PFMEA作业指导书.docx
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PFMEA作业指导书
篇一：
pfmea作业指导书
变更履历文件责任部门：
文控中心1目的
在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围
适用于公司产品过程fmea的开发。
3术语
3.1潜在的失效模式及后果分析（fmea）：
是失效模式及后果分析的英文failuremodeandeffects
analysis的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程fmea（pfmea）：
简称pfmea，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用
的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3顾客：
在fmea中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后
服务）的工程师和操作人员。
4相关流程
4.1工作流程4.1.1过程设计
项目小组在新项目的过程设计阶段制定pfmea分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开
发部备案。
4.1.2成立小组
项目小组在pfmea分析时应成立小组，由小组成员共同进行pfmea表单的填写。
4.1.3实施
pfmea小组根据“附录”的规定，进行pfmea的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。
4.1.4管理
开发部负责确认pfmea编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立pfmea数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由pfmea小组负责实施；“建议措施”中需进行验证的部分由pfmea小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。
4.1.5修订pfmea表单完成以后，如果发生设计变更，pfmea小组应同时对pfmea表单进行更新。
4.2pfmea分析流程
pfmea分析流程，见附录1。
5附录
1、编号
填入pfmea文件编号，以便查询。
2、页码
填入同一编号pfmea的页次和总页数.3、产品名称
填入所分析项目或产品的名称。
4、产品料号
填入所分析的项目或产品的代码。
5、编制
填入负责该pfmea的设计人员姓名。
6、启动/完成日期
填入编制pfmea原始稿的日期及最新修订的日期（如2010.9.16/2012.3.5）。
9、审核
pfmea编制完成以后，应由项目小组具有主管师以上资格的人员签字、确认。
10、批准
由负责pfmea编制的项目经理批准生效。
11、主要参加人员
填入所有参加pfmea的开发人员。
12“过程/部件”一栏填写产品制造过程涉及的工艺环节；
“要求/功能”一栏填写对具体工艺环节或者部件的要求，或者具体工艺环节或者部件应实现的功能13、潜在失效模式
13.1潜在是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能，分为不能完成规定的功能和产生有害的非期
望功能两大类失效；失效模式就是失效表现的形式。
13.2要用规范、专业术语描述每个项目和功能的每一个潜在的失效模式，并把以往的fmea、试验报告、
作为基础资料。
这里也包括某种特殊环境下和特殊使用条件下可能发生的故障模式。
14、潜在失效后果
14.1潜在失效后果，是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意或不符合安全、法规要求。
14.2要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客既是内部顾客也可能是最终用户，
失效后果分析要站在顾客的角度发现、描述失效后果。
14.3失效后果应按照所分析的具体系统、子系统或部件来说明。
15、严重度（s）
15.1严重度是一定失效模式最严重的影响后果的级别,严重度是单一的fmea范围内的相对定级结果,其
评估分为1—10级。
15.2严重度的评价标准：
主观判定、统计资料等。
15.3严重度的评价准则：
15.4项目小组应对评定标准和级别规定达成一致意见，存在个别现象时，经过小组讨论后可作更改。
16、级别
16.1重要度级别是对可能需要附加的设计产品特殊特性的重要度分级，分为关键、重要、一般。
16.2凡是识别为关键特性，需要特殊过程控制的应以适当的符号在此栏中标注，并在“建议措施”栏中
说明。
关键特性：
用“a”表示；重要特性：
用“b”表示；一般特性：
不标注。
16.3当严重度大于8时，应确认为关键特性；当严重度为5—8，而频度大于3时，可确认为重要特性。
17、潜在失效原因
潜在失效原因是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。
每个故障形态可能有很多种原因或者发生过程，把这些能够对解决问题和管理问题起作用的每一失效模式的每一个潜在失效原因一一记录在本栏目中。
18、频度数（o）
18．1频度数是对失效模式出现可能性大小的评估，是指某一失效原因出现的可能性。
其评估分为1—10
级。
18．2频度数的评估可参考类似零部件的维修资料、设计零部件与过去零部件的差别、使用条件的变化
情况以及有关设计的各项分析等。
18.3频度数的评价准则：
18.4频度数评估应采用一致的分级规则，以保持连续性。
频度数是dfmea范围内的相对级别，它不一定
反映实际出现的可能性。
19、现行设计控制方法
19.1现行设计控制方法是列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认、验证或其它活动，且这些
活动对确保预防所考虑的失效模式是足够的。
19.2有三种类型的设计控制/特性可以使用：
?
防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。
?
查明起因/机理并找到纠正措施?
查明失效模式
应优先运用第一种控制方法；其次，运用第二种方法；最后是第三种控制方法。
20、探测度数（d）
20.1探测度数是对设计控制方法的有效性的评估，是一个在某一fmea范围内的相对级别。
其评价级别
分为1—10级。
20.2探测度数的评价准则：
篇二：
pfmea作业指导书
pfmea作业指导书--范例!
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1目的
通过过程潜在失效模式及后果分析（pfmea）：
1）发现评价过程中潜在的失效及后果。
2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
3）书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
2适用范围
2.1所有新的总成/部件/过程；
2.2更改的总成/部件/过程；
2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
3职责
3.1pfmea小组负责pfmea实施。
4定义
4.1顾客：
一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。
4.2失效：
在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
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5工作程序
5.1针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成pfmea小组,报总经理批准。
5.2针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集pfmea小组。
5.3pfmea小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。
5.4pfmea小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《pfmea表》，pfmea过程的要求如下：
5.4.1fmea编号
5.4.1.1填入fmea文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2过程fmea表编号如下：
l编号——
l专案号（从01—09循环使用）
l月份
l公历年的末两位
5.4.2零件名称
填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。
5.4.3过程责任
填入整车厂（oem）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
5.4.4编制
填入负责准备fmea工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
5.4.5车型年/车辆类型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。
5.4.6关键日期
填入初次fmea预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
5.4.7fmea编制日期
填入编制fmea原始稿的日期。
5.4.8fmea修订日期
填入最新修订fmea的日期。
5.4.9核心小组
列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。
5.4.10过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序并尽可能简单说明该工艺过程或工序的目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。
5.4.11潜在的失效模式
5.4.11.1根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的过程或工序，列出每一个潜在的失效模式。
前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。
5.4.12潜在的失效后果
5.4.12.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲，顾客可以是：
下一道工序、下工程或地点、经销商或车辆所有人。
当评价潜在的失效后果时，这些因素都必须考虑。
5.4.12.2根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。
对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求，令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。
如果顾客是下道工序或后续工序/工位，失效后果经常被指为：
无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作者。
5.4.13严重度
5.4.13.1严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个fmea都是相对分数。
5.4.13.2如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。
在这种情况下，应与设计fmea、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。
5.3.13.3建议评分标准：
过程设计组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致.
l备注：
建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。
后果标准：
后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导致最终客户或生产/组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。
标准：
后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导致最终客户或生产/组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严度。
分数
无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵连到违反政府法规时，无警告产生。
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。
10
有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵连到违反政府法规时，有警告产生。
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。
9非常高的丧失基本功能，客户非常不满意可能100％产品须报废。
8
高的车辆可以操作，但降低功能等级，客户不满意。
可能产品须筛选及部分报废；或造成主机厂装配停线。
7
适中的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受不舒适。
可能一部分产品要报废但不要挑选；或造成装配车间装配停线。
6
低的车辆可以操作,但令人舒适或方便的项目无法运作，客户会感受不舒适。
可能产品须100％返工。
5非常低的装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点大部分客户都会发现（大于75％）可能产品需要挑选，不用报废，一部分可能需要返工。
4
次要的装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点可能被50％客户发现。
可能部分产品必须返工，没有报废，在流水线但离开工位。
3
非常次要的装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点会被有经验的客户发现。
（小于25％）可能部分产品要返工，没有报废，在流水线但不离开工位。
2
没有没有识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响。
1
5.4.14级别
对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。
5.4.15潜在失效的起因/机理
5.4.15.1针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。
5.4.15.2列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如：
操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如操作者错误，机器工作不正常）。
5.4.16频度数
5.4.16.1根据5.4.16.2频度数评分标准列出具体的失效起因发生的频率频度数。
5.4.16.2
可能性类似的失效率ppk分数
很高：
持续发生失效100/1000＜0.5510
50/1000≥0.559
高：
经常发生失效20/1000≥0.788
10/1000≥0.867
中：
偶尔发生失效5/1000≥0.946
2/1000≥1.005
1/1000≥1.104
低：
相对少发生失效0.5/1000≥1.203
0.1/1000≥1.302
不太可能发生失效≤0.01/1000≥1.671
5.4.17现行预防性工艺控制
列出现行的过程控制中使用预防性工艺控制方法。
5.4.18现行探测性工艺控制列出现行的过程控制中使用探测性工艺控制方法（分为探测原因、探测失效模式两种）。
5.4.19探测度
5.4.19.1根据5.4.19.2探测度评分标准列出具体的探测度数。
5.4.19.2探测度
检查标准检查种类建议检查方法的范围分数
abc
几乎不可能绝对肯定不能发现x不能检测或不能检查10
非常微细的可能无法发现x控制只是用间接或随机方式进行9微细有很低的机会发现x控制只是用目视方式进行8
很低有很低的机会发现x控制只是用二次目视方式进行7
低可能发现xx控制使用图表方法，例如spc6
中可能发现x当零件离站时使用计量值量具控制或g/ng量具实施100%全检5
中偏高控制良好，有机会发现xx在后续的操作有多种的防错检测，或做设定以及首件零件的检测4高控制良好，有机会发现xx工序有防错检测方法，或在后续操作有多种防错检测方法；允许供应、选择、安装确认。
但零件状态须一致。
3
很高几乎确定可以发现xx工序检测（自动测量自动停止特性）不能通过有差异零件2
很高确定发现x有差异的零件不能被制造，因为该项目有防止错误的过程或产品设计。
1
a：
人工检查
b:
测量工具
c:
防错法
5.4.20计算风险顺序数rpn＝（s）×（o）×（d）
5.4.21建议的措施
5.4.21.1当a）s大于8（或顾客规定之数值）时；
b）rpn大于等于100（或顾客规定之数值）时；
c）已识别的失效模式的后果可能会导致生产/装配人员伤害时；
pfmea小组提出建议的措施降低、消除严重度、发生度、探测度。
5.4.21.2如果pfmea小组评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时，在该栏填入“无”。
5.4.22责任及目标完成期限
填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期。
5.4.23采取的措施
当实施一项措施后，pfmea小组负责简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
5.4.24纠正后果的rpn结果
5.4.24.1明确了预防/纠正措施后，pfmea小组估算并记录改进后的发生度、严重度和不易探测度，计算并记录纠正后的rpn值。
5.4.24.2如果未采取什么纠正措施，将纠正后的rpn栏和对应的取值栏目置为空白即可。
5.4.24.3所有改进后的rpn值都应复查，如果有必要pfmea小组必须考虑进一步的措施，重复pfmea进行持续改进。
5.5技术科负责按《文件和资料控制程序》控制pfmea的归档、分发和管理。
6相关文件
6.1《文件和资料控制程序》
7质量记录
7.1pfmea表
3年复审.
iso/ts16949注册审核会包含客户的特殊要求.
不接受qs-9000认可的审核员和认证机构
书写的审核报告会更广泛
◆供方职责
采用iso/ts16949非常重要，因为:
供方本质上讲是全球性的
供方理解iso/ts16949的重要性和未来含意
在现行的试行计划中iatf已接受了32家认证机构.
供方可以通过监督审核取得iso/ts16949注册.
◆客户沟通与要求
通用，福特和戴姆勒-克莱斯勒发行的公告
强烈地鼓励供方推行iso/ts16949.
仍然可接受qs-9000:
1998质量体系标准.
只有iatf认证机构被授权进行监督审核.
菲亚特要求其供应商2000年7月前通过iso/ts16949认证审核
这一标准已被下列公司接受：
福特通用克莱斯勒宝马汽车公司标志雪铁龙奥迪奔驰欧宝菲亚特博世大众汽车雷诺
★ts16949的未来
这一标准很快会取代qs-9000成为国际汽车领域的质量标准。
预期qs-9000将会仍然有效直到现在的iso9000/1994标准在2003年期满。
在过度时期,ts16949与qs-9000将会共存,以便现在注册了qs-9000的公司适应ts16949标准。
篇三：
pfmea作业指导书德信诚培训网
pfmea作业指导书
1目的
确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2范围
凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。
3引用文件
产品质量先期策划控制程序
4术语和定义
4.1pfmea：
指processfailuremodeandeffectsanalysis（过程失效模
式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
4.2失效：
在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数
值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
4.3严重度（s）：
指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的fmea
范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4.4频度（o）：
指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级更多免费资料下载请进：
好好学习社区篇四：
pfmea作业指导书
pfmea作业指导书1目的
通过过程潜在失效模式及后果分析（pfmea）：
1）发现评价过程中潜在的失效及后果。
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2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
3）书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
ro,as9q6o7uo
bbs6sqneb8z2适用范围
@%c5x
uz
5gdulg5v
2.1所有新的总成/部件/过程；2.2更改的总成/部件/过程；
u质量spcsxsma,gts16949msafmea7hrzk6h@
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vg2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
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3职责
byyk3.1pfmea小组负责pfmea实施。
4定义
4.1顾客：
一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。
六西格玛品质论坛4b8rv{oq_\[p
4.2失效：
在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
e*s&}o&h
bbs.6sqne%rg#e
bbs6sq.ne$[6cbuu6b1vun
5工作程序
5.1针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成pfmea小组,报总经理批准。
质量spcxssgmats16949msafmea*g%nwkl[x
5.2针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集pfmea小组。
bbs6sqneb5r$oavb9um
5.3pfmea小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。
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?
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5.4pfmea小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《pfmea表》，pfmea过程的要求如下：
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5.4.1fmea编号
5.4.1.1填入fmea文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2过程fmea表编号如下：
^x&m?
ow4
b8dh
v$`+7hd8w（^
l编号——l月份
bbs6sqnerf\z
xe8qp
l专案号（从01—09循环使用）
`&|oh六西格玛品质论坛7^phl公历年的末两位
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5.4.2零件名称
填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。
5.4.3过程责任
填入整车厂（oem）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
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5.4.4编制
填入负责准备fmea工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
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5.4.5车型年/车辆类型
sm+~h@六西格玛品质论坛3c填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。
5.4.6关键日期
s（memai
填入初次fmea预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
5.4.7fmea编制日期
填入编制fmea原始稿的日期。
5.4.8fmea修订日期
*tuv7qs\{m
填入最新修订fmea的日期。
5.4.9核心小组
列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。
v:
xxo`w9\#9u
5.4.10过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序并尽可能简单说明该工艺过程或工序的目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。
5.4.11潜在的失效模式
5.4.11.1根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的过程或工序，列出每一个潜在的失效模式。
前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。
5.4.12潜在的失效后果
5.4.12.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲，顾客可以是：
下一道工序、下工程或地点、经销商或车辆所有人。
当评价潜在的失效后果时，这些因素都必须考虑。
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质量spcsxsgma,ts16949msafmeay9zbkrq
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5.
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