发展战略我国煤化工发展策略探讨最全版Word文档格式.docx
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尽管目前煤炭在我国能源结构中占高达70%的比例，但这且不说明我国能源结构是优化的。
对于煤炭我们是不得已而用之，而不是用的越多越好。
我们的努力方向是调整结构。
从实际情况见，不能轻视煤炭。
值得引起注意的是，煤炭的生产能力不是壹个任意可增产的数量。
当煤炭年产量达到20亿t的时候，就是壹个极限。
超过这壹界限，煤炭的开发难度加大，成本将进壹步提高，可持续增长就是壹句空话”。
目前，世界壹次能源消费结构以石油、天然气、核电等优质能源为主，而中国能源以煤炭消费为主的比重为75%，石油约占17%，水电约占5%，天然气，核电约占0.4%。
我国能源结构中低效、高污染能源（煤炭、焦炭、秸秆）占有相当的比重，电能，石油，天然气等高效清洁能源所占比例太小，这样的结构不仅造成大量的能源浪费，而且对环境也造成极大的污染。
我国是当今世界上能源结构以煤炭为基础的少数国家之壹，远远偏离了世界能源结构以油气为发展趋势的主流。
今后我国将加速优化能源结构，增加清洁能源和新能源的比重，但以煤为基础的能源现状在长时期内难以改变。
在本世纪下半叶，人类将面临石油资源枯竭的困境，因而不得不转向第四代主体能源天然气（木材为主的生物质、煤和石油分别属第壹代、第二代和第三代能源）o据资料，预计在全球范围内，即使天然气在能源消费中由当下的26%上升到40%，它仍可使用达70年之久。
预计世界天然气生产增速，其在能源中的地位日益突出。
我国的天然气工业已进入快速增长时期。
到2020年我国天然气产量将由目前的340亿m3增长到1200亿m3，天然气需求量将由300多亿m3增长到2000亿m3左右，供给缺口大约为800亿m3。
届时壹次性能源结构中天然气的比重将由3%上升到10%左右，成为我国仅次于煤炭和石油的第三大能源。
我国受油汽资源短缺的影响，石油对外存依程度增大。
自1993年我国石油已连续11年净进口，且进口量急剧上升。
2003年原油、成品油进口量已超过1亿t。
2003年消费原油25232万t，生产原油16900万t，自给率67%；
燃料油自给率46%；
液化石油气自给率68%，我国已成为世界上第二石油消费大国和第七石油进口大国。
预计到2010年我国石油需求量将超过3亿t，2020年将达到4.2亿t。
如以我国石油维持目前生产能力水平计，则到2010年国内资源保证程度不到60%，到2020年只有42%。
我国石油产品总体供应形势日趋紧张，已成为经济发展的瓶颈因素，对国外依存度逐年提高，影响我国经济安全。
我国煤炭资源丰富，居能源主体地位。
但总体说含硫量高，开发利用的环保要求高。
2003年我国煤炭产量已达16.5亿t，同比增加15%o由于我国经济仍是以粗放式增长为主，煤炭的产量及运输也日益不堪重负，而且面临环境容量难以忍受的压力，目前，我国S02排放量和C02排放量分别居世界第壹和第二，其中90%的S02的排放来自煤的使用，是使我国在大气环境污染治理方面长期陷入困境的重要原因。
煤炭属低效、高污染能源。
在新形势下我国煤化工能否实现可持续发展取决于环境保护及经济效益俩方面是否都能通得过。
煤化工的发展要立足于可持续发展战略，为此，现代煤化工必须走出壹条科技含量高、资源消耗低、环境污染少、经济效益好的新的发展路子。
现代煤化工必需建立在洁净煤技术基础上，认真贯彻节能提效优先的方针，大力采用节能、高效、低污的煤转化新技术。
我国能源利用效率低，单位GDP能耗是世界平均水平的3.4倍，是世界上能耗最高的国家之壹，主要产品能耗比发达国家高40%。
我国化学工业的节能、降耗，节水、降污的潜力很大，任务很重。
为减少污染的排放和提高煤的利用率，我们必需在煤的运输、贮存、加工、燃烧、转化、废物处理和污染控制等各环节使用洁净煤技术。
煤化工的发展不能以破坏甚至牺牲环境为代价，采取对环境友好的政策，在环境容量许可的条件下发展，是煤化工赖以生存，可持续发展的先决条件。
我国是在缺油、少气、富煤的资源条件下发展煤化工的。
只要在使用洁净煤技术和节能提效优先的条件下，在生态环境允许和具有经济效的前提下，现代煤化工是能够而且应该积极发展的。
这样的煤化工越发展，越能减轻对环境的污染和对石油资源的依赖。
煤化工是以煤为原料，经过化学反应，生成各种化学品，在这些化学品中有壹些是能够作为能源（或称能源化工品）的。
现代煤化工是能够为节约石油、天然气资源，优化能源结构，作出贡献的。
国内外已形成共识，从长远计，用煤作原料来生产合成汽油可能是解决液体燃料不足的主流方向。
现代煤化工的发展是从实际出发，因地制宜，合理而又充分地利用我国资源的。
现代煤化工的发展在中国有战略意义。
站在时代的高度，发展要有战略眼光。
新建煤化工装置应做到起点高、技术新、规模大、污染轻、效益好、具备国际竞争力。
二、发展现代煤化工的重点是有竞争力的产品领域
——能源和原料的可用性及价格往往决定了化学工业的基础和发展结构
自从工业化学开始发展以来，煤、石油和天然气已成为化工产品的原料。
20世纪前半叶，煤化工取得重大成就。
到20世纪中期，石油则占居极其重要地位，且开辟了石油化工领域。
后来，美洲、欧洲、北非相继发现了很大的天然气产区，于是天然气进入化工原料之列。
从此化学工业的发展就在这三种原料中择其具有比较优势者采用。
在竞争中石油化工占据了无可替代的主导地位，从此化学工业以崭新的面貌在国民经济的发展中起到举足轻重的作用。
目前化学工业发展的特点是已成功地由煤化工转变为石油化工，发达国家已于70-80年代已完成此转变。
我国的化学工业也已转到以石油化工为主的结构，乙烯产量2003年达612万t，占世界第三位，石油化工已成为我国支柱性产业。
现代化学工业是以有机化学品为主的产品结构。
70年代化工产品中有85%之上属有机化工产品。
发达国家的有机化工品以油气为原料的石油化工产品约90%之上，石油化工已成为庞大的有机化学工业的基础。
乙烯是最重要的基本化学品，乙烯几乎是生产全部有机化学品壹半的原料。
在有机化工领域中，石油化工的“烯烃流程”已基本取代煤化工的“乙炔流程”。
但以煤为原料制得合成气作为化工原料制备含氧化物有壹定的竞争力。
1983年美国伊斯曼何达X公司以水煤浆气化制得合成气再合成22.5万t醋酐装置，长期运行良好。
说明尽管此煤化工路线制化工产品的壹次性基建投资要比以石油和天然气高，但由于使用先进的技术建设规模装置和煤价适当，使其常年运转费用低，仍有竞争力。
从长远见，石油资源枯竭后，煤是取代石油作为原料基础的主要途径。
壹般地说，以石油为原料生产的有机壹次产物都能够用普通技术由煤来制取。
然而，和石油或天然气比较，先决条件是煤化工是否有经济竞争力，污染是否能控制和治理，这就是从石油化工的初级产品和二次产物在多大程度上能被煤转化物所取代的最基本因素。
要以煤化工代替石油化工路线取决于是否具有高效、低污、经济的技术路线。
从实际见来，化工原料从石油、天然气重新回到以煤为主的路线上来，在近中期且不现实，应该理解为将来在原料方面也只能局部地、有限地用煤来代替石油，化学工业对石油的依赖仍将继续下去。
煤化工的发展寄希望于新技术的开发，开发出优于石油化工的技术经济路线。
——煤化工要发展具有比较优势的产品领域。
正如前述，煤、石油、天然气均可作为化工原料，甚至壹种产品三种原料技术路线共存。
技术进步至今，许多产品几乎已明确以哪种原料为基础的工艺技术路线是具有比较优势的，即煤化工、石油化工、天然气化工均各有其相对比较优势的产昂领域，当然随着技术经济条件的变化这些比较优势的产品领域且不是壹成不变的。
化学工业的发展要在三种原料路线中择优，择其有比较优势者采用。
我们当下所说的发展现代煤化工，是指某产品采用以煤为原料的工艺路线，其效益要比石油化工或天然气化工的路线来的好，即我们需积极发展的现代煤化工是指和石油化工或天然气化工相比具有比较优势的产品领域。
显然，为此我们必须采用当代最先进的技术成果。
从根本上来说，现代煤化工的发展取决于我们有多少较石油化工路线有比较优势的技术。
从原则上讲，某壹种产品的生产工艺有三种原料工艺路线共存时，则选其经济效益好的。
但我国缺油、少气、富煤，如在某些富煤地区，煤质适应、煤价便宜，可使用清洁煤技术来生产某些化工产品，有经济效益，具有国际竞争力，则应因地制宜，选用煤化工。
——积极调整产品结构发展现代煤化工
煤化工的结构调整应和时俱进。
传统煤化工以低技术含量和低附加值产品为主导；
传统煤化工对资源的过度消耗、对环境的严重污染所付出的代价过高，这种粗放式的发展方式难以为继。
由传统煤化工转向现代煤化工其主要内容是技术结构和产品结构的优化升级。
煤化工的结构调整旨在认真转变经济增长方式，通过加快产品、工艺、技术、设备的技术进步，提高技术含量增加，附加值高的产品在煤化工中的比重，加速发展有比较优势的产品领域，大幅度地降低对环境的污染，提高煤化工的整体素质和国际竞争力。
结构调整成功和否取决于在多大程度上采用新技术以及以市场机制为主要手段的资源优化配置。
现代煤化工和传统煤化工的主要区别是采用：
洁净煤技术，先进的煤转化技术，节能、降耗，节水、治污的新技术以及发展有竞争力的产品领域等。
我们必需积极主动的对传统煤化工结构进行战略性调整，加速向现代煤化工转移，引导煤化工走可持续发展之路。
现代煤化工是以采用新技术为基础，以具有国际竞争力为目标。
当下煤化工是指采用现代先进技术，充分发掘、利用煤的内在固有特性中的优势，对煤进行深加工和综合利用，着重解决煤炭转化过程中高效、低污和经济三大方面的问题。
现代煤化工应建立在洁净煤技术基础上，尤其是气化工艺应采用洁净煤技术，即所谓第二代煤气化技术。
第二代煤气化技术和第壹代的主要区别是在环保、煤种适应性和煤利用效率方面。
这类技术当今的代表是SHELL煤气化工艺和TEXICO水煤浆气化工艺等。
人类已经认识到化学工业在给人类造福的同时，亦给人类健康和生态环境带来危害，为此必需严格控制污染的造成。
我国化工界，应该认真总结和吸收国内外发展的经验教训，吸收人类文明进步的新成果，应该而且完全有能力做到主动调整和控制自身的行为，把化学工业建成资源节约型和生态保护型产业，实现人和自然的和谐发展。
为实现之上目标，必需加大对环保的投资力度。
据有关材料，建设壹个现代超大型乙烯装置（含后加工装置）其中20%的投资用于环保、安全、消防等设施。
我以为，煤化工由于本身的特性，降污、治污的任务重、难度大，估计其用于环保等投资的比例可能会高于此数。
当下许多企业对环保的投入远远不足。
现代煤化工大体可分为俩大部分：
1、传统产品领域：
要对和石油化工路线相比具有比较优势的煤化工的产品领域大力进行技术改造，且促使企业改制、改组，设法做强做大，增强国际竞争力。
加大产品结构的调整力度：
对和石油化工路线相比具有劣势的产品领域宜加速淘汰、关闭或转产；
降低高能耗煤化工产品在行业的比重，收紧、缩减高能耗产品的出口；
限制和淘汰壹批能耗高，污染重的企业。
我国现代煤化工的发展期待着出现壹批具有国际竞争力的大企业群。
2、能源替代品：
这壹部分是煤化工的潜在市场，市场前景广阔，是发展的重点。
以煤制油（直接液化、间接液化）。
甲醇的主要潜在市场是作燃料：
燃料甲醇（掺烧或全烧）；
甲醇转化为二甲醚（替代液化石油气和柴油）；
中型燃气轮机发电的燃料；
燃料电池。
甲醇制烯烃（MTO），甲醇制丙烯（MTP）。
我国面临发展现代煤化工的新机遇：
1、我国缺油、少气，石油自给率低，急需发展各种石油替代品。
2、许多替代能源的新技术，大部分已有开发成果，已接近或已商业化。
甲醇是替代能源的基础产品。
以天然气为原料甲醇的生产装置单系列超大型化进展很快，甲醇成本显著降低，竞争力进壹步增强。
年产170万t（日产5000t）已有壹套在南美特里尼达—多巴哥投产，另壹套在伊朗2005年1月投产；
年产200万t（日产6750t）正在卡塔尔建设，预计2007年5月投产；
日产7500t和10000t的装置也正在考虑建设。
二甲醚技术的开发，无论二步法（由甲醇脱水制取）或壹步法（用合成气直接合成）均有明显进展。
国内亦有自主知识产权的技术开发成果，正在建设生产装置且进壹步完善。
最近丹麦托普索X公司和伊朗ZAGROS石化X公司签订合同，转让80万t/年二甲醚的专利技术，且提供设计和催化剂，预计2006年开车，这壹项目实施将使全球二甲醚产量增长超过200%，它标志着二甲醚这种绿色能源的应用，将有突破性进展。
中型燃气轮机发电燃料。
FOOSTERWHEELERX公司认为，燃料级甲醇世界最大的用途是中等规模燃汽轮机电站（壹般为50MW-500MW）提供燃料，这些电站壹般使用天然气或石油轻馏分（液化石油气、石脑油）为燃料。
若甲醇到消费者手中的价格能和石油轻馏分相竞争才有可能。
甲醇艮有可能成为燃料电池的主要燃料电池之壹。
但燃料电池由于技术仍不完善，估计商业化仍有壹段距离。
MTO：
由UOP和NORSKHYDROX公司开发。
生产1t乙烯的典型消耗是每t乙烯需甲醇5.6t，副产丙烯0.83t，丁烯0.24t，C50.1t，燃料气3.97tMMBTU。
在尼日利亚建设年产乙烯、丙烯各40万t/年，单系列甲醇250万t/年的MTO项目，拟于2006年建成。
据有关资料，年产30万t乙烯及年产25万t丙烯的MTO装置投资估算为3.46亿美元（以天然气为原料）。
MTP：
由LURGIX公司开发。
生产1t丙烯的典型消耗是每t丙烯需甲醇3.1t，副产汽油0.37t，燃料气0.88MMBTU。
MTP技术小试在90年代开始，中试装置在挪威已运行11000h之上，工业示范装置正在伊朗建设，商业化大型装置也在商讨签约中。
年产170万t甲醇对应建设30万t乙烯生产装置或50万t丙烯生产装置。
据有关资料，日产5000t甲醇，年产50万t丙烯的MTP装置投资估算2.72亿美元（以天然气为原料）。
之上可见，随着甲醇生产成本明显下降，以及甲醇制烯烃技术的突破，MTO，MTP已面临大型商业化。
我国聚烯烃缺口量很大，若能采用以煤炭为原料成功地生产甲醇制烯烃技术，无疑将是壹项有重大意义的突破，为发展现代煤化工走出壹条具有强大市场拉动力的新路子，也可为节省石油资源（每t乙烯需化工轻油（石脑油等）近3t，壹个60万t/年乙烯装置约需年产500万t炼厂提供化工轻油）作出重要贡献。
当然是否可行，取决于煤基烯烃的价格和传统的石油化工路线相比有无竞争力。
煤直接液化制汽油。
煤直接液化是以煤炭为主要原料，通过加氢生产煤基液体燃料的煤炭加工利用技术。
我国近几年已分别和中德、中日、中美外商合作编制了不同地区煤直接液化制油晶的预可行性报告。
现某项目正在深入进行前期工作（包括必要的科研开发）。
世界上尚无此大型商业化装置。
煤间接液化制油品。
以煤为原料经过气化生成合成气，然而用合成气来制取液体燃料，称为煤的间接液化法。
F-T合成反应是煤炭间接液化过程中的重要反应。
世界上已有南非SALSOL成功应用F-T反应生产油品。
间接液化工艺有高温固定床合成工艺（SAS），产品为油品化工型、低温浆态床合成工艺的产品是油品型。
煤液化仍有SHELL的中间馏分油合成工艺（SMDS）。
我国亦有几个企业启动了本项目的前期工作。
综上所述，以煤制油的替代品是具有战略意义的，市场前景是广阔的。
然而主要技术均在外商手中，要价甚高。
而且世界上首先大型商业化项目需承担风险，因此投资决策宜相当慎重。
产品销售价对项目的效益起决定性作用。
现代煤化工是属于技术密集型和投资密集型的产业，应采取最有利于提高经济效益的建设及运行方式。
现代煤化工的发展要坚持壹体化，基地化、大型化、现代化和集约化，真正转变经济增长方式。
坚持壹体化。
就是把大型煤化工装置和煤矿结合起来（当然亦能够采取煤—电—化壹体化联产模式）。
把煤气化装置建在矿上（或临近矿区），力求减少煤炭运耗及费用，实施资源优化配置，合理使用煤炭资源（按煤质资源优质优用，劣质劣用，各得其所）。
只有形成煤化工和煤矿壹体化的利益机制，才能减少日后的价格、运输和布局的风险。
坚持基地化。
化学工业内在的固有特性适宜于综合利用和深加工。
基地是企业群体的集称。
基地内集中布置相关企业，能够充分、高效、合理利用各种资源，提高资源配置效率和效益，发挥企业的集聚效应。
总之，煤化工发展实施基地化布局最重要的目的是实施以市场为基础的高度资源优化配置，谋求集约化运营。
坚持大型化、现代化。
只有采用壹流的技术、壹流的设备、壹流的管理，建设大型规模效益的装置才能形成壹流的煤化工基地，谋求跨越式发展，具备国际竞争力。
煤化工如不具备国际竞争力，则无法忍受国际油价波动，和经济全球化带来的高度的市场竞争的冲击。
由于煤本身的固有的特性（碳多氢少，矿物杂质多，固态且难以溶化、溶解等），要把从不清洁的能源转为清洁的化工原料，所经过的流程长、环节多、技术要求高、难度大，因而必然导致投资大。
煤化工的投资高亦是发展的制约因素之壹。
为此，壹方面应积极采用先进技术，发展规模装置，谋求减少单位投资成本，另壹方面依靠优质低价煤的稳定供应。
以及先进的节能降耗技术，谋求降低生产原料成本。
经济效益是考核煤化工能否发展的最基本因素之壹。
三、煤化工的发展要认真转变增长方式
我国的化学工业是以煤化工为基础发展起来的，对国民经济作出了重要贡献，煤化工至今仍发挥着重要作用。
在煤化工发展中我们积累了不少经验，亦存在壹些问题值得深思（冷思）。
存在问题的核心是以粗放式为主的发展模式必需改进。
1、高耗、低效、高污染、低效益的发展模式难以为续
煤化工由于煤的特性造成加工过程长、投资大、污染重等问题，这样的过程更适宜采用新技术，实施大型化。
我国由于历史原因，从“小”起家，是能够理解的。
但经济发展到壹定阶段后，应和时俱进加速转变到新技术的基础上来，当下见来这个过程且不理想。
例如，某些资源丰富的地区，企业技术改造及规模优化进展缓慢。
基本上袭用以优质低煤价、以污染严重和资源利用效率低的技术、以低价的劳动力、以各种优惠政策等诸生产要素融合在壹起形成以量取胜的生产能力。
实践的历史告知，这种长期以扩张数量为主，不注重发展质量，积极优化结构、治理污染的粗放式发展模式是难以为继的。
人们再次清醒的认识到：
虽然经济总量增加了，但结构且没有优化，优势且无增加，甚至于在经济总量扩大的同时，结构恶化了，优势降低了，环境破坏了，生存和可持续发展的条件下降了，这种把资源优势转化为经济优势的粗放式发展模式值得深思（冷思）。
经济增长且不等于发展，有的“增长”可能是“负增长”。
以资源利用率低，高消耗换来的高增长，必然是高排放和高污染。
当下我国每增加单位GDP的废水排放量比发达国家高4倍，单位工业产值产生的固体废弃物比发达国家高出10多倍。
传统的煤化工是高消耗、高能耗、高排放、高污染的行业。
发展现代煤化工必须坚持降污优先，节能优先的方针，力求把污染、物耗降到最低限度。
我们的发展不能不顾自然，不计代价，不问未来。
2、煤化工气化技术进步缓慢
煤气化是煤化工的龙头和基础，在相当程度上影响煤化工的效率、成本和发展。
我们追求的应该是高效、低耗、无污染的煤气化工艺。
煤气化工艺至今已有100多年，第壹台常压固定床空气间歇气化炉于1882年设计，1913年后，经改进发展成当下U.G.I炉，真正实现工业化且仍在沿用至今只有中国的U.G.I炉（我们亦作过些改进），U.G.I炉国外40多年前已停止使用，而在中国仍是煤气化的主力炉型，产量竟占煤制合成气的90%之上。
煤气化技术演进的历程：
以氧气（或富氧）气化代替空气气化，以粉煤代替块煤、碎煤，以气流床和流化床代替固定床，由常压气化进展到高压气化，这些都是煤气化工艺技术演进升级的重要趋势。
我国煤气化工艺的更新进展缓慢。
我国亦做过壹些煤气化技术的开发改进，但真正工业化的不多。
近年来我国恩德炉的改进，灰熔聚炉的开发均有进展，有的已工业化，且在继续提高。
大量的煤化工实践告诉我们，每种气化炉及其工艺只能适应某些煤种，反之，壹定的煤种也只能用在某些炉型及工艺上。
我国煤气化技术的开发缓慢，有的地方有褐煤或其他煤种，但缺乏适宜的气化技术，只能舍近求远，长期以远途运输某地煤为主去适应某些炉型及其工艺。
原料的本地化及就近取材问题是长期困扰企业发展的障碍。
煤化工应尽量就地、就近取材，力求降低运耗、运费。
当然亦不是所有煤种，都适宜作气化煤的。
为积极提高我国煤化工气化技术，曾引进LURGI炉及TEXICEO炉（三种压力等级）。
但引进后都经过更换适应煤种及多项技术改造，经历几年才正常生产。
大型煤气化技术的稳定运行有壹定难度。
因国产化进展缓慢及其他原因，所引进的技术对煤化工全局气化技术的改进的带动作用有限。
以我国具有自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆气化技术建设的30万t/年NH3装置，2004年底可望于德州化肥厂投产。
当下正引进建设的SHELL炉，我们必需加强国产化的力度，增强自主创新的能力。
3、低水平重复建设严重
煤化工的发展不时出现壹些热点。
当前又在全国范围内形成甲醇热。
目前，在建和拟建的甲醇已接近千万吨级，投资过热局面已经形成，远远超过需求。
业内有关人士对此早已形成共识，且再三呼吁面对市场风险，请企业慎重投资决策。
众所共知，世界甲醇市场供过于求。
近年内世界几套以廉价天然气为原料的超大型甲醇装置投产后，价格将进壹步下降。
他们的目标市场是向中国出口，届时国内有些甲醇企业将受到严重冲击。
国内甲醇2003年生产能力约400万t，产量300万t，2004年全年产量约450万t，到2010年市场需求可能到800万t—900万t。
常规传统产品需求约年增4%-5%。
潜在新增市场主要寄希望于油品替代，即甲醇掺烧。
甲醇掺烧是壹个系统工程，大批量地使用可能需要壹个过程，难以大量的纳入近期市场容量。
当前甲醇的深加工的发展仍没有形成壹个快速发展的下游主导产品市场。
在国际、国内市场供大于求的情
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