150mm处；
D．汽机底板上搭设承重架，立杆直接放在底板砼面，扩出底板部分地基采用砂石分层夯实，下铺枕木，承重架每根立杆底部垫6mm厚100×100mm的铁板；
E．承重架立杆采用对接接头，接头错开50%以上，不允许立杆都在同一平面内接头，搭架前根据上部梁、板底标高来计算选用最合理的接头方式，钢管长短交替摆放；
F．承重架顶部增加二只保险轧头；
G．砼浇筑前须对承重架严格进行检查、加固。
H．泵管架子必须独立搭设，不得和模板支撑体系及钢筋骨架连结，以防影响模板钢筋稳定。
I．基座持力脚手架及操作平台的搭设：
基座框架樑和纵樑下的持力脚手架及施工平台，均采用Φ48钢管脚手架和10×10cm木方结合的使用方案。
基座框架樑和纵樑下脚手架间距为沿樑长度及宽度两个方向均为0.5m，沿基座四周搭设上料及施工平台，其宽度为4m。
上层模板安装时与下层模板（或平台）连接，可选取图（三、四）的方式进行连接。
沿柱模高度方向每隔2m设混凝土振捣口，在柱脚位置设置清扫口，待各工序完成后，混凝土浇灌前，将模内杂物清理干净后封好。
樑侧模的斜支撑与模板的夹角不小于45°，所有樑均应起拱，高度为樑跨度的1.3‰。
套管
上层对拉螺栓
上层模板
下层模板
下层模板拉杆
上层模板拉杆
内钢管
上层模板
套管
外钢楞
铁板扣件
通常角钢
预埋螺栓
下层模板支撑示意图
图三
角钢支撑示意图
图四
（5）预埋螺栓钢架的制作与安装：
A．在汽轮发电机基座的运转层施工中，汽机基座台板螺栓的预埋是关键工序，必须保证每根螺栓的偏差在允许范围，包括对中、垂直和标高偏差，螺栓埋设难点在于其固定方案。
B．采用独立于模板支撑体系以外上、下钢架（螺栓模板）加固，即在施工▽6.80m～▽13.70m层柱子时，每根柱子预埋一根25#工字钢，在螺栓底端用钢梁与立柱25#工字钢联成水平支架作为螺栓下端固定支架，再在螺栓上端用钢筋架与立柱25#工字钢联成水平支架，作为螺栓上端的固定支架，螺栓上、下固定保证了其中心位置，垂直度和顶标高精确。
为控制螺栓架平台的平面位置，在运行层砼浇筑前，其四周的主厂房钢结构平台必须完成，依靠与主厂房钢结构的顶撑来控制螺栓架的走位。
为避免泵送管道及走道冲击对螺栓架造成影响，对泵送管道和人工走道的排架进行独架设，不得与螺栓架结构相连。
加固汽机基座台板螺栓的钢构架用型钢来制作，经测量复核后，保证预埋螺栓的中心偏差≤3mm，垂直度偏差≤5mm时，才能浇筑混凝土。
螺栓模板和螺栓架的制作、安装待施工图纸出来后根据施工图纸编写详细的作业指导书。
C．地脚螺栓安装
a．安装前对螺栓的型号、数量、螺纹的完整性、螺帽、套管、锚固板等一一进行核查、验收，并分类堆放、保管，以免混淆；
b．大埋件吊装就位后，先对轴线进行复核校正，再开始安装螺栓。
因为大埋件吊装就位的过程中，由于碰撞可能引起轴线移位；
c．螺栓套筒直径比螺栓大20mm，用来调节砼浇筑后外露螺杆的平面中心位置。
为保证螺栓在套筒内居中，施工采用以下方法：
按各种套筒的规格加工比套筒外径大5mm的厚4mm的铁板，在铁板中间加工出比螺栓直径大2mm的圆孔，然后用这种铁板将套筒的两端封住，这样能确保螺栓在套筒内居中。
砼浇筑后再将套筒上端的封头铁板去掉，螺栓的平面中心位置就可以微调；
d．螺栓安装时，采用套板下降法即同组螺栓直接固定在同一块套板上，套板与样板架之间再加槽钢或工字钢连接，以此保证螺栓的埋设精度。
安装前将整个基础上的螺栓根据规格、型号、互相之间能连接的原则分组并编号，按本组每只螺栓的间距在套板上加工出比螺栓直径大20mm的一组圆孔。
现场安装对号施工，套板在测工的配合下采用槽钢或工字钢焊接在样板架上。
然后从下向上穿入螺栓，螺栓露出套板面后用螺帽暂时固定，接着进行螺栓标高、位置、垂直度的调整，并初步固定，待基础钢筋绑扎完毕后，再进行一次螺栓标高、位置、垂直度的校正、调整，无误后进行最终固定，将小铁板用电焊从四个方向将螺帽固定在套板上，下端增加通长角钢用电焊将每一分块内的螺栓连为一个整体，确保砼浇筑过程中不产生位移；
e．螺栓埋设顶标高比设计标高提高8mm，以免砼浇筑后收缩影响螺栓安装标高，确保螺顶标高符合规范要求；
f．基座上部的地脚螺栓、埋件、埋管相对位置和垂直偏差要求高，施工难度大，施工过程中组织一批有经验的技术骨干把关，采取检查→调整→再检查→再调整，直到误差在设计及规范允许范围内，并有足够的宽余度（根据经验确定），以预防砼浇捣过程中可能产生的偏差。
6.1.1.7质量保证措施
1、大体积砼温控质量控制
混凝土运输浇筑方法采用混凝土汽车泵或混凝土拖泵配混凝土搅拌车运输浇筑。
大体积砼的运输、浇筑、振捣、养护应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的一般要求和规定。
2、施工工艺控制措施
对混凝土出机温度影响最大的是石子及水的温度，砂次之，水泥影响较小。
为了降低混凝土的总温升，减少内外温差，控制混凝土出机温度和浇筑温度是一个很重要的措施。
大体积混凝土的浇筑方法采用分段分层踏步式推进的浇筑方法，一般为1.5m～2.5m,每层厚度300mm～350mm，坡度一般取1：
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