AQ 4237焊接烟尘净化器通用技术条件Word文档下载推荐.docx
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焊接烟尘净化器通用技术条件
1范围
本标准规定了过滤式焊接烟尘净化器的技术要求、实验方法、检测规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于各种焊接作业过程中使用的过滤式焊接烟尘净化器。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB191包装储运图示标志
GB/T1236工业通风机用标准化风道进行性能实验
GB/T6388运输包装收发货标志
GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T13306标牌
GB/T16845除尘器术语
GBZ1工业企业设计卫生标准
GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第1部分：
化学有害因素
AQ4214焊接工艺防尘防毒技术规范
JB/T10341滤筒式除尘器
MT159矿用除尘器通用技术条件
ISO15012-1-2004焊接和相关工艺中的健康和安全.空气过滤用设备的实验和标记要求.第1部分：
Testingoftheseparationefficiencyforweldingfume）
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
焊接烟尘weldingfume
焊接过程中，由高温蒸汽经氧化后冷凝而形成的烟雾状微粒，主要源于焊接材料和母材的蒸发、氧化。
3.2
焊接烟尘净化器weldingfumeseparationequipment
用于净化焊接烟尘的空气过滤设备。
3.3
滤料filtermaterial
天然纤维、合成纤维材料制成的用于过滤和吸附颗粒物用的织造或者非织造的透气的薄膜材料。
滤料也可使用覆膜材料，以提高过滤效率。
3.4
滤芯filterelements
用滤料制成的褶状、筒状或其他形状的气体过滤元件，又称滤筒。
3.5
处理风量air-volume
单位时间内进入焊接烟尘净化器的含尘气体流量。
3.6
漏风率airleakpercentage
标准状态下，净化器出口与进口气体流量之差占进口气体流量的百分比。
3.7
净化效率separationefficiencybymass
净化器单位时间内捕集的粉尘质量占进入净化器的粉尘质量的百分比。
4技术要求
4.1结构
4.1.1净化器由吸尘罩、通风软管、壳体、滤芯、通风机等部件组成。
4.1.2吸尘罩上根据需要装设永久磁铁以及阻火滤网。
4.1.3通风软管可任意弯曲并保证吸风口在任意角度固定，保证气流畅通，并具有耐高温、耐磨损的性能。
通风软管应便于清理或更换。
4.1.4净化器壳体上应装有接地线柱。
4.1.5滤芯材料应选用容尘量大、过滤效率高、耐高温的材料。
4.2性能
4.2.1净化器的过滤效率应不小于95%，净化器设在室内时其排气浓度应小于GBZ2.1要求的职业接触限值的30%。
4.2.2针对不同类别焊接工艺、使用材料及其特性与危害，对净化器的净化效率的要求有所差别，对不同种类焊接烟尘的分类、分级和净化效率的选择，见表1。
表1针对不同类别焊接烟尘的净化器过滤效率的选择
序号
焊接烟尘类别
焊接烟尘分级
净化效率（%）
1
非合金钢和低合金钢，如很低镍、铬等含量的钢
W1
≥95
2
上述材料及合金钢，如镍和铬的含量≤30％
W2
≥98
3
上述材料及高合金钢
W3
≥99
4.2.3焊接烟尘净化器铭牌上应按4.2.2的要求标明净化器的分级指标。
4.2.4表4-1给出的焊接烟尘净化器分类分级方法仅作为净化器选择的指南，在实际应用时还应考虑焊接工位是否有扰动气流、焊接时烟尘的产生量、烟气中有毒元素的危害程度以及现行法规、标准的其他要求，以决定所选净化器所需的净化效率。
4.2.5焊接烟尘净化器的最小额定处理风量应不小于50m3/h。
4.2.6焊接烟尘净化器的稳态噪声不应超过85dB（A）。
4.2.7焊接烟尘净化器带电部件与壳体间的绝缘电阻应不小于1MΩ；
进行耐电压实验时，不得发生绝缘破坏。
4.2.8焊接烟尘净化器实际处理风量与额定处理风量的偏差不应超过8%。
4.2.9焊接烟尘净化器的漏风率不应大于3%。
4.2.10焊接烟尘净化器的实际工作阻力与额定工作阻力的偏差不应超过10%。
4.3滤芯的更换与清理
4.3.1焊接烟尘净化器应设计方便进行滤芯置换的机构。
4.3.2焊接烟尘净化器的滤芯应便于更换和清理。
4.3.3更换或清理滤芯时，应注意避免颗粒物的遗撒，防止出现二次扬尘。
4.3.4更换滤芯、清理滤芯、净化器内部维护等操作后，应能保证净化器仍具有良好的密闭性。
5性能测试
5.1实验装置
焊接烟尘净化器性能测试实验装置的结构见图1。
图1焊接烟尘净化器性能测试实验装置
1—实验尘源；
2—滤芯；
3—阀门；
4—进气管道测定断面；
5—排气管道测定断面；
6—法兰；
7—焊接烟尘净化器；
8—净化器风机
由实验尘源产生的焊接烟尘通过进气管道被输送到焊接烟尘净化器，在净化器内大部分粉尘被分离出来，净化后的气体经排气管道排出。
测试时分别在进气管道和排气管道测定断面气体风量并进行采样。
5.2处理风量
5.2.1风量测量应使用清洁空气进行实验。
5.2.2用空盒气压计，测定当地大气压。
5.2.3用分度值不大于0.5℃的温度计测量管道中的温度；
共测定3次，取算术平均值。
5.2.4用准确度±
5%的湿度计（或干湿球温度计），测量管道内的气体湿度（或湿球温度）。
正确记录上述数据。
5.2.5实验步骤：
a）使用风速仪，将风速仪传感器插入进气管道测定断面的测孔和排气管道测定断面处的测孔，如图1所示。
当管道直径小于100mm时，传感器在管道中心点进行测定；
当管道直径为100~150mm时，则按等面积分二环在同一断面上进行测定；
当管道直径大于150mm时，则按等面积分三环在同一断面上测定。
b）启动净化器，按上述位置分别测定并记录风速V1、V2·
·
Vn。
c）记录室温（TiK），气压（PikPa）。
5.2.6计算：
a）管道断面积
（1）
式中S——管道断面积，m2；
d1——进口管道直径，m。
b）平均风速
（2）
式中V——气流在管道内的平均风速m/s；
V1、V2、·
Vn——风速仪测出的各点风速m/s；
N——测点数。
c）净化器处理风量
标准状态下净化器的进口风量的计算使用式（3）：
（3）
式中Q1`——标准状态下净化器的处理风量，m3/h；
S1——进风管道断面的横截面积，m2；
V1——进气管道测定断面的平均风速，m/s；
Pi——测试室大气压，kPa；
T——标准态温度，273K；
P——标准态大气压，101.325kPa；
Ti——测试室温度，K。
5.3漏风率
标准状态下净化器的出口风量的计算使用式（4）：
（4）
式中Q2`——标准状态下净化器的处理风量，m3/h；
S2——排气管道断面的横截面积，m2；
V2——排气管道测定断面的平均风速，m/s；
P——标准态大气压，1kPa；
则净化器的漏风率ε按式（5）计算：
（5）
式中ε——漏风率，%；
Q1`——标准状态下净化器的处理风量，m3/h；
Q2`——标准状态下净化器的出口风量，m3/h。
5.4净化器效率
5.4.1原理
在特定的条件下，通过测定焊接烟尘净化器实验装置的进气管道、出气管道中含尘气体的质量流量确定净化器的净化效率。
5.4.2实验尘源
应为发尘量不小于10mg/s的焊接烟尘发生源，具体要求见附录A“实验尘源”。
5.4.3实验条件
5.4.3.1气压为常压；
5.4.3.2温度为室温（20±
5℃）；
5.4.3.3湿度取相对湿度（50%±
10%）。
5.4.4测试程序
5.4.4.1实验装置连续工作10min后进行效率测定。
5.4.4.2调节阀门（图1中序号3），以使从粉尘发生源产生的焊接烟尘全部进入净化效率实验装置。
5.4.4.3同时收集进气管道和排气管道测定断面的焊接烟尘样品（见图1），在测试过程中应等速取样（采样嘴处的吸入风速与测定点风速相同）。
测试前预称量采样滤筒的质量（m1），采样后称量滤筒的质量（m2）以确定滤筒收集烟尘的质量。
连续测量3次，每次测量15分钟。
5.4.4.4测量结束后计算净化效率，取3次测量结果的算术平均值。
5.4.5净化效率的计算
各采样点的流量按式（6）计算：
（6）
式中
q——等速采样流量（m3/min）；
d——采样管嘴内径（mm）；
υ——管道中采样嘴处的吸入风速（m/s）。
按照公式（7）计算粉尘浓度：
（7）
c——管道中含尘气体的浓度（mg/m3）；
m1——采样前滤膜的质量（mg）；
m2——采样后滤膜的质量（mg）；
q——采样流量（m3/h）；
t——采样时间（s）；
用式（8）计算净化效率：
（8）
η——除尘效率（%）；
c1——进气管道测定断面的烟尘浓度（mg/m3）；
c2——排气管道测定断面的烟尘浓度（mg/m3）。
5.5噪声
用精度为±
0.5dB的声级计进行测试，测点位于矩形设备四个对角线的设备外延长线1m、离地面1.5m处，计算时取四个测点的声级平均值。
5.6绝缘电阻
绝缘电阻用兆欧表进行测量，兆欧表的电压值符合表2的要求。
表2绝缘电阻电压
电机额定电压（V）
兆欧表电压值（V）
36~500
500
5.7耐电压
实验电压的频率为50Hz，实验电压（有效值）为2倍额定电压加500V。
6检验规则
6.1型式检验
6.1.1净化器产品定型生产时，或者产品的型式、结构、材料、功能等有较大的变动时，应进行型式检验。
6.1.2型式检验应按照本标准第4章的规定，对设备进行结构检查。
6.1.3按该批次产品总量的1%取样，按照第5章有关性能测试的要求，进行净化器的净化效率、风量、噪声、绝缘电阻和耐电压实验等实验，检验台数不小于3台。
如上述检验工程中任何一项出现不合格情况，应加倍抽样复检，仍不合格者，则该批次产品为不合格品。
6.2出厂检验
6.2.1每台设备出厂前均应进行外观、额定风量、绝缘电阻实验。
6.2.2净化器应经制造企业的质量检验部门检验合格，发给产品合格证后方可出厂。
7标志、包装、运输和贮存
7.1标志
净化器的标牌应符合GB/T13306的规定，铭牌的字迹应清晰、耐久；
标牌、标志不得采用铝合金材料制作，标牌上应标明以下内容：
a）产品名称及型号；
b）主要性能参数；
c）制造厂名称；
d）制造日期；
e）可净化焊接烟尘的分类、净化效率的标识。
7.2包装、运输和贮存
7.2.1净化器的包装贮运图示标志和运输包装收发货标志按GB191和GB/T6388的有关规定执行。
7.2.2包装箱外面应有以下标志：
制造厂名（或商标）、产品名称、规格、数量、货号、箱号、毛重、体积、装箱日期。
7.2.3包装箱内应附有装箱清单、产品合格证及使用说明书。
7.2.4运输和贮存时应避免曝晒、雨淋及受潮。
应在远离热源、无腐蚀物质、通风良好、干燥的库房内贮存。
附录A
（资料性附录）
实验尘源
焊接烟尘净化器实验用焊接尘源及实验装置的参数参见表A.1。
实验尘源的焊接烟尘发生率应不小于10mg/s，应使用气体保护金属弧焊工艺实现。
具体要求包括，使用固定位置的脉冲电流惰性气体焊枪组成的焊机焊接一个自动旋转的转筒；
设立实验台，使转筒在一个连续的焊接周期内自动地实现水平焊接（参见图A.1）；
焊接烟尘应能被通风罩吸入实验装置的进气管道。
图A.1焊接示意图
1—焊枪；
2—通风罩；
3—转筒
表A.1发尘量为10mg/s的焊接工艺参数
参数
发尘量：
10mg/s
焊丝的材料
ER50-4Ø
=1.2mm
送丝速度
6.3m/min
焊接电压
34V
焊接电流
280A
保护气体
82%Ar，18%CO2；
17l/min
导电嘴间距
18mm~20mm
滚筒直径
600mm
焊接速度
8mm/s
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