三联体高筒仓滑升模板施工技术5p.docx

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三联体高筒仓滑升模板施工技术

摘　要结合江苏省宿迁市中联水泥有限公司钢筋混凝土水泥库筒仓的施工实例,从滑升模板的施工、钢筋绑扎和焊接、混凝土配合比、混凝土浇注等多方面进行阐述和总结,对类似工程的施工具有参考价值。

关键词联体高筒仓、滑升模板、组装、施工技术

1　工程概况

江苏省宿迁市中联水泥有限公司钢筋混凝土水泥库筒仓为3个圆形联体筒仓,高度均为37.5m,内径φ12.5m,壁厚25cm。

钢筋混凝土结构,所用钢材405t,现浇混凝土3200m3。

目前是宿迁市最大、最高的水泥库筒仓。

施工时采用了开式提升架,沿筒壁布置了90个千斤顶。

2　滑升原理

筒壁模板的滑升是依靠千斤顶沿支撑杆向上爬升来实现的,千斤顶的运转是由液压传动系统控制的。

当千斤顶沿支撑杆向上爬升时,带动提升架、围圈、模板和操作平台一起上升,滑模装置的全部荷载通过提升架传递给千斤顶,再由千斤顶传递给支撑杆承受。

3　适用范围

这种施工技术适用于框架结构（排架、柱等）、墙板结构,尤其适用于筒壁结构（筒仓、烟囱、水塔、油罐等）。

能够节约大量的模板,节省劳动力,而且有利于提升施工速度,保证工程质量。

4　施工工艺

4.1　准备工作

由于滑模施工设备及工序比较复杂且构筑物钢筋密集、埋件多、施工连续性强,故必须保证施工用水、用电不间断,道路通畅。

合理配备人员,提前检修各种机械设备,制作各种埋件,备足材料且关键设备要有备用。

1）施工组织设计。

技术上要制定合理的施工方案,对工艺流程、机械使用、人员调配、质量控制措施、安全措施、材料计划等做出详尽安排。

2）混凝土配合比设计。

滑升模板施工所用混凝土,要求和易性好,不易产生离析、泌水现象,因此细骨料比例应稍大,粗骨料的粒径应小一些,坍落度控制在5cm～7cm内。

3）根据平台及其上部荷载,模板与混凝土摩擦力布置千斤顶和提升架,绘制油管连接布置图,并设置水平、垂直控制点,备齐模板成套部件。

4.2　滑升模板施工

4.2.1滑升平台组装前的准备工作

1、检查液压机是否正常。

清洗每个千斤顶，疏通每条油路管，确保其正常工作。

2、确保起滑基础面高度处的厚度及标高正确。

起滑高度处的混凝土高度应平齐，该标高的砼面应凿毛，做为施工缝处理。

3、起滑高度处钢筋的数量、位置及钢筋保护层应准确；钢筋的位置及间距符合图纸要求。

4、组装前可以将钢筋绑扎至高度1.2m处。

对于起始处的钢筋绑扎如下:

钢筋在绑扎时要严格控制好间距及位置,内外层钢筋绑扎好以后,必须要保证混凝土的保护层厚度（用25号螺纹钢制作成U形状,挂焊于模板内侧,以此来保证砼的保护层厚度）,否则将会是以后的模板拼装时因钢筋保护层厚度不够或没有而造成模板拼装困难。

5、定位放线，以确保平台组装准确。

平台组装前应进行放线，找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时画出四条园环线，既内模板内侧轮廓线及外轮廓线，外模内侧轮廓线及外侧轮廓线，各轴线之间的数值及位置应准确。

6、组装前认真检查各加工部件的数量，尺寸，加工的精度。

4.2.2滑升平台的组装

1、布置门架137榀，门架立腿用[14槽钢，顶架采用[16槽钢，门架立设均布于约1.6m间距，钢筋暂时连接，[8槽钢制圆弧型围圈，焊接好后可拆除门架临时紧固钢筋。

2、该工程所使用的平台结构为内外挑架施工平台。

平台为∠75×1500角铁制成，内外平台用M12×55镙栓紧固与门架力腿上，∠75×1250角铁斜撑丝固于平台与门架腿间，形成撑力，满足平台受力要求；[8号槽钢连接焊固于门架立腿的内外两侧，满足门架固位；筒中心布置中心盘，用φ16mm螺纹钢及花篮螺丝拉紧于每榀门架立腿，紧固门架，防止圆变形；每榀门架顶梁处用M16×210的螺栓紧固千斤顶，千斤顶组装要求水平，液压油管连接于每个千斤顶至三台液压机，三台液压机由十二条主油路控制。

3、安全网布置于内外平台外沿护拦处，确保工作安全进行，内外平台用φ25mm螺纹钢环向绑扎三道，用木板敷射型搭设，φ12mm钢筋压板绑扎，固定，护拦筋用φ12mm钢筋穿于护拦孔中环向三道，连接每组平台，使之成为一整体工作平台，满足施工要求。

4、本工程用GYD—60滚珠式千斤顶，支撑用φ48mm钢管，垂直插于千斤顶中至基础面，滑模内用P9010/15外用P1210/15刚模板紧固于围圈上。

待到开滑后升至1.5m处,挂设用14号钢筋制成的吊架,M12×55螺栓固紧在平台上和门架腿旁,吊架供应抹灰工施工使用。

4.2.3滑升平台的组装及顺序

1、放线：

定位所有的提升架的位置（一是半径位置，二是提升架之间的间距）、洞口位置大小、筒仓中心点，用经纬仪按角度定出提升架位置，划好内外模板线，门架内腿内线，外腿外线。

2、将门架全部吊装就位。

作临时固定（可利用临时平台及绑扎好的钢筋），使提升架的高度应等高。

同时应使提升架腿底部的模板底部是等高的。

3、安装围圈。

门架立好后，装围圈时应特别注意稍度，稍度范围应控制在0.3mm～0.5mm之间，将所有接头用φ18mm或者φ16mm圆钢做绑扎焊好。

4、安装内外模板（定型钢模板或其它模板），安装内外平台横梁，安装内外侧平台斜撑。

5、安装中心盘及拉杆。

中心盘为直径φ1.5m、δ12mm厚的钢板，拉杆为φ16mm圆钢，一边拉向门架一边拉向中心盘，两边用φ22mm的花杆螺丝紧直拉杆。

6、平台铺板。

应满足等高要求，在主梁及环梁部位应加掂木坊。

铺板用铁丝固定，并将木板（厚3cm以上）用钉全部钉牢在木坊上。

在内外平台铺板时要注意留设60cm×60cm的下人孔各一个，在下人孔处用木盖盖好，安装护栏，挂安全网。

7、液压系统安装及调试。

安装水、电及垂直运输系统。

8、安装支撑杆，支撑杆长度一般为3m。

由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量较大，所以支撑杆第一段可为2.5m、3.5m、4m四种规格,使接头错开。

施工过程中每阁50cm焊接一批接头,不影响滑模速度。

首批插入的支撑杆应距支撑面50cm左右，保证试压空间。

9、加油、试压、排空。

10、布设垂直度观测点。

在筒仓外侧均布与四处线锤，起滑后测量模板下口处的间距与基础平间距差，分析倾斜方向，进行垂直度调整。

11、以上工作全部完成以后即可进入滑升阶段的准备工作。

4.2.4滑升

1、试滑阶段

平台组装好了要进行试滑升，检查整个系统下沉与否，利用支撑杆组装时未插入到底进行爬升试验后，再将支撑杆全部插到混凝土表面，保证支撑杆的垂直放置。

2、始滑阶段

始滑时,需浇满至内模板0.9m处，混凝土量较大，宜分层浇捣，每次浇捣300mm高左右，设专人指挥，浇好一圈后循环浇筑混凝土，当下层达到（1～3）kg/cm强度，整体浇筑高度到达0.8m左右时即提升1～2个行程，循环浇捣至模板顶部时进入正常的滑升阶段。

始滑阶段应根据水泥品种、标号、及初凝终凝时间确定初次提升时间。

初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台进行全面的检修，特别是固定模板的卡环要逐个卡紧，各个拉杆的花杆螺丝要全部进行收紧一次。

3、正常滑升阶段。

①该阶段是滑升模板施工的主要阶段,在此阶段混凝土浇捣每次为200mm，每次滑升间隔为1h～2h。

对于进入正常滑升阶段的配料应加以控制：

主要是所用水泥品种要相同，尽量要用同一批次水泥，其次是配料要准确，尤其是水泥的用量。

②正常滑升阶段绑扎钢筋、洞口预留、管线敷设、支撑杆连接及加固、混凝土浇筑、模板提升都必须相互有序进行。

为了减少混凝土与模板结力,可在两次滑升的间隔时间内适当增加1次～2次模板滑升,每次1个～2个行程。

滑升过程中经常检查液压系统工作情况,在爬杆上每隔20cm抄平一次,并做出标记,以此来控制平台水平度和千斤顶的高差。

滑升过程中,每滑升1m对中心线扭转情况用经纬仪检查一次。

当支撑杆无失稳可能时,混凝土出模强度宜控制在0.20MPa～0.40MPa,或贯入阻力值为0.30kN/cm2～1.05kN/cm2,此时模板滑升的速度为:

　　V=（H-h-a）/T,

　　式中:

V———模板滑升速度,m/h;

　　H———模板高度,m;

　　h———每个浇筑层厚度,m;

　　a———混凝土浇筑后,其表面到模板上口的距离,取0.05m～0.10m;

　　T———混凝土达到出模强度所需的时间。

每班次交接后应用水准仪校核一次里外平台的水平，确保滑升垂直度。

出模的混凝土表面应设瓦工清理修饰，当滑升2m时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚手上对混凝土表面进行原浆抹光。

若出现蜂窝麻面时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实，对于外表面处理。

出模后的混凝土墙应立即处理，处理的方法如下：

Ⅰ）滑升速度较快的情况下可以直接用铁板进行压光，对于压光后的混凝土表面不要在用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。

Ⅱ）模速较慢的情况下，因出模墙体的强度以较高，直接用铁板压光以不可能，此时可以在出模的混凝土表面刷一层清水，再用木模将表面搓毛，再用铁板进行压光，压光后在刷清水一道。

4.2.5停滑

若特殊原因必须停滑时，应做停滑处理：

1、留置水平施工缝，将混凝土浇捣至同一水平面。

2、每阁1h提升一次，连续提升6h，直至最上层混凝土与模板不在粘结为止。

3、再次滑升时混凝土表面应凿毛处理，用石子减半的混凝土浇捣一层后，再继续滑升。

4.2.6平台的测量控制，

1、一般来说，滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在圆仓挂20kg重线锤，用4mm细铁丝悬挂测量，起滑前找准基准点，每提升两次测量平台中心的偏差一次。

2、发现平台中心偏移，应及时纠偏。

3、平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。

4、每次大行程限位环都应限位，以确保减少偏差。

5、垂直度调整方法

a、加掂调整

b、配重调整

c、压卡调整

d、油控调整

6、旋转调整方法：

a、加掂调整

b、改变浇筑方向

c、调整压卡方位

4.2.7平台的拆除及步骤

滑升至顶板处进入拆除阶段，筒壁10m内严禁交叉施工，并做好以下几条：

1、作好拆除前的安全与技术专项交底。

2、拆除平台上不在使用的控制台、油管、电器系统及机械设备。

3、拆除中心圈及拉杆。

4、拆除环梁及加固角钢。

5、拆除围圈。

6、拆除内外模板系统。

7、拆除内外挑架。

8、拆除所有的千斤顶，连同提升架一同吊到地面。

4.3　钢筋绑扎、焊接

1、钢筋的绑扎速度要与混凝土的浇筑速度相配合。

2、水平钢筋长度不宜超过8m,竖向钢筋直径在φ12mm以上的不宜超过6m,直径在φ12mm及其以下的不宜超过4m,钢筋接头应该错开,在同一截面内不得超过钢筋总数的25%。

3、水平壁筋应始终保持有一道在已浇筑完的混凝土表面上。

4、钢筋保护层，应由φ25mm螺纹钢制作成U形焊挂于模板内侧。

5、支撑杆代替主筋。

根据规范只能利用起80%的强度，支撑杆当接头通过千斤顶下卡头可以施焊后，即作绑条焊接处理，双面5d，单面10d。

6、平台上钢筋堆放应散开，以免影响平台结构。

4.4　混凝土的浇筑

滑升模板施工,浇筑混凝土与模板滑升交错进行,施工中应做好以下几点。

1、该结构为薄壁结构，考虑到施工地点的天气、风力及进入冬季施工的要求，混凝土的强度发展较慢，因此，混凝土中需要加入早强防冻剂，水泥优先选用425#普通硅酸盐水泥，碎石最大粒径为400mm，砂为中粗砂。

2、本工程施工期间由于温度已降至冰点以下，所以在砼搅拌时必须将水加热至80℃以上，保证砼出机温度在10℃以上，入模砼在5℃以上。

3、混凝土浇筑应严格按分层浇筑、分层振捣、均匀交圈的原则进行,使混凝土表面基本保持在同一水平面上。

4、每层混凝土浇筑高度一般为30cm左右,且要连续浇筑,以免同层混凝土强度相差太大而无法提升。

5、混凝土应对称浇筑,尤其是预留洞口,模板两侧的混凝土及模板下口底部混凝土均应对称均衡浇筑,浇筑起点和方向要有计划地均匀交替调整变化,以防挤动、漏捣或造成模板倾斜扭转,混凝土浇筑顺序为先阴面后阳面,混凝土表面采用喷水养护。

6、混凝土振捣采用插入式振捣器,振捣时不得碰撞钢筋、模板和支撑杆,振捣棒插入下一层深度在5cm以内。

7、新浇筑混凝土表面与模板上口宜保持5cm～10cm距离,以防止模板提升时将混凝土带起。

8、浇筑混凝土的同时应随时清理附在模板内表面的砂浆,以保持模板洁净减小摩阻力。

9、混凝土的养护：

为了达到混凝土的冬季养护条件，因此在滑升过程中采用彩条布将筒仓围裹起来，在外提升平台下没隔两榀门架设置一盏电钨灯，内部架设火炉进行养护。

以达到滑升要求

10、对混凝土出模强度检查至关重要。

如强度达不到要求而盲目滑升很可能拉裂混凝土或使支撑杆弯曲导致平台倾斜。

一般用指压法检查其表面,以指按稍有指痕,但不粘手不深陷为宜。

11、浇捣混凝土时采用塔吊放料不应集中字平台上，以免发生变形，可用δ3mm铁皮放在平台上，混凝土均放在上面。

12、混凝土表面的修补。

接槎处用木抹子搓平,再用铁抹子原浆抹平压光即可;蜂窝麻面及小裂缝处应立刻将松动的混凝土清除,再用同标号砂浆压实抹光,较大的裂隙需补模浇筑后抹平。

5　质量保证措施

5.1　坚持技术交底制度和班前交底制度,进行必要的岗位培训,提高工人的质量意识与生产素质。

5.2　建立健全岗位责任制及班组质量评比制度,优奖劣罚,将质量与效益结合起来。

5.3　成立质量检查小组,进行定期和不定期检查。

5.4　绑扎钢筋时,应对钢筋间距、搭接长度、绑扎方法及双层筋的联接方式、保护层厚度等进行跟踪检查,应对混凝土配合比、砂石级配、坍落度、混凝土浇筑顺序、浇筑高度、振捣、接槎情况等进行经常的监督检查,发现问题及时处理解决。

　　5.5　在爬杆上每隔20cm抄平一次,以保证千斤顶同步。

6　结语

该工程筒壁滑升到顶仅用了40d,5d时间完成封顶,施工速度快,工程质量优良,节约了大量的模板,节省了劳动力,取得了较好的技术经济效益。