管桁架结构制作与安装施工工艺Word格式.docx
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3焊材
1）焊条：
分别应符合《碳钢焊条》GB／T5117—1995、《低合金钢焊条》GB／T5118—1995和《不锈钢焊条》GB／T983—1995标准规定；
2）焊丝分别应符合《熔化焊用钢丝》GB／T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493标准规定。
3）焊剂分别应符合《碳素结构钢埋弧焊用焊剂》GB5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470标准规定。
4铸钢
1）化学成分、力学性能
管桁架所使用铸钢节点铸件材料采用ZG25Ⅱ、ZG35Ⅱ、ZG22Mn等，优先采用ZG35Ⅱ、ZG22Mn铸钢，其化学成分、力学性能分别应符合《一般工程用铸造碳素钢》GB5576—1997、《焊接结构用碳素钢铸件》GB／T7659—1987和《合金钢铸件》JB／ZQ4297—1986标准规定。
注：
管桁架所使用的钢支座通常也采用35号、45号结构钢锻件，其化学成分、机械性能符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999的要求。
辊轴锻件用钢锭锻造时，锻造比不少于2.5，锻造过程中应控制锻造最终温度，锻件应进行正火处理后回火处理。
锻件不得有超过其单面机加工的余量的50%的夹层、折叠、裂纹、结疤、夹渣等缺陷，不得有白点，且不允许焊补。
2）尺寸公差和未注尺寸公差管桁架所使用的铸钢构件的尺寸公差应满足设计文件的规定。
当设计无规定时，未注尺寸公差按GB6414—86CT13级，壁厚公差按GB6414—86CT14级，错型值为1.5mm;
未注重量公差按GB／T11351—89MT13级。
1.4截面形式
管行架单元断面形式一般采用三角形、矩形、梯形及其组合形式（图1.4-1）。
图1.4-1管行架单元断面形式
注
三角形断面;
矩形断面;
梯形断面;
组合断面。
1.5构件类型
管行架组成构件分类一般有上弦杆、下弦杆、竖腹杆、斜腹干、横联杆、斜联杆,如图9.1.5—1所示。
图1.5-1管桁行架组成构件分类
1.6腹杆及联杆组和类型
管桁架的腹杆和联杆根据建筑要求、受力大小以及方便相贯节点处理，一般可采用单斜式或双斜式两种组合形式，如图1.6—1和图1.6—2所示。
图1.6-1单斜式图1.6-2双斜式
1.7节点及其形式
管桁架节点分为球节点、板节点、铸钢节点、鼓节点、法兰节点和相贯节点等。
其相贯基本节点形式有T、K、Y;
复合节点形式有T—Y、T—K、＋、X等。
2施工准备
2.1材料准备
1管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。
2材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。
3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。
4钢材
当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。
其钢材矫正后，应符合表9.2—1规定的允许偏差要求。
表2—1钢材经矫正后允许偏差
项目
允许偏差
钢板，型钢的局部绕曲矢高f
在1m范围内
厚度（t）
矢高（f）
≤14mm
≤1.5mm
>
14mm
≤1.0mm
角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f
长度的1/1000，但不大于5.mm
管材绕曲矢高f
≤15mm
﹥15mm
≤2.0mm
5焊条钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方能容许出厂。
使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符合要求。
对于管桁架等重要结构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。
2.2焊接准备
1管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。
焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。
2焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能力。
3焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。
4无损检验员必须经过培训，其资格应有文件或证书确认。
若规定由业主委派人员进行检验，应在合同文件中声明。
中级以上无损检验员可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。
中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。
2.3深化设计
1管桁架结构一般均需钢结构施工单位进行深化设计，因此要求管桁架结构施工单位应具有相应工程等级的钢结构专项设计资质。
2管桁架结构深化设计的要求如下：
1）应该建立结构整体三维线框模型，对重要部位的复杂节点，还应进行三维实体仿真放样，条件允许时宜建立整体结构三维实体仿真模型。
2）合理选用正确的结构节点形式，重要节点部位应该进行复核计算。
3）根据材料定尺长度，正确确定桁架弦干拼接点位置，同时根据安装条件，确定桁架节段拼接位置。
4）多根杆件相贯时，为保证节点施焊方便，同时保证焊缝质量，应该和结构设计师充分讨论，确定节点工作点的定位以及允许偏心量。
5）对三维的曲线桁架，宜将其弦杆进行二维弧形展开，展开放样时应该充分考虑桁架拼接节点的安装精度与难度，和结构设计师充分讨论，选用合理的拼接节点形式。
当二维展开难以满足设计曲线形状时，除考虑三维成型的加工设备条件外，宜和结构师进行充分交流，对加工曲线进行调整。
6）确定全部节点的合理焊缝形式，针对不同焊接部位制定相适宜的焊接工艺。
7）对于复杂节点，必须明确节点的装配关系。
8）确定重要零件、构件的加工工艺。
3相贯线绘制
在具有结构三维实体仿真模型和五轴以上数控相贯线切割机条件下，可以不进行专门的相贯线绘制，当不具备数控相贯线切割机条件时，必须进行相贯线绘制。
1）深化设计常用节点形式：
图2.3—1主管支管直接相贯
图2.3—2带加强套管相贯
图2.3—3球管相贯
钢管鼓
图2.3—4管鼓相贯
过渡板
加劲板
图2.3—5管板相贯节点
连接筒
图2.3—6管筒相贯节点
连接法兰
图2.3—7法兰连接节点
说明：
1.上图中的节点形式为管桁架深化设计过程中常采用的节点形式，其构造要求以及计算原则按《钢结构设规范》GB50017-2003和《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91以及相关的钢结构设计构造手册内容执行。
2.对于某些重要部位的特殊节点形式，当难以采用手册简化计算公式确定其节点强度时，必须采取辅助手段提供其承载能力数据作为安全保障，一般的手段为有限元仿真计算或实验检测。
2）支座节点管桁架结构采用的支座节点形式较多,对于一些新型的支座形式,如板式橡胶支座、万向球铰支座、滚轴支座、铸钢支座等应该通过与支座生产专业厂家的沟通,在深化设计阶段应该明确其构造要求,装配关系等，特别是支座安装后钢结构二次施工对支座的不利影响因素以及相应采取的工艺措施必须明确。
2.4制作准备
1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员和操作工人要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。
2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图2.4a和图2.4b所示。
图2.4a整体实体放样图2.4b节点实体放样
3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.
4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。
5下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。
3制作
3.1工艺流程
管桁架加工制作，可以根据具体工程情况在工厂或工地现场进行，其工艺流程见图3.1-1。
3.2工作细则
1喷丸（砂）除锈
管桁架的构件推荐使用喷丸除锈，允许使用其他方法，如喷砂除锈、手工除锈、酸洗除锈等，但必须达到设计要求的除锈等级。
其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。
2接管
1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。
2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图3.2-1）和加隔板焊（见图3.2-2）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见3.2-3）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。
3）相同管材（同管径同壁厚）对接形式：
见图3.2-1、图3.2-2、图3.2-3所示。
图3.1-1加工制作工艺流程
不合格
退货或换货
管材验收
合
格
图3.2-1加内衬管（板）的单面焊示意图
图3.2-2加隔板焊示意图
图3.2-3加外套筒角焊示意图
4）不同管材对接形式分为：
内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。
不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。
详见图3.2—4、图3.2—5、图3.2—6所示。
图3.2-4内径相同壁厚不同管材对接示意图
图3.2-5外径相同壁厚不同管材对接示意图
图3.2-6内径外经均不同管材对接示意图
5）焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度b应控制在4mm～8mm，见图3.2—7。
在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°
～80°
内选择，见图3.2—8。
6）内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。
图3.2-7 I形坡口管对接图图3.2—8 V形坡口管对接图
7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。
接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；
Q295、Q345、09MnV、09MnNb、12Mn、12Mn、14MnNb、16Mn、16MnRE、18Nb材质的管材应在焊接完成24h后；
Q390、Q420、Q460、15MnV、15MnTi、16MnNb、15MnVN、14MnVTiRE材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。
8）管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。
管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；
每5000mm的对接接头不得超过2个；
每3000mm的对接接头不得超过1个。
且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图3.2-9所示。
图3.2-9对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图
9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t（t为壁厚）且小于等于3mm。
3相贯线切割
1）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。
管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。
并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。
如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：
-0.55d0≤e≤0.25d0或-0.55h0≤e≤0.25h0，如图3.2-10所示。
相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。
图3.2-10斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图
注：
d0为圆管直径；
h0为矩管高度；
e为偏心距。
2）管件壁厚大于6mm,应按图3.2-27、图3.2-28、图3.2-29和表3.2-5的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。
3）相贯线形式主要分为：
（1）二管相贯线
a垂直相交相贯线如图3.2-11所示。
b斜交相贯线如图3.2-12所示。
c偏心相交相贯线如图3.2-13所示。
图3.2-11垂直相交相贯线图3.2-12斜交相贯线图3.2-13偏心相交相贯线
（2）三管相交相贯线和多管交相相贯线如图3.2-14，图3.2-15所示。
图3.2-14三管相交相贯线图3.2-15多管相贯线
（3）与环管或球相贯线
a.与外环管相贯线如图3.2-16所示。
b.与内环管相贯线如图3.2-17所示。
c.与球相贯线如图3.2.17-18所示。
图3.2-16外环管相贯线图3.2-17内环管相贯线图3.2.3—18管球相贯线
4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。
5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：
钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。
相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
4弯管
1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。
但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐使用较为先进的中频热弯工艺。
2）弯管工艺流程：
设定模形靠板
弯曲（冷弯、热弯）成型
放样
3）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少于5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。
同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核（图3.2-19）。
4）弯管的质量应满足表3.2-1规定的加工公差要求。
（
）（
）
（c）
图3.2-19曲线桁架成形控制点
表3.2-1弯管加工公差要求
项 目
允 许 偏 差
备 注
管径的椭圆率
（Dmax-Dmin）/Dmax
8%
矢（弦）高
0～＋20mm
弧长
L／1500，且≤20mm
壁厚减薄量
13％t,且≤1.5mm
1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；
2、t为管壁厚度。
5节点板或节点球加工
1）节点板
（1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件（图3.2-20）。
十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。
十字节点板构造如图3.2-21（a）、（b）所示。
图3.2-20单板节点示意图
图3.2-21十字节点板构造示意图
（2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。
节点板大小尺寸由设计确定。
十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。
（3）钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±
2mm，角度允许偏差为±
20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。
2）节点球加工
焊接空心球节点，是目前管桁架中应用较多的一种节点。
它构造简单，受力明确，球体无方向性，可以与任意方向的管件连接。
（1）焊接空心球加工工艺流程：
装配焊接
冲压成半球（热压、冷压）
圆板下料
机械加工
（2）焊接空心球构造，由两个半球焊接而成，可分为不加肋（图3.2-22）和加肋（图3.2-23）两种。
空心球外径与壁厚的比值按设计要求一般可选25～45。
空心球壁厚与连接管件最大壁厚的比值选用1.2～2.0。
空心球壁厚一般不小于4mm。
（3）当空心球外径大于等于300mm,且杆件内力较大需要提高承载力时，可在球内两半球对焊处增设肋板，使肋板与两半球三者焊成一体，见图3.2-23。
肋板厚度不小于球体壁厚；
肋板本身可挖空以减轻自重，一般可挖去其直径的1／3～1／2。
为了方便两个半球的拼装，在肋板上可采用凸台，其凸台高度不得大于1mm。
内力较大的管件应位于肋板平面内。
图3.2-22不加肋空心球图3.2-23加肋空心球
（4）焊接空心球装配焊接前须在半球上钻一个
5mm～
10mm的排气孔，待焊接完成检验合格后用塞焊的方式将孔封闭。
（5）焊接球节点的半球出胎冷却后，应对半圆球用样板修正弧度，然后按半径切割半圆球平面，并留出拼圆余量。
半圆球修正、切割以后，宜采用机械或自动、半自动火焰切割方法打坡口。
其坡口角度、钝边、间隙如图3.2-22和图3.2-23所示。
（6）加肋空心球，按加肋的形式分为加单肋和加垂直双肋。
对于加垂直双肋的空心球，在圆球拼装前，应对半球进行加肋、焊接。
（7）球拼装应在胎具上进行，拼装应保持球的直径尺寸和圆度一致。
（8）空心球焊接可用手工电弧焊或CO2保护焊的多层焊。
壁厚大于16mm的大型空心球焊接时，为了保证质量，宜先采用CO2保护焊或手工电弧焊小直径焊条打底，再用埋弧焊填充、盖面。
其焊接工艺参数与对应的平板焊接相近。
拼装好的球体，应放在焊接胎架上转动（手工或机械），采用180°
对称顺序焊法，见图9.3.2-24。
图3.2-24球体转动对称焊接顺序示意图
（9）焊接空心球，焊接后的球表面应光滑平整，不得有局部凸起或折皱，其加工的尺寸公差必须符合表3.2-2规定。
表3.2焊接空心球加工尺寸公差
球直径
（mm）
直径公差
圆度
壁厚减簿量
两半球对口错边量（mm）
≤300
±
1.5
≤1.5
13%t且≤1.5
≤1.0
﹥300
2.5
≤2.5
t为空心球壁厚。
（9）焊接球焊缝应按JG／T3034.1标准进行超声波探伤检查，其质量应符合设计要求，当设计无要求时，应符合GB502005—2001标准规定的二级焊缝标准。
3）铸钢件加工
（1）管桁架铸钢节点构件铸造一般工艺流程：
热处理
浇铸
落砂
机加
造型
（2）管桁架铸钢件铸造模型尺寸应考虑铸件的收缩量，砂必须采用优质砂。
为保证铸件表面光滑、不粘砂，砂型应用干燥型或自硬型。
（3）铸造钢水应充分精炼纯净，尽量减少非金属夹杂物，应从炉中取样进行化学成分分析，保证钢水质量。
（4）应采用高强度的耐火釉砖作烧口系统，并保证钢水能顺利凝固和充分的补灌，防止浇铸系统中的型砂剥落而使铸件夹砂。
（5）浇铸完成的铸件应逐渐冷却，避免由于铸件应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂。
拆箱后应全面清砂，去除冒口、飞溅等附属物。
（6）管桁架铸钢件清砂后，必须经整体退火处理，以消除铸造应力，整形或缺陷修补后再经正火加回火处理。
正火处理过程中，保温时间不少于4h。
（7）管桁架铸钢件不允许有冷裂、热裂、白点（发裂）、和热处理裂纹存在。
如有裂缝应铲除焊补，其铲削深度和铲削面大小必须满足如下要求：
在支座、节点主要受力部位及其周围50mm范围内，经铲削后缺陷面积不超过该面积的10%，断面减弱不超过10%。
（8）管桁架所使用的铸钢件成品的外观质量和内在质量分别应符合表9.3.2-3、表9.3.2-4的规定。
表3.2-3 管桁架铸件外观质量要求
序号
项 目
要 求
备 注
1
形状尺寸
形状
铸钢件的形状必须符合设计规定。
其基本尺寸公差符合设计要求，或符合GB6414—86GT13级规定（壁厚公差符合GB6414—86GT14级规定）。
基本尺寸公差
符合设计要求，或符合
GB6414—86GT13级规定。
壁厚公差
GB6414—86GT14级规定。
错型值
1.5mm
2
重量
重量公差符合设计要求，或符合
GB／T113
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