情绪管理电镀层及化学处理层标准EQY代替EQYWord格式.docx
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锌盐磷化
铬酸盐处理（白色）
铬酸盐处理（彩色）
铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）
铜及合金钝化
CO
AO
MnPh
ZnPh
B
C
G
H
P
钢铁化学氧化又称发兰
包括镀铬阳极松孔
磷化无特定要求时只标注Ph
磷化无特定要求时只标注Ph
简称白钝化
简称彩色钝化
简称绿钝化
简称黑钝化
也用于银层钝化表示
4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。
4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如:
EP·
Zn15 除氢处理
5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注
5.1 零（部）件所需的电镀层和化学处理层应作为"
技术要求"
在产品图纸上或有关技术文件中注明。
5.2 产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如:
钢铁件镀锌：
EP·
Zn10B EQY-3-95
钢铁件锰盐磷化：
MnPh EQY-3-95
铝和铝合金阳极氧化：
Al/AO EQY-3-95
5.3 产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；
螺纹尺寸均指镀后（成品）尺寸。
5.4 产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。
6 电镀层和化学处理层使用条件分类
电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表2
表2
使用条件分类
使用环境特点
零件举例
严酷腐蚀
1.离地面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤
2.常受手汗腐蚀
3.经常受到风雨直接侵害
4.处于高温或高湿下工作
5.容易受到机械磨损
底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件
中等腐蚀
1.雨雪不直接接触的部位
2.离地面较高
车箱内部一般零件
发动机舱内一般零件
轻微腐蚀
1.不含侵蚀性气体且比较干燥
2.封闭总成内部
驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件
7 电镀和化学处理前零件质量的规定
7.1待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。
7.2待镀零件应无毛刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。
7.3热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。
但允许有轻微的氧化色。
7.4焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。
7.5带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。
7.6不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。
喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。
7.7经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。
7.8凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。
7.9凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。
7.10表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允许有锈迹。
8 电镀层及化学处理层的技术要求
8.1 镀锌层
8.1.1 镀锌层的使用条件及厚度见表3。
标记
基体金属
镀层厚度
使用条件
Zn25
Zn15
Zn10
Zn6
钢
25
15
10
6
严酷腐蚀（特殊）
轻微腐蚀
注：
1.紧固件的标记允许省略表示电镀的EP
2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用EP·
Zn25
8.1.2 普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表4规定。
螺纹
螺距
P
mm
镀前
基本
偏差
镀后
镀层
厚度
μm
镀前检验
镀后检验
外
Zn3
≤0.45
g
h
3
止端通端均用g规检验
止端不检验，通端用h规检验
Zn5
0.5～0.8
f
5
止端通端均用f规检验
Zn7
≥1
e
7
止端通端均用e规检验
止端不检验，通端用g规检验
内
全部
H
止端通端均用H规检验
止端不检验，通端用H规检验
1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。
2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。
3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。
8.1.3 电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。
铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表5。
表示
类 型
典型外观
中性盐雾试验
（h）
白色
光亮白色
24
装饰，轻微防蚀
彩虹
彩虹色
72
防蚀
绿色
棕绿色
96
黑色
光亮黑色
48
装饰，防蚀
1、彩虹色钝化允许省略标记。
2、中性盐雾试验按GB6458的规定进行,出现白色腐蚀产物的时间不能低于表5所列数值。
3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。
8.1.4 零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明"
除氢处理"
。
8.1.5 除氢处理应在镀后4h以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录A1方法进行。
8.1.6 镀锌层附着强度检验按GB5270进行，也允许将零件置于200°
C烘箱中保温30min，镀层应不起泡，不脱落。
8.2 镀铜层
8.2.1 镀铜层的厚度要求及使用条件见表6。
基体
金属
μm
Cu15
防渗碳，防碳氮共渗
Cu4
4
啮合、钎焊
Cu2
钢、铸铁
2
钎焊
8.2.2防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6时，应适当增加厚度。
8.2.3 防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录A.2方法进行。
8.3 镀镍层
8.3.1 镀镍层的厚度及使用条件见表7。
Ni30
Ni20
Ni10
钢，铁
30
20
严酷腐蚀,耐磨
中等腐蚀,耐磨
轻微腐蚀,耐磨
Cu/EP·
Ni5
铜
8.4 镀铬层
8.4.1 镀铬层的厚度和硬度要求见表8。
镀层硬度
HV
Cr150
Cr120
Cr100
Cr60
钢，合金铸铁
150
120
100
60
不低于750
要求较高的耐磨零件（如钢带环）
Cr13
Cr10
13
一般耐磨件（如减震器连杆）
Cr6
进排气阀杆
表中的镀层厚度不包括磨削量。
8.4.2 活塞环镀铬层结合强度的测定方法按附录A.3方法进行，镀层与基体不应产生分离。
8.5 镀松孔铬层
8.5.1 镀松孔铬层的厚度、松孔深度及硬度要求见表9。
松孔深度
使用举例
Cr150AO
低合金铸铁
150～200
30～70
活塞环
Cr40AO
40～60
13～30
气缸套
8.6 防护装饰性镀铬层
8.6.1 防护装饰性镀铬层的厚度及耐蚀性（CASS试验）要求见表10。
标记
基体金属
镀层厚度μm
CASS试验
Cu
Ni
Cr
时间
（h）
评定
等级
Cu20Ni30Cr
钢
20
30
0.5
24
6
Cu20Ni20Cr
16
Cu10Ni10Cr
10
4
5
Cu8Ni5Cr
8
Zn/EP·
锌合金
Cu20Ni15Cr
15
注1镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度应不大于镍层总厚度的25％。
2建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。
8.6.2 允许采用不同镀层组合和厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。
8.7 镀银层
8.7.1 镀银层厚度及耐蚀性要求见表11。
时间（h）
盐雾试验
合格要求
Ag15P
Ag6P
36
主要表面无铜绿
弹簧件
电器触点
8.7.2 镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。
8.7.3 在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。
8.8 镀铅层
8.8.1 镀铅层的厚度及耐蚀性要求见表12。
评定等级
Pb25
铜及铜合金
25
72
与硫酸接触的零件
Pb15
Pb10
48
8.8.2 具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定。
8.8.3 镀铅层孔隙率应按附录A.2方法进行检查。
8.9 镀锡层
8.9.1 镀锡层的厚度及耐蚀性要求见表13。
镀层厚度
中性盐雾试验
使用条件
Sn10
防渗氮，电气触点
Sn5
钢、铜、
合金铸铁
-
磨合、稳定
接触电阻
Sn2
2
密配、钎焊
注:
对于电气产品,允许EP·
Sn3用于钎焊。
8.9.2 稳定接触电阻钢件镀锡时，必须镀以5μm厚的铜底层。
8.10 镀镉层
8.10.1 镀镉层的厚度及耐蚀性要求见表14。
Cd15
120
主要表面无
白色腐蚀产物
抗海洋性
腐蚀的零件
Cd6
8.10.2 除特殊要求外，原则上不采用镀镉层。
8.10.3 镀镉层镀后均应经彩虹色钝化处理，有特殊要求者需在产品图上注明。
8.10.4 镀镉层的弹性零件必须进行除氢处理，其方法按附录A.1方法进行。
8.11 塑料上铜＋镍＋铬电镀层
8.11.1 塑料上铜镍铬电镀层的厚度和耐蚀性能要求见表15。
Cu层
Ni层
Cr层
CASS试
验时间
CASS试验合格要求
PL/EP·
Cu30Ni15Cr
Cu20Ni10Cr
Cu15Ni7Cr
ABS塑料
7
0.5
16
8
不应出现铜层腐蚀、镀层起泡、塑料基体露出等缺陷
严酷腐蚀的车外部件
普通车外部件
车内部件
8.11.2 允许采用不同镀层组合和不同厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。
8.11.3 结合强度试验，根据使用条件按GB/T12610规定的方法进行。
试验周期为四个热循环，试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、裂纹或脱落。
8.12 化学镀镍层
8.12.1 化学镀镍层的厚度、硬度要求见表16。
硬度HV
CP·
Ni25
耐蚀
Ni25Ht
≥25
≥750
耐磨
Ni10
耐轻微腐蚀
Ni5
Ni25Ht表示化学镀镍后需经热处理（一般400℃1h），其硬度值为热处理后的硬度值。
8.12.2 附着强度按GB5270的规定的方法进行。
8.13 钢铁化学氧化、磷化处理
8.13.1 钢铁化学氧化、磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见表17。
膜类型
膜层质量g/m2
CO
氧化
轻微防蚀、着色处理
MnPh10
锰盐磷化
防蚀,抗磨
MnPh5
磨合
MnPh2
ZnPh15
润滑,减摩
ZnPh10
润滑，防蚀
ZnPh5
润滑
8.13.2 化学氧化膜和磷化膜的孔隙试验采用点滴法，其溶液配制及其试验方法见表18。
化学处理层类别
试验溶液成份
终点变化
合格标准
备注
氧化膜
3%中性硫酸铜溶液
试样表面出现红色斑点
30sec以上
允许在1cm2内有2-3个红色斑点
磷化膜
0.2M硫酸铜（CuSO4·
6H2O）溶液40ml；
100g/l氯化钠溶液20ml；
0.1M盐酸溶液0.8ml。
试样表面出现玫瑰红色斑点
2min以上
铸铁件磷化1min以上为合格
8.13.3 化学氧化及防蚀磷化后应随即浸防锈油或乳化液，如特殊要求，须另注明。
8.13.4 膜层应均匀完整，致密，不允许有红色、绿色、白色挂灰。
8.13.5 钢铁件因材质不同，氧化后允许色泽不同。
a、碳钢、低合金钢氧化后为黑色。
b、合金钢因成份或含量不同，氧化膜允许为红褐色、兰黑色或浅黑色。
c、铸铁、铸钢的氧化膜为暗褐色。
8.13.6 单位面积上磷化膜层质量的测定按GB9792规定的方法进行。
8.14 铝及铝合金阳极氧化和化学氧化
8.14.1 铝和铝合金阳极氧化及化学氧化的氧化膜厚度及耐蚀性要求见表19。
氧化膜厚度
Al/CO
铝及其合金
防蚀
注：
因材料不同，工艺不同，膜层色泽不作规定。
8.15 锌合金铬酸盐钝化处理
8.15.1 锌合金钝化处理的标记,耐蚀性和使用条件要求见表20。
Zn/C
主要表面无白色腐蚀产物
防腐蚀
8.15.2 钝化膜一般为金黄色或带彩虹色。
8.16 铜及铜合金钝化处理
铜及铜合金钝化处理的标记,外观要求及使用条件见表21。
外观要求
Cu/P
铜及铜合金
金属本色或彩虹色
8.17 锌铬膜
锌铬膜的标记、膜层质量、耐蚀性及使用条件见表22。
JZnCr9
1000
无红锈
汽车外部及发动机罩下面
JZnCr6
500
汽车内部
JZnCr4
用于存放发动机内部零件
1、适用于高强度零件，不适用于在280℃以上工作的零件。
2、前处理不允许酸洗。
8.18 机械镀锌
机械镀锌的标记、镀层厚度、耐蚀性及使用条件见表23。
>
MP·
Zn10
无白色腐蚀产物
高强度零件（HV≥390）10.9级
和12.9级螺栓、弹簧垫圈
1、具有普通螺纹的零件、镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定进行
2、前处理不允许酸洗。
3、镀后进行彩色钝化。
4、有润滑要求的需特殊注明。
9 检验方法与验收规则
9.1 镀层厚度的测定按GB4956或GB6462规定的方法进行。
9.2 中性盐雾试验（NSS试验）按GB6458规定的方法进行。
9.3 铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）按GB6460规定的方法进行。
9.4 腐蚀试验结果的检验与评级按GB6461规定的方法进行。
10 电镀层和化学处理层的质量检查
10.1 电镀层和化学处理层的厚度等级应符合产品图纸的要求。
10.2 用肉眼对电镀层和化学处理层进行外观检查，电镀层和化学处理层应完整无缺，无气泡、起皮、脱落、粗糙等现象，颜色符合本标准的技术要求。
10.3 用磁性法、阳极溶解库仑法,金相法中的一种方法对电镀层的厚度进行常规检查，当有争议时,以金相法,重量法为仲裁方法。
10.4 定期检查电镀层和化学处理层的防蚀能力。
11 缺陷处理
11.1 允许缺陷
11.1.1 镀层表面干燥后有轻微的水迹印。
11.1.2 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。
11.1.3 不可避免的轻微的挂具印。
11.1.4 在复杂或大型零件的边棱角处有轻微粗糙，但不影响装配。
11.1.5 铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围镀层起泡或有黑斑。
11.1.6 带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径（螺纹孔减半）的内表面允许无镀层,如有特殊要求应在图纸上注明。
11.1.7 因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而造成的镀层缺陷。
11.1.8 钝化膜有轻微的擦伤。
11.2 应返修的缺陷
11.2.1 镀层厚度不符合技术要求。
11.2.2 镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。
11.2.3 耐蚀性或孔隙率检验不合格。
11.2.4 转化膜、钝化膜疏松易脱落。
11.2.5 镀层经附着强度试验不合格。
11.3 应报废的缺陷
11.3.1 零件尺寸不符合图纸要求。
11.3.2 零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响产品质量。
11.3.3 镀铬零件经返修后，其镀层产生龟裂，或附着强度仍不合格。
附录A:
（标准的附录）
A.1 除氢处理
通常情况下，将零件置于180～220℃的保温箱中，保温2h以上。
A.2 孔隙率测定方法
用滤纸浸透试液（铁氰化钾10g/l，氯化钠20g/l，蒸镏水
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