合成橡胶行业分析报告Word文件下载.docx

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生产国主要有泰国、印度尼西亚、马来西亚、中国、印度、越南、缅甸、斯里兰卡等，尤以前三国为主，产量占世界产量的60％以上，且将所产天然橡胶的绝大部分用于出口，其中，泰国和印度尼西亚的出口占产量比高达90％以上。

2009年世界主要橡胶生产国天然橡胶（NR）产量快速下降，仅为892万吨，2010年小幅回升，较上年增长6.6%，达947万吨，预计2011年将达到996万吨。

根据IRSG的数据估算，2010全球天然橡胶消费量为957.7-1030.7万吨之间，2010年天然橡胶供需紧平衡，天然库存有较大幅度的下降。

最近ANRPC将2011年产量预期调整至996万吨，全球天然橡胶产量预期为1064万吨；

预计2011年ANRPC成员国天然橡胶消费量616.8万吨（不包括库存），同比增加5.3%，全球天然橡胶消费量为1058万吨（不包括库存），供需基本平衡。

过去10年的世界各地大规模种植橡胶树，2008年世界橡胶树总量是2000年的6倍。

2005～2008年，提供了世界天胶产量90%的亚洲11个橡胶生产国橡胶树种植面积达100万km2。

世界橡胶协会预计，由于橡胶树的增多，2015年世界NR产量将增长30%，2020年将增长50%。

2010年，我国天然橡胶的消费量已突破350万吨，约占全球天然橡胶消费总量的1/3以上，而我国的天然橡胶产量却只有68.7万吨，对外依存度已超过80%。

我国海南岛分布着92个农业单位，其中95％的农业单位都种植天然胶面积，现年产天然橡胶22万吨以上，占全国天然橡胶的50％以上，是全国最大的天然橡胶生产基地。

但种植面积已经没有多大的增长空间，产量增长仅依靠于前些年的树木不断成熟来提高。

2010年我国天胶消费量增加7%以上，新增的需求都靠进口。

2001年起我国就已经成为世界第一大天然橡胶进口国。

2011年上半年进口橡胶达88万吨，比去年上半年进口量84万吨增加了4.76%，预计下半年仍保持上半年的较大增速。

近五年天胶进口依存度均在75%左右。

2、合成橡胶：

我国橡胶业的主要发展方向

（1）合成橡胶产业链

合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。

合成橡胶的配方有五大体系，分别是主体材料、补强填充体系（包括补强剂和填充剂）、软化增塑体系（软化剂及增塑剂两种）、硫化体系（硫化剂、促进剂、活性剂、防焦剂防护体系）。

（2）我国合成橡胶工业发展迅速

①世界合成橡胶产量超过天然橡胶

现在世界合成橡胶的产量已大大超过天然橡胶，其中产量最大的是丁苯橡胶。

表2即为2007年到2009年世界天然橡胶、合成橡胶产量对比。

表2数据显示，除少数天然橡胶产胶国以外，大部分国家橡胶生产都以合成橡胶为主。

我国天胶自给率仅有25%，低于世界低于国际公认的30%自给率的安全保障线。

降低橡胶工业对国际天然橡胶市场的过分依赖，大力发展天然橡胶的代用胶，例如开发和采用合适的特种合成橡胶来代替天然橡胶的使用，是缓解市场供需矛盾的重要措施之一。

②我国合成橡胶产能迅速扩张

天然橡胶资源不足为我国合成橡胶发展提供市场机会。

2003年以来我国合成橡胶产量迅速增长，复合增速达13.56%；

合成橡胶主营业务收入复合增速24.09%，利润总额复合增速达18.08%。

目前，丁苯橡胶是合成橡胶中产量、消耗量最大的胶种，顺丁橡胶其次，其他合成橡胶大部分用于特殊行业，通用性不高。

自2008年开始，我国合成橡胶进入新一轮的快速扩张期，2008-2010年每年新增产能30-50万吨/年。

2010年是中国合成橡胶行业来意义重大的一年。

4月，我国首套异戊橡胶生产装置——广东茂名1.5万吨/年异戊橡胶建成投产；

10月，我国首套、3万吨/年的溴化丁基橡胶装置也在燕山石化建成投产。

至此，我国合成橡胶七大基本胶种全部实现了商业化生产。

2011年，我国各种合成橡胶新增产能合计在106万吨/年左右，预计2011年底，我国合成橡胶产能将达到380万吨/年左右，届时将超越美国成为世界最大合成橡胶生产国。

其中丁苯橡胶增加45万吨/年，顺丁橡胶增加26万吨/年，除中国石化和中国石油两大集团以外的企业新增产能在70万吨/年左右；

同时，随着2010年新增产能的开工率提高，2011年合成橡胶产量增幅将较大，其中两大集团以外企业产量增速将在50%以上。

丁苯橡胶和SBCs是两大集团以外民营或外资进入较多的两个品种，而丁基橡胶和异戊橡胶也是民营资本比较集中的领域。

二、合成橡胶产业下游需求强劲

合成橡胶的应用十分广泛，其下游消费结构如下图所示，其中最大一块来自轮胎。

1、汽车行业为合成橡胶发展注入强大动力

天然橡胶（NR）和合成橡胶（SR）的生产量约2/3耗用于运输和汽车工业，每辆车含有橡胶产品约100~145kg，而轮胎则占汽车用胶总量的35%~55%。

目前，我国汽车工业迅猛发展，与之密切关联的汽车轮胎也随之产量急增。

因此汽车工业是推动我国合成橡胶需求增长的主要动力。

交通运输业的发展将进一步刺激轮胎、工程橡胶等橡胶制品的需求。

轮胎市场分两部分：

原配胎和替换胎。

原配胎需求靠汽车产量的增长拉动，而替换胎需求则随汽车保有量增长而增长；

据国际巨头米奇林统计，替换胎需求占了全球轮胎需求的约70%。

（1）原配胎市场：

需求增长放缓

过去两年我国汽车产量保持25%以上的平均增速，2009年甚至达到了近50%。

但今年增速放缓。

中国汽车工业协会统计数据显示，2011年前6月产量较去年同期同比增速依次为11.33%、8.75%、7.48%、5.09%、3.19%、2.13%，前六月产量累计934万辆，去年同期为908.42万辆，增速仅为5.9%。

若考虑到去年转移今年的部分销量，增速则更低。

政策变化是今年汽车增长放缓的首要原因，2008年下半年开始的消费促进政策直接导致了汽车行业前两年的高增长。

作为周期性行业，2008年汽车行业受到金融危机影响较大，产量增速从2007年的22%下滑到5.3%。

而2009年开始国家出台购置税减免和汽车下乡、以旧换新政策，故至2010年底汽车消费一直处于上行通道。

2011年1月1日，除了节能惠民政策以外，其余政策全部取消。

而2010年的高基数也导致今年增长较艰难，1-6月虽然销量增速下滑，但仍然实现同比正增长，刚性需求显现。

故可以判断汽车消费仍处于景气度较高的区间，政策放松降价刺激等都能带来再次增长。

长期看来，作为经济支柱产业之一，汽车行业未来5年的平均两位数的增长仍然是可以期待的。

（2）替换胎市场：

增长潜力巨大

2011年上半年民用汽车保有量增长760万辆，达到9846万辆；

私人汽车更是增速惊人，近十年一直保持25%左右，2010年增长32%，今年上半年新增保有量1167万辆，是去年全年增量的2/3。

汽车平均每年需要更换一次轮胎，而卡车更是需要每年更换两次，因此尽管今年汽车产量增速放缓导致了原配胎需求缩小，强劲的替换需求仍然为轮胎市场带来很大发展潜力。

2、其他行业需求亦较快增长

除汽车轮胎用及非胎用橡胶外，其他行业，诸如建材、医疗、运输、电力、电子信息、军工、新能源等行业对特种合成橡胶制品需求也在日益增长。

2000-2010年，橡胶制品业主营业务收入达到21%的复合增长率。

三、我国合成橡胶向高附加值迈进

1、通用品种产能过剩

2010年，我国合成橡胶产业快速发展，合成橡胶总产量超达310万吨，创历史新高；

对外依存度自金融危机以来呈现首次下降；

卤化（溴化）丁基橡胶和异戊橡胶均实现工业化生产，预计2012年中国合成橡胶的装置总能力将超载美国，跃居全球第一。

然而我国合成橡胶发展并不均衡。

通用品种国内产能增长过快，SBS（苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物）、丁苯橡胶、顺丁橡胶和氯丁橡胶已开始呈现供大于求的态势。

随着今后几年一批装置陆续建成投产，这几类合成橡胶供过于求的问题将更加突出。

另外，通用橡胶产品牌号单一、缺乏系列化产品。

国内前四大的合成胶生产企业如中石化的齐鲁石化、燕山石化、巴陵石化和上海高桥石化，其产能都达到了20万吨/年以上，但品种体系也并不完善。

2009年，中国主要合成橡胶品种装置能力共250万吨，丁苯橡胶（SBR）、顺丁橡胶（BR）和苯乙烯系热塑性弹性体（SBCs）的能力就占到了92%。

目前，我国在丁苯橡胶等已掌握核心技术的胶种的市场占有率已达到70%以上，但国产合成橡胶的总体市场占有率仍在60%以下，尤其是技术整合难度较大的乙丙橡胶等市场占有率仍低于30%。

一方面部分胶种国内产能过剩，另一方面又在在大量进口合成橡胶。

发改委自2011年6月1日起施行新版《产业结构调整指导目录（2011年本）》。

新目录中鼓励类包括：

石化化工中3万吨/年及以上丁基橡胶、乙丙橡胶、异戊橡胶，溶聚丁苯橡胶、稀土系顺丁橡胶、丙烯酸酯橡胶及低多芳含量填充油丁苯橡胶等生产装置，合成橡胶化学改性技术开发与应用。

近年来，特种橡胶制品因其具有优越性能而得到广泛应用，橡胶防腐衬里、胶辊、胶管、胶布、传送带、密封件和减振制品的需求迅猛增长。

2009年5月份，国家发改委发布的《石化产业技术进步与技术改造项目及产品目录》将特种橡胶制品列入重点支持的高附加值、高技术含量、创新型材料目录中。

新政策、新机遇给特种橡胶制品行业带来了更加广阔的市场空间。

因此，突破生产技术瓶颈，大力发展特种合成橡胶，才能使得我国合成橡胶产业从低级竞争走向高附加值的竞争。

2、丁苯橡胶（SBR）

（1）丁苯橡胶的分类和消费结构

丁苯橡胶是目前世界上产量最高、消费量最大的通用合成橡胶。

按生产工艺，丁苯橡胶可以分为乳聚丁苯橡胶（ESBR）和溶聚丁苯橡胶（SSBR）两大类，其中乳聚丁苯橡胶（ESBR）产能、产量和消费量均大于溶聚丁苯橡胶（SSBR）。

乳聚丁苯橡胶（ESBR）的工业化始于20世纪30年代，经过近80年的发展，至今仍位居合成橡胶各品种中产耗量首位；

20世纪80年代，ESBR已成为工艺技术成熟、产品质量稳定、品种牌号众多、产耗量最大的合成橡胶品种。

溶聚丁苯橡胶（SSBR）问世于20世纪50年代，近20年来SSBR合成技术不断提高，采用高分子设计及活性链端改性技术开发出了一系列抗湿滑性、滚动阻力、耐磨性等综合平衡性能极佳的满足轮胎及橡胶制品发展要求的SSBR新牌号，从而使SSBR发展速度快于ESBR。

但由于ESBR生产成本低、加工性能优异、加工技术成熟、应用仍然广泛。

丁苯橡胶主要用于制作轮胎，世界丁苯橡胶的消费结构中，约53.5%用于轮胎及其制品，11.9%用于橡胶机械制品，34.6%用于其他方面。

各个地区丁苯橡胶消费结构有所不同。

两种丁苯橡胶消费结构亦不同。

乳聚丁苯橡胶（ESBR）的应用主要集中在汽车轮胎、胶管、胶带、制鞋业等领域。

溶聚丁苯橡胶（SSBR）的80%用于轮胎、20%用于塑料改性和制鞋等；

在欧洲、美国和日本，SSBR主要用于轮胎（尤其用作胎面胶），其次用于聚苯乙烯改性、制鞋及各种浅色橡胶制品。

（2）我国丁苯橡胶产能扩张较快

2009年世界丁苯橡胶总产能约为558万吨，其中乳聚丁苯橡胶（ESBR）生产能力约为425万吨，占总产能的76.2%，溶聚丁苯橡胶（SSBR）生产能力约为133万吨，占总产能的23.8%。

2011年我国丁苯橡胶新增产能包括福建福橡化工10万吨和天津鹿港10万吨，其中福祥化工产品预计10月出货，到今年我国丁苯橡胶将达到125万吨。

我国丁苯橡胶主要用于生产轮胎、胶鞋、胶管胶带以及车力胎等。

在轮胎行业中，丁苯橡胶产品主要用作轮胎的胎面胶、胎侧胶、胎体帘布层胶、胎圈护胶、胶芯胶及钢丝夹胶等。

其中轿车轮胎、农用轮胎及工程轮胎应用丁苯橡胶的比例较高，一般均在50%以上，其中工程轮胎用比例高达90%以上。

其中产品以国产胶为主，进口产品以通用丁苯橡胶sbr1712、sbr1500和sbr1502为主，有部分大型轮胎生产企业和外资轮胎生产企业进口一定数量的高苯乙烯含量丁苯橡胶产品，用于生产高性能轮胎。

胶鞋行业是我国丁苯橡胶的第二大消费领域，产品主要是布面胶鞋和全胶鞋，其中使用丁苯橡胶以牌号1502居多，也使用部分1500和1778。

另外一些企业也使用少量的溶聚丁苯橡胶和高苯乙烯含量的丁苯橡胶。

近几年我国丁苯橡胶自给率均在85%以上。

2003到2009年丁苯橡胶表观消费量复合增速达11.27%，其中2009年增长尤其令人瞩目，但2009年快速增长和高速公路建设加速有关，高速公路建设不可能每年都维持如此高的增速，2009年的情况不等于未来的SBR市场。

预计2011年我国丁苯橡胶需求量将达到约105万吨，其中乳聚丁苯橡胶的需求量约为90.0万-95.0万吨，溶聚丁苯橡胶的需求量约为10.0万-15.0万吨，乳聚丁苯橡胶仍将是我国丁苯橡胶消费的主要产品；

相比之下，我国的丁苯橡胶产能已达到125万吨，生产能力将出现过剩，加上世界丁苯橡胶的产能大大过剩，未来几年我国丁苯橡胶的市场竞争将会更加激烈，国内相关企业应该不断提高产品质量，积极开发国外市场，扩大出口，参与国际竞争。

因此建装置宜慎重，应该调整产品结构、加快新产品的开发和应用。

丁苯橡胶价格从2009年底以来随着原料丁二烯的走势而一路走高，近期因丁二烯检修、停产等供应紧张因素导致丁二烯价格快速上升而价差略有缩小。

（3）国内丁苯橡胶须优化产品结构

①新增产能应倾向于需求增长更大的溶聚丁苯橡胶（SSBR）

溶聚丁苯橡胶（SSBR）是兼具多种综合性能的橡胶品种，其生产工艺与乳聚丁苯橡胶（ESBR）相比具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点，是今后的发展方向。

但我国只有中石油茂名子石化及燕山石化、高桥石化具备SSBR生产能力，共计16万吨/年，而随着我国轮胎子午化率的提高，预计对SSBR的需求将在未来的两年内保持较快增长。

②应加快丁苯橡胶新产品和新技术的开发和应用

目前我国乳聚丁苯橡胶生产装置只生产1500和1700两个系列中的部分产品，而用于制造海绵体、胶鞋和玩具等色淡透明制品、用于胎内外侧的色亮非污染型充环烷油等品种还很少生产。

预交联SBR、粒状SBR、液体SBR、羧基SBR及防滑SBR等品种在国内均没有生产，所需要的产品主要依靠进口，今后随着国际市场一体化进程的加剧，国产丁苯橡胶品种将面临严重的挑战。

另外，环保型充油丁苯橡胶（SBR1739）是高结苯充油丁苯橡胶，主要应用于速度级别较高的轮胎（速度大于190公里/小时），是高速轿车轮胎胎面胶的理想胶种，属丁苯橡胶高端产品，但其生产技术一直为发达国家所垄断；

5月底吉化SBR1739已经通过验收，这将扩大中石油在橡胶领域的领先优势。

3、顺丁橡胶（BR）

（1）顺丁橡胶的分类和消费结构

顺丁橡胶（BR）即顺式1，4-聚丁二烯橡胶的简称BR，其合成单体为丁二烯，可采用不同催化剂和聚合方法合成，是世界上目前仅次于丁苯橡胶的第二大通用合成橡胶，其优点包括弹性好、耐磨性强、耐低温性能好、生热低、滞后损失小、耐屈挠性、抗龟裂性以及动态性能好等，可与天然橡胶、氯丁橡胶以及丁腈橡胶等并用，在轮胎、抗冲击改性剂、胶带、胶管以及胶鞋等橡胶制品的生产中具有广泛应用。

我国顺丁橡胶最大的应用领域是轮胎，主要作为轮胎的胎侧胶、载重斜交胎导向轮胎胎面胶、冬用轮胎胎面胶、子午胎胎圈护胶等。

顺丁橡胶微观结构的不同取决于催化剂、聚合溶剂和聚合反应温度，根据顺丁橡胶顺式结构的含量分为高顺丁橡胶（顺式结构占97%~99%）、中顺丁橡胶（顺式结构占90%~95%）和低顺丁橡胶（顺式结构占32%~40%）三种；

其中高顺式橡胶包括：

钴系、钛系、镍系、稀土钕系，其他还包括锂系。

我国的生产装置多为镍系，而进口主要集中在钴系、锂系和稀土钕系。

汽车高速行驶要求轮胎胶料具有更高的强度、更好的耐磨性及屈挠性和更低的生热性、更低的滚动阻力。

推广稀土顺丁橡胶将成为不可阻挡的趋势。

2009年11月欧盟新法规规定2012年11月前，所有在欧洲地区销售的新轮胎都必须使用标明燃料效率、湿地附着力及外部滚动噪音的标签。

普通镍胶显然不能满足这些要求。

稀土顺丁橡胶比普通的镍系顺丁橡胶强度、硬度、粘性、耐磨性都有所增强，滚动阻力明显降低，在高速行驶时不易爆胎；

生产过程节能、成本低，易降解，适用于子午线轮胎、斜交轮胎的各种原料配方，可与天然橡胶、丁苯橡胶并用。

用稀土顺丁橡胶等量代替镍系顺丁橡胶所生产的胎侧胶物理性能明显提高，因此稀土顺丁橡胶是制造高性能子午线轮胎和节能轮胎的理想胶料。

（2）我国顺丁橡胶供需缺口依然较大

过去十年，受益于轮胎和制鞋业的高速增长，我国顺丁橡胶消费量十年复合增长率达到了9.4%，而产量增长率为5.4%，自给率在近几年一直维持在75%-85%这个范围。

考虑到我国轮胎行业的发展，我们预测在未来5年，顺丁橡胶的需求量还将保持9%左右的增长率，至2012年总需求量将达到110万吨以上。

供给方面，国内2010年产能为63万吨，预计至2012年总产能将扩至95.5万吨，如以85%的开工率估算则总产量为81.2万吨，供需缺口达35万吨，目前自给率为68%，因此进口替代的空间依然广阔。

目前我国顺丁橡胶仍以镍系（Ni）顺丁橡胶为主，低顺、充油及稀土橡胶相对不足，因此未来我国发展充油和改性多种牌号产品，开发专用化、系列化产品，加快发展锂系、钕系顺丁橡胶的开发，适应高性能节能轮胎及塑料抗冲改性等应用领域的需求。

我国稀土顺丁橡胶装置只有锦州石化5万吨、独山子石化3万吨以及山东玉皇化工8万吨，产能不足以支持国内需求，供给缺口较大。

齐翔腾达10万吨/年稀土顺丁橡胶装置，预计2011年底建成投产，届时将缓解我国稀土顺丁橡胶供应不足的状况。

4、丁基橡胶（IIR）

（1）丁基橡胶的分类和消费结构

丁基橡胶（IIR）由异丁烯与异戊二烯在催化剂作用下进行阳离子聚合反应合成，气密性比天胶好8倍，主要用于生产汽车轮胎内胎、硫化胶囊和水胎；

是世界上第四大合成橡胶胶种。

卤化丁基橡胶（HIIR）由氯或溴与丁基橡胶取代反应生成，分为氯化丁基橡胶（CIIR）和溴化丁基橡胶（BIIR）。

HIIR保持了普通丁基橡胶的低透气性及良好的物理化学性能，并且气密性更好、硫化速度快、与其它橡胶相容性更佳。

由于丁基橡胶（IIR）和卤化丁基橡胶（HIIR）的性能有所区别，用途也不同。

在我国，丁基橡胶（IIR）主要用于生产汽车内胎、力车胎内胎、硫化胶囊以及密封胶带等，丁基内胎具有优良的空气保有性（天然橡胶内胎的8倍以上）；

使用丁基橡胶内胎能长期维持适当的气压，减少外胎过度变形，提高轮胎使用寿命，降低滚动阻力，减少油耗；

丁基内胎还具有优良的耐热性、抗撕裂性、耐候性、耐臭氧性。

卤化丁基橡胶（HIIR）主要用于生产汽车子午胎的气密层和医用胶塞等，消费结构和国外基本一致。

（2）我国丁基橡胶供需缺口巨大

丁基橡胶下游主要是轮胎，约占80%，另有10%用于医用瓶塞生产，剩下10%用于其它方面。

因此，支撑丁基橡胶需求的主要来自轮胎。

发达国家的轮胎内胎基本全部实现了丁基化，日本、韩国和印度等国家80%以上的内胎用丁基橡胶制造，中国台湾的内胎丁基化率也达到90%以上，而国内只有30%。

医用瓶塞是我国丁基橡胶的第二大需求市场。

为了保证用药安全，国家医药主管部门已经规定国内所有药用胶塞（包括粉针剂、输液及口服液等各剂型胶塞）一律停止使用普通天然胶瓶塞，取而代之以更为安全方便的丁基橡胶胶塞。

我国制药行业的快速发展促进医用瓶塞需求量的增加，这也将使丁基橡胶的需求量增加。

由于技术壁垒高，多年来只有北京燕山石化公司1999年引进意大利技术建成的1套4.5万吨普通丁基橡胶生产装置；

2010年10月燕山石化3万吨溴化丁基橡胶投产；

2011年7月浙江信汇5万吨装置投产，至此我国IIR产能达12.5万吨；

但是还远不能满足国内需求，其中需求增长最大的卤化丁基橡胶基本靠进口。

2005年丁基橡胶总进口量为12.56万吨，2010年达到24.92万吨，5年间复合增速为14.69%。

其中，2010年普通丁基橡胶的进口量为7.90万吨，占总进口量的31.70%，同比增长约16.18%；

卤化丁基橡胶的进口量为17.02万吨，占总进口量的68.30%，同比增长约8.75%。

近年来，由于我国高性能子午线轮胎以及医用胶塞等产品需求的快速增长，卤化丁基橡胶的进口量越来越大。

2005-2010年表观消费量的年均增长率约为12.73%。

丁基橡胶装置一直高负荷生产，2005-2010年产量一直维持在4万吨/年，但产品自给率由2003年的26.9%下降到2006年的19.3%，2010年进一步下降到14.92%，因此目前进口替代潜力很大。

此外，我国城市化进程的加快，各种基础建设步伐的加速，也将使丁基橡胶在胶带、胶管、粘合剂以及防水卷材等方面的需求量增加。

预计到2015年我国丁基橡胶的总需求量将达到约43.0万吨，其中卤化丁基橡胶的需求量将达到30.0万-32.0万吨，故未来丁基橡胶需求的增长空间较大。

国内很多企业都在准备新建、扩建丁基橡胶装置，预计到2015年，国内丁基及卤化丁基橡胶总产能将达到59.5万吨，卤化