集装箱制造工艺规程工艺守则汇总Word下载.docx

集装箱制造工艺规程工艺守则汇总Word下载.docx

《集装箱制造工艺规程工艺守则汇总Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《集装箱制造工艺规程工艺守则汇总Word下载.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

（6）封头成形后的最小壁厚≥7.2mm。

（7）封头内外表面应酸洗钝化，并经脱脂处理，表面不得有裂纹，分层，凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的制造。

3.3内筒体：

规格按图纸，材质06Cr19Ni10

3.3.1划线：

将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线放样，下料尺寸见下图，并按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。

并划出产品焊接试板500×

130两块。

内筒体下料理论展开尺寸按流卡。

（周长按封头实测）

3.3.2切割：

用等离子切割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差：

-1mm＜△＜3mm。

3.3.3坡口：

按下图在刨边机上刨坡口，靠左封头端为外坡口，其余为内坡口。

要求：

筒节长度公差≤±

1mm，筒节周长公差≤±

3mm，对角线公差≤2mm

3.3.4成型：

在卷板机上先压头，再卷制成型，并用400mm宽的样板测量，尽量减少卷制来回的次数，以免钢板延伸，周长变长。

3.3.5组焊：

纵缝组焊，严格按照焊接工艺规范操作，不得在筒体上引弧，并将焊接试板组对在纵缝的延伸部位一起焊接。

要求：

1焊缝处成型良好，光滑平整，焊缝条高≤1.5mm。

2焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。

3焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。

3.3.6校圆：

将试板和引孤板与纵缝分离。

注意：

保持焊缝端部的平齐。

（并将试板送无损检测室进行无损检测）将筒体在卷板机上校园，要求棱角度

E≤2.8mm，同一断面上最大最小直径差e≤3mm。

筒节用工装圈撑圆。

3.3.7无损检测：

纵缝100%RT，按JB/T4730.2-2005标准II级合格，合格后转入下道工序。

3.3.8划线、开孔：

左右封头划线经检验确认后开孔，并与管接头组对焊接。

3.3.9组对：

筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝间距必须大于100mm，罐体纵缝不得布置在筒体横截面中心线以最低点连接半径的左两侧各20°

范围内，并注意支撑垫板位置不得与焊缝重叠，筒节并与右封头组焊。

组焊要求：

拼接处的棱角E≤2.8mm，错边量b≤2mm。

筒体直线度AL≤3mm

3.3.10焊接按焊接工艺施焊，要求同纵缝质量要求。

3.3.11无损检测：

环缝100%RT，按JB/T4730.2-2005要求II级合格，射线检测技术等级不低于AB级。

3.3.12划线、开孔：

筒体划线，经检验确认后，再用等离子切割，并去渣、打磨坡口。

3.3.13组焊：

管接头与筒体组焊，按图采用全焊透结构，并圆弧过度，焊脚高度不得少于图样规定要求。

3.3.14第一次清洗：

内壁按相关通用工艺进行酸洗、钝化，并进行脱脂处理，并用黑灯光检查，无油脂为合格，经检验确认。

3.3.15组焊：

将清洗、脱脂处理好的内件，与筒体右封头组焊，组焊左封头，留小封头一道焊缝不焊。

3.3.16左封头与筒体的一道合口环缝100%RT符合JB/T4730.2-2005中II合格，射线检测技术等级不低于AB级。

3.3.17第二次清洗：

筒体内壁及内件进行第二次清洗，并用白猫洗洁精进行清洗，并采用黑灯光进行检查，方法见通用工艺守则，合格后组焊小封头，焊缝进行100%PT，符合JB/T4730.5-2005中Ⅰ合格。

3.3.18外部零件组焊：

外部管件预先弯制成型，并清洗脱脂处理后再与内胆管接头组焊，外部其它零件与筒体组焊，注意封头套装工艺管在组焊前划好定位线，尽量与封头中心重合，玻璃钢支撑垫板位置公差按图纸要求，并经检验确认。

内筒体外表面去毛刺及焊接飞溅。

3.3.19气压试验：

内胆按图样要求表压作气压试验，按试压通用工艺守则进行无泄漏及异常变形为合格，并作好记录，监检现场确认。

3.3.20第三次清洗：

内胆外表面及管线进行酸洗钝化处理，并进行脱脂处理，按通用工艺规程执行，经检验确认，注意垫板上的螺纹透气孔用螺栓及生料带密封，防止液体渗入。

3.3.21内胆及管线氦检漏按氦检漏工艺规程执行，并作好相应记录，内筒检查合格后用塑料纸套好待用。

4.外壳的制造

4.1材料：

制造外壳的材料为Q345R，须符合GB713-2008《锅炉压力容器用钢板》，每个炉批号必须有质量合格证明书。

4.2封头：

规格按图样要求材质：

Q345R切边并坡外坡口。

4.2.1封头外购，须附有质量合格证明书及检验记录，入库时进行各项要求检查，按GB/T4746-2002标准的检查方法检测。

（1）直边倾斜度≤1.5mm。

（2）内直径公差±

（4）封头总深度按图样mm

（6）封头成形后的最小壁厚按图样mm

（7）封头表面不得有油污、焊渣、裂纹、分层、凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的的制作。

4.2.2左右封头开好孔，在套装前内表面喷砂吸尘干净后用塑料纸封口、待用。

4.3外筒体：

规格按图样材质Q345R

4.3.1划线：

并划出产品焊接试板550×

外筒体下料理论展开尺寸按工艺流卡要求（周长按封头实测）

4.3.2切割：

用气割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差：

4.3.3坡口：

按下图在刨边机上刨坡口，外坡口，

4.3.4成型：

在卷板机上卷制成型，并用样板测量，尽量减少卷制来回的次数，以免钢板延伸，周长变长。

4.3.5组焊：

要求：

2焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。

4.3.6校圆：

4.3.7无损检测：

纵缝20%RT及100%PT，按JB/T4730.2-2005标准III级合格及JB/T4730.5-2005

中Ⅰ级合格，射线检测技术等级不低于AB级。

4.3.8组对：

筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝外圆弧长必须大于200mm，罐体纵缝不得布置在筒体横截面中心线以最低点连接半径的左右两侧各200范围内，筒节并与后封头组焊。

4.3.9焊接按焊接工艺施焊，要求同纵缝质量要求。

4.3.10无损检测：

环缝20%RT及100%PT，按JB/T4730.2-2005标准III级合格及

JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格，射线检测技术等级不低于AB级。

4.3.11组焊：

支撑圈与筒体组焊、采用间断焊，双面交错进行，并组焊套装轨道，并用小车做来回滑动试验。

4.3.12划线开孔，在筒体上划开孔位置线，注意位置公差要求，经检验确认后开孔。

4.3.13喷砂：

套装前8小时内对筒体内表面进行喷砂要求，按喷砂通用工艺执行，并用无油压缩空气，对内表面吹扫，再用吸尘机吸尘，干净后筒体两端用塑料纸封口，待用。

5.管件的制造

5.1管件的材料为06Cr19Ni10，须符合GB/T14976-2012《流体输送用不透钢无缝钢管》标准的要求，并附质量证明书。

5.2管件的弯制，应首先制作好弯管模具及检测样板，对形状复杂的可以用

φ8mm左右的不锈钢圆钢，制作好模型，弯制时采用定位靠模弯制，弯制R处的波浪形皱折及椭圆度不平度不超过下表的要求：

a.管件弯头的平面不平度按下表规定表一

长度

L≤500

500＜60≤1000

1000＜L≤1500

1500＜L

不平度

3

4

5

6

b.管件弯曲内测表面波浪S应不超过下表规定的数量、波浪间距应大于4倍的管壁厚度。

管件外径

＜76

76~108

133

波浪度S

≤2

≤4

≤5

c.管件弯曲后对于管径＞60mm的弯头应进行椭圆度检查且符合下表规定：

弯曲半径R

≤2.5DN

＞2.5DN

椭圆度a

12%

10%

计算公式：

a

=

×

100%

5.3管件弯制后，拼接处应按焊接工艺卡坡口，并用氩弧焊进行焊接，错边量≤0.5mm，内口

应无焊瘤，以免影响流量。

5.4对接焊缝进行100%RT，按JB/T4730.2-2005II级合格要求，射线检测技术等级低于

AB级。

5.5管线内外表面进行酸洗、钝化、脱脂处理，并用清水冲洗干净，再用干净无油的干空气吹干净、待用。

6.玻璃钢支撑

6.1材料：

D3848玻璃钢，常温性能参数符合下列要求：

a.密度1.65~1.80g/cm3

b.压缩强度（垂向）≥250MPa

c.拉伸强度（垂向）≥200MPa

d.导热系数＜0.40W/m..k

6.2玻璃钢锯切后进行金加工，按图样要求，并加工R部分，玻璃钢不得有分层、裂纹等缺陷。

6.3玻璃钢表面不得有油污及灰尘，并用塑料纸封好。

6.4内容器上的玻璃钢支撑垫板、两端的缠绕支撑垫板，在焊装之前，内容器上被垫板覆盖的部位要求用百叶砂轮抛光并清理干净。

7.分子筛、氧化钯

7.1低温吸附剂牌号为5A和13X，混合的比例为2:

1，装填量应符合设计图样，放置于工艺人孔内置封头中，分子筛的要求见下表：

指标

单位

5A

13X

形状

球状

直径

2~3

静态水吸附

≥mg/g

210

255

吸附正已烷量

120

180

抗压强度

≥N

32

25

堆积密度

≥g/ml

0.68

0.64

磨耗率

≤%wt

0.20

0.3

残余水含量

1.5

7.2常温吸附剂为高效氧化钯催化剂或Ag400，装填量应符合图样要求，分为两包，分别放置在两端外封头内表面上，氧化钯的钯含量为80%~85%，在650℃空气中4h，活性不变。

使用温度-200℃~常温，使用压力10-4MPa~常压。

7.3充填前应对分子筛进行活化，常压下低温吸附剂的活化温度为500℃±

50℃，连续烘烤4小时，活化后及时充入高纯度氮气，密封保存（对于因特殊原因暴露在空气中超过30分钟未能填充至容器的分子筛，需要重新进行活化处理。

活化时间为2小时，盛装器皿需单独设置）。

8.材料

8.1绝热层-----由铝箔与玻璃纤维纸组成

a.铝箔应由纯铝经多次压延而成，应有较好的力学性能，抗拉强度与伸长率匹配适当，

表面应不氧化，光亮、清洁。

铝箔的厚度为：

0.006~0.009mm。

膜厚均匀度优于±

5%，无

黑斑。

b.玻璃纤维纸---铝箔层与铝箔层之间的垫层，纸面的白度为80%以上，无脂、无油污，

不易脆断。

纸的厚度为：

0.015~0.02mm。

其宽度应比铝箔宽出40~50mm，纵向抗张

强度≥0.06KN/m含水率≤0.3%。

8.2捆扎带-----镀铝涤纶薄膜带或玻璃纤维布带

a.镀铝涤纶薄膜带是由涤纶薄膜在真空中镀铝而成，厚度为0.01~0.04mm，选用宽度

60~70mm。

b.玻璃布带是由玻璃纤维织成的带状物，选用宽度50~70mm,，要求脱脂、脱蜡、无碱，脂、蜡含量≤0.4‰。

c.涤纶线----用作铝箔纸绝热层搭头处的缝合。

d.绝热层的材料其它技术要求应符合GB3198标准的规定。

8.3干燥和脱脂

8.3.1铝箔纸的烘烤：

缠绕前将铝箔与纸进行复合,复合后铝箔纸放在烘箱中烘烤干燥（烘烤温度为95℃~105℃），烘箱的温度升到100℃后连续烘烧120小时，然后将烘箱的温度调低至80℃保温待用，铝箔纸放在烘箱中烘烤及保温的总时间不得超过168小时就应该使用。

因此：

在缠绕前应计划好入炉的时间。

铝箔纸放入烘箱的时间、烘箱升温至100℃的进间、烘烤的进间、保温的时间等应按附表内容进行记录（见附表）。

8.3.2镀铝涤纶薄膜带在使用前应放在烘箱中烘烤干燥（烘烤温度为60℃~75℃），在规定的烘烤温度范围内，烘烤时间为18~24小时。

8.3.3用于包扎的玻璃纤维布带使用前，应在550℃~600℃的高温条件下（约8~10分钟）进行脱脂处理，脱脂后玻璃纤维布呈白色，其含脂量应小于0.25%。

玻璃纤维布带脱脂后，不得发脆，并仍有较好的强度。

缝制用的涤纶线也需要进行脱脂处理。

9.内胆及管线氦检漏

内胆及管线氦检漏按氦检漏工艺规程执行，并作好相应记录。

（预先已做好）

10.预套装

预套装时应检查内外罐相对尺寸配合情况，支撑、垫板以及开孔位置和尺寸，同时找准夹层内引出管的管口方位。

11.内胆绝热层的缠绕

11.1缠绕的工艺装备

采用将内容器两端顶夹的专用小车，将内容器卧式悬空夹持，并通过一端的旋转机构可以使内容器旋转，缠绕时转速为每分钟1~2转，转动应平稳。

11.2工作场地和操作人员：

缠绕的工作地和环境应清洁、干燥，相对湿度应设法控制在70%以下。

使用的工具都必须经过去除油脂及污物的清洗，并吹干。

操作人员应将手洗净并穿戴干净的工作服、帽子和手套及戴上口罩。

不符合此要求的人员，不得参与缠绕工作。

11.3缠绕前的准备：

准备缠绕前，在容器外壁上点焊Φ1.2mm的焊丝,网格形分布,朝外一端磨成尖形,缠绕时固定绝热层,然后将已经过酸洗的内容器外壁及外管，进一步用航空汽油、丙酮、无水乙醇或四氯化碳擦洗，去除一切污垢和灰尘，并用干净的白绸布擦拭，擦拭布上不允许有明显的黑迹。

清洗干净后，用干燥、无油的热空气或热氮气对内容器外壁及外管道进行一次吹扫。

即可进行缠绕。

11.4绝热层的缠绕

11.4.1筒体的缠绕：

将被缠绕的内容器装架在缠绕工装上。

从烤箱内取出铝箔纸放置在一个与内容器轴线平行的支架上。

将铝箔纸拉至在内筒筒身上，（注意与筒体接触的第一层为纸,铝箔光亮的一面朝外,缠绕室环境应干燥）开始转动筒体，同时转动铝箔纸卷，使其松展且能顺利的向筒体上缠绕。

在同一段筒体处缠绕5圈为一道，然后切断铝箔纸。

移动铝箔纸，依次缠绕下一段筒体，并与前一段已缠绕一道的铝箔纸有30mm~40mm宽度的搭复。

在缠绕过程中要控制缠绕的松紧度，每16~18层的缠绕厚度约为10mm。

在筒体部分缠绕50层铝箔纸，其平均厚度控制在30mm左右。

在缠绕到最后一层时，切断处用涤纶线缝合。

全部缠绕层不得有松垮。

11.4.2封头的缠绕

制作样板：

为了使两端封头绝热层的成型、贴合较好，封头部分应先预制好。

将铝箔纸展开在平板上，重叠5层为一组，按封头展开尺寸下料，用涤纶线将下好料的绝热层缝合在一起，组成一个简单多边形的绝热层，然后将多边形的绝热层用层压式与筒体上的绝热层缝合，缝合搭接宽度为30mm~40mm，交界处应是圆滑过渡，不得有凹凸或松垮。

11.4.3筒体与封头的绝热层缠绕与包扎应交替进行，直至满足要求厚度。

11.4.4捆扎：

绝热层全部缠绕完成后，用玻璃纤维布带先沿筒体纵向捆扎6~8道，然后在圆周向每间隔100~150mm进行螺旋捆扎。

捆扎的松紧度要适中。

11.5制作出气孔：

绝热层捆扎好后，在绝热层上沿内筒表面切线方向用钢针（直径为3~4mm）戳出气孔，便于层间的排气。

相邻出气孔的间距约为180~200mm。

11.6防护：

上列工序必须是连续作业，全部完成后应尽可能及时与外筒进行套装，如不能及时与外筒进行套装，必须用干净的塑料布将缠绕好的内容器加以覆盖保护，防止绝热层受潮及污染。

12.内容器与外筒的套合

12.1将经过喷砂除锈、清洁烘烤后的外筒水平放在合适的位置，找出圆筒的底位中心线，并将小车放在轨道上，调整好小车装夹中心与外筒体圆心的同心度。

将内容器的一端装夹在套合小车的夹具上，另一端用天车吊住，使内容器的中心与外筒的中心尽可能同心。

12.2套合：

缓慢的移动吊车，将内容器慢慢的推入外筒，直至到预定位置。

套合过程中，不得擦、碰伤绝热层，而且有可能与绝热层接触的人员，应戴上干净的手套。

12.3定位：

内容器套入外筒体后，应调整好内容器与外筒体的同心度及轴向定位。

12.4组装两端支撑及封头：

先装配固定端绝热支撑,后装配滑动端绝热支撑与筒体点焊牢固并焊接,再组对两端封头,外封头与外筒体的焊接时应仔细且要加衬板，以保证夹层的清洁和不损伤绝热层，（注意：

封头组合前将氧化钯固定在封头内），其它组件与封头焊接。

最后两道环缝100%PT,按JB/T4730.5-2005I级合格。

13.热氮气置换

具体操作见Q/ZHJ-GC-25《高真空氮气置换抽真空工艺》。

14.充填吸附剂，焊接堵盖

将低温吸附剂5A和13X，混合的比例为2:

1，装填量应符合设计图样规定放置于低温吸附剂槽内，焊接堵盖及外壳封板。

在填充分子筛之前要求对夹层充入热氮气以避免填充分子筛时引起大量空气进入夹层空间。

从经加温活化合格的分子筛填充到分子筛吸附器内、局部补缠绝热材料，到封闭外部的封口，这一过程应在尽量短的时间内完成，控制在30分钟之内。

15.外壳进行喷砂处理，按喷砂通用工艺进行。

16.外壳氦检漏

按氦检漏通用工艺进行，并作好相应记录。

17.组焊：

将预先喷好砂的加强垫板与外壳组焊。

18.氦检漏：

19.喷底漆：

外壳喷一道底漆，还需焊接的地方用贴纸遮掉，不喷漆。

20.抽真空、封堵

21.真空保持测试

漏放气速率检测记录表

工作令号：

产品名称：

绝热形式：

多层缠绕

盛装介质：

封堵真空度（P1）：

Pa

封堵日期：

年月日

封堵后真空度记录

日期

时间

真空度

（P2）

Pa

真空度变化（P2-P1）Pa

与封堵间隔时（t）

漏放气速率计算（P2-P1/t）xVx0.9

小时

X3600=秒

封堵后第一天

封堵后第二天

封堵后第三天

封堵后第四天

封堵后第五天

封堵后第六天

封堵后第七天

封堵后第八天

封堵后第九天

封堵后第十天

注：

上表中：

“V”为夹层容积。

真空检测人员：

日期：

记录人员：

日期：

检验员：

检验结论：

合格：

□不合格：

□

21.框架组装

21.1角件：

角件应符合GB/T1835-95《集装箱角件的技术条件》，材料为SCW49，并应有质量证明书和中国般级社的认可证书。

21.2前后角柱150×

150×

6，材料为Q345D，L=2355

，采用锯切切割，并打磨坡口，角柱两端口应平行，平行度≤0.5mm，且垂直于方管中心线，垂直度≤0.5mm，扭曲度≤1mm，直线度≤1mm。

21.3角件与角柱组焊，将角件与角柱放置在专用组焊工装上（注意角件的方向及对称性），将角件压紧，角柱定位（不压紧）点焊，检查焊缝间隙应≤1mm，焊接上水平面的焊缝及侧面焊缝，再将固定装置松开，翻身，再将角件固定，焊接另一面，取下角柱。

21.4角件与角柱焊接完毕后，对角柱组件进行拉伸试验，试验拉力为0.5*Rkg。

21.5检查角柱组件的外形尺寸2591

mm，形位公差直线度≤1mm，扭曲度≤1mm。

21.6前端框组焊：

将角柱组件与上下端梁在专用组焊工装上进行焊接，方法和要求同21.3条要求，然后同上下斜撑组焊，爬梯与前端封头组焊。

21.7检查：

宽度2438

mm，前端框平面度≤3mm，对角线之差≤3mm。

21.8后端框组焊

在专用工装上将角柱组件与后上下端梁、斜梁、门框组焊，方法同前端框。

21.9检查：

mm，平面度≤3mm，对角线之差≤3mm。

21.10箱门、铰链与锁杆与后端框装配，要求打开灵活。

22.底纵梁的制作

22.1底纵梁采用剪切下料。

22.2底纵梁在折边机上折边成形，并用样板测量。

22.3检查外形尺寸及直线度≤5mm，如达不到要求，采用火工校正。

22.4底横梁按零件图放样下料，拼焊。

23.底纵梁、底横梁的组焊

筒体放在滚轮架上，（滚轮位置应放在有加强圈的位置上），底面转到水平位置上，将底纵梁和底横梁与垫板组焊。

24.框架与罐体组装

24.1将罐体放在专用胎架上，并调整好中心位置。

24.2将后端上下鞍座与外壳组焊，角件固定在工装上，调节组焊尺寸及间隙，再将角件焊接。

24.3前端框架固定在胎架上，然后将角钢及前端连接板与端框组焊。

24.4后端框与后罐体组焊，将后端框固定在胎架上，将支撑短梁及上下短侧梁与后端框组焊。

24.5检查各尺寸，符合GB/T1413-98《系列、集装箱分类、尺寸和额定质量》标准的要求，

24.6罐箱上所有结构件形成的平面都不能超出前后端框形成的平面，除顶、底平面外，都不得低于4mm，底部不得低于25mm，（底角件除外），顶部不得小于10mm（顶角件除外）。

25.管路

25.1管路可在专用模型工装上预配，并焊接，留根部焊缝不焊，制作好后再与罐箱焊接，对接接头100%RT