企业实践和项目训练报告册剖析Word文档格式.docx
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二、实践内容：
先介绍实践安排情况，包括时间、内容、地点等，然后介绍具体实践流程与实践工作内容、专业知识与专业技能在实践过程中的应用。
以专业技术叙述语言为基调，在完整介绍实践内容基础上，对认为有重要意义或需要研究解决的问题重点介绍，其它一般内容则简述。
（不少于3000字）
在大四上学期的第十五周到第二十周安排企业项目实践，在开设了由美菱企业资深高级工程师宣讲的有关注塑模和冲压模的专题讲座。
注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求.与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本
注塑模具在加工中，各种数控加工均有用到，应用最多的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压加工中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加工用的电极等。
对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。
而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模。
在模具加工中，数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。
模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。
所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；
研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；
为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势.注塑模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的时间点有关。
模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间，也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。
以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:
控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。
使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；
模具的温度波动相当大，因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变，注射速度，熔化温度和室温。
其次就是模具温度的直接控制。
该方法是在模具内部装温度传感器，这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。
模具温度控制的主要特点包括：
控制器设定的温度与模具温度一致；
影响模具的热因素可以直接测量和补偿。
通常情况下，模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。
此外，模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。
第三是联合控制。
联合控制是上述方法的综合，它能同时控制流体和模具的温度。
在联合控制中，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。
另外，温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。
连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。
从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口。
注塑成型机注塑成型机可分为合模装置与注射装置，合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。
合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。
注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。
如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。
在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。
当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控
制切换成压力控制。
成型品成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。
如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。
若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。
此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。
因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。
回料的使用成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。
我们将它称之为回料。
回料一般不作为成型材料被单独使用，通常是与新料混配后使用。
这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。
新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。
特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。
注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。
塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品。
压塑模、注塑模和传塑模结构较为复杂,构成这类模具的零件也较多。
基本零件有：
①成型零件，包括凹模、凸模、各种成型芯，都是成型制品内、外表面或上、下端面、侧孔、侧凹和螺纹的零件。
②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、垫块等，用以固定模具或支承压力。
③导向零件,包括导柱和导套,用以确定模具或推出机构运动的相对位置。
④抽芯零件，包括斜销、滑块等,在模具开启时用以抽出活动型芯,使制品脱模。
⑤推出零件，包括推杆、推管、推块、推件板、推件环、推杆固定板、推板等，用以使制品脱模。
注塑模多推广采用标准模架，这种模架是由结构、形式和尺寸都已标准化和系列化的基本零件成套组合而成，其模腔可根据制品形状自行加工。
采用标准模架有利于缩短制模周期。
2、作用
定模座板（面板）：
它的作用是将前模固定在上面。
流道板（水口板）：
它的作用就是在开模时把流道中的料去除。
定模固定板：
它的主要作用是和b板一起成型产品。
推板：
它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。
动模固定板：
它的主要作用是和a板一起成型产品。
垫板：
它的作用是加强a板的强度和固定a板上的一些零件。
垫块：
模脚，方铁等。
它的作用是让顶板有足够的活动空间。
顶板：
它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。
动模座板：
下夹板，底板等。
它的主要作用是将后模固定在上面。
导柱和导套：
它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。
顶针：
它的主要作用是在开模时将产品从推出。
模具设计和制造与塑料加工有密切关系。
塑料加工的成败，很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量，而塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础。
塑料模具设计要考虑的结构要素有：
①分型面，即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。
它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。
②浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。
特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除（热流道模除外）。
③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。
此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。
在塑料模具设计中已广泛应用计算机辅助设计技术。
三、实践结果：
围绕实践目的要求，重点介绍实践中发现的问题的分析、思考，并提出解决问题的对策、建议等。
分析讨论的内容及推理过程是实践报告的重要内容之一，包括所提出的对策建议，是反映或评价实践报告水平的重要依据。
注塑件缩孔宿松原因是因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要表现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
伴随着塑料状态的变化，体积也发生变化。
熔融时，体积膨胀；
冷却时，体积收缩。
但塑料熔体的体积收缩并不一定会导致注塑制品形成收缩凹陷。
在塑料加工的过程中，其状态由玻璃状转变成粘流态，最后又变成玻璃态。
均匀的体积收缩，导致制品的尺寸发生变化。
只有不均匀的体积收缩，才会形成制品的收缩凹陷。
通过对不同形状的塑料制品进行流动分析，塑料熔体在冷却的过程中，通常表现如下：
1.不同部位的收缩率是不同的。
产品的冻结层常常收缩率比较小，而中心部位，常常收缩率比较大。
2.不同部位的温度变化是不同的。
冻结层最先冷却（表层），温度降低得最快；
中心部位或厚胶位部位最后冷却，温度降低得最慢。
3.不同部位抵抗收缩形变的能力是不同的。
制品的角位、筋位等抵抗收缩形变的能力强，而制品的表面常常抵抗收缩形变的能力差。
4.不同部位的密度是不同的。
制品收缩最终的结果，各部位的密度是不同的。
产品的中心部位或厚胶位部位密度小，而冻结层的密度比较大。
我们通过以上几点分析，产生注塑件缩水的原因，怎么才能避免，减少成本。
一、通过注塑原材质分析
选择收缩率小的塑料原料。
同种性质的原料，不同牌号的收缩率不同，要尽可能选择收缩率小的原料来注塑生产。
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩厉害。
二、加强对塑料熔体的压缩与补缩，增加模腔的进料量，减小熔体的收缩率。
1）增加注塑速度、注塑压力、注塑时间将更多的塑料熔体压缩到注塑模腔中。
2）增加熔胶背压，使熔融的胶体受到预压缩，有利于减少熔体的收缩率。
3）在制品厚胶位的地方增加浇口，可以加强这些部位的压缩与补缩，对解决制品的收缩凹陷有很好的帮助。
4）加工温度的变化对解决制品的收缩凹陷有相互矛盾的作用。
温度的升高，有增加熔体收缩率，加大收缩凹陷的趋势。
但温度的升高，又有降低熔体粘度，减少充胶阻力，便于熔体的压缩与补缩，减小收缩凹陷的趋势。
模具温度的变化，对收缩凹陷的影响也是相互矛盾的。
模温高，有利于熔体的流动，有利于压缩与补缩；
但模温高，模腔尺寸大，熔体温度高，制品的收缩率增大。
在实践中，可以通过调节注塑加工温度和模具温度的方法，来判定温度的升降对收缩凹陷的作用效果，并采取合理的措施来减少收缩凹陷的形成。
调节温度时，温度的变化幅度大些，效果会更明显。
企业工程项目设计培训：
参考企业授课教师指定的资料，用专业语言具体、详细地介绍企业机械产品设计方法、过程与先进制造工艺或企业现代模具设计方法、过程与先进制造工艺。
另外，须要评价学习该机械产品或模具设计与制造工艺的培训对自己专业能力培养的收获与启发。
（不少于4000字）
四、企业工程项目设计培训：
模具设计与制造专业的一门主干专业技术课，是一门实践性、综合性很强的课程。
介绍企业机械产品设计方法、过程与先进制造工艺或企业现代模具设计方法、过程与先进制造工艺。
一.模具与注射机的关系
模具都必须安装在与其相适应的注射机上才能进行生产。
因此模具设计时，必须熟悉所选注射机的技术规范，并对相关参数进行校核，判断模具能否在所选注射机上使用。
模具都必须安装在与其相适应的注射机上才能进行生产。
⑴注射装置
作用：
是注射机的主要部分，将颗粒状或粉状的固体塑料原料均匀塑化成熔融状态，并以适当的速度和压力将一定量的塑料熔体注射进模具型腔。
组成：
注射装置主要由塑化部件8、料斗9、注射和移动液压缸11、计量装置和传动装置10等组成。
其中塑化部件是主要部分，由螺杆（柱塞）、料筒、加热器和喷嘴组成。
（2）锁模装置（合模装置）
实现模具可靠地开合，提供必要的行程；
在注射和保压时，提供足够的锁模力；
提供推出塑件的推出力和相应的行程。
锁模装置主要由定模固定板6、动模固定板3、拉杆5、锁模液压缸1、锁模机构2、塑件推出机构4和模具调整装置等组成。
（3）液压传动和电器控制系统
保证注射机按塑化、注射、固化成型各个工艺过程的预定要求（如温度、压力、速度、时间等）和动作程序准确有效地工作。
液压系统主要由各个液压油缸、管道、各类阀件和其他液压元件组成；
电器控制系统主要由各种仪器和仪表组成。
（4）液压传动和电器控制系统
4、浇注系统
（1）、主流道设计作用：
是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。
设计要点:
截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r。
主流道设计时应注意：
主流道一般位于模具中心线上，需与注射机的喷嘴轴线相重合。
在卧式和立式注射机中，主浇道轴线应垂直于分型面。
为了便于主浇道凝料的脱出，主浇道应设计成圆锥形，其锥角为2°
～4°
（对流动性差的塑料可取3～6°
）。
表面粗糙度Ra≤0.8μm。
注意：
主流道衬套内壁应沿轴向抛光，若沿圆周进行抛光，产生侧向凹凸面，主流道凝料便难以拔出。
（2）、分流道设计
定义：
将从主流道来的塑料沿分型面引入各个型腔的那一段流道（分流及导向作用）。
因此它开设在分型面上。
分流道的断面可以呈圆形、六边形、半圆形、梯形、矩形、U字形等。
其中圆形、六边形，需在动模和定模两边同时开槽组合而成；
其余断面可以单开在定模一边或动模一边。
（3）、浇口设计
指紧接流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。
主流道型浇口以外的各种浇口，其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也很短，起着调节料流速度、控制补料时间等作用。
其断面形状常见的有圆形、矩形等。
（4）、冷料井设计
用来除去料流中的前端冷料。
在注塑循环过程中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料。
在开始注塑入模时，冷料在料流的最前端。
如冷料进入型胖将造成制件上的冷斑、冷接缝，甚至在进入型腔前冷料头即将挠口堵塞而不能进料。
冷料井一般设在主流道末端，有时分流道末端也设有冷料井。
浇注系统设计内容包括：
根据塑件大小和形状进行流道布置、决定流道断面尺寸、对浇口的数员、位置、形式进行优化。
5、冷却系统注射模具的温度是指模具型腔的表面温度，对于大型塑件是指模具型腔表面多点温度的平均值。
在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量，并且对生产效率起到决定性的作用，因此必须采用温度调节系统对模具的温度进行控制。
模具温度调节系统包括冷却和加热两个方面，对于大多数要求较低模温（一般低于80°
C）的塑料，只需设置模具的冷却系统即可，因为通过调节水的流量就可达到调节模具温度的目的。
但对于要求模温较高的塑料（如：
聚碳酸脂、聚砜、聚苯醚等）以及大型注射模具，需设置加热系统。
通过本次企业实践的学习，使自己水平得到很大的提高，而且让我了解到设计过程必须严肃认真，及时向指导老师汇报情况，并注意处理一些问题，才能在设计思想，设计方法和技能上获得较大的锻炼和提高。
这次实践我们的指导老师一直指导着我们，并悉心解决我们提出的问题，在此对张老师表示衷心的感谢！
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