斜井施工专项技术措施.doc
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斜井施工技术措施
1概述
1.1工程范围
本工程斜井有2个部位，上斜井和下斜井，上斜井段连接压力管道上平段和中平段。
斜长97.341m，倾角60°，下斜井段连接中平段和下平段。
斜长84.062m，倾角60°。
1.2工程地质
斜井隧洞经过地层为奥陶系人公组千枚化板岩夹变质石英砂岩（O1r3），轴线方向与地层走向交角20~40°，地层产状N10~30°W/NE∠35~50°。
管道布置区总体属单斜构造，构造不发育，且规模较小，主要发育4组优势理裂隙组：
①N10~30°W/NE∠35~50°（层面），②N30~60°E/SE∠65~85°，③EW/N（S）∠80~85°，④SN/E（W）∠65~85°。
围岩以局部稳定性差的Ⅲ2类为主。
1.3工程特点
斜井开挖岩性以板岩为主，板岩基本为软质岩，易产生收敛变形，特别是绢云板岩、碳质板岩等在开挖到位若不及时封闭或遇水（在地下水丰富地段）易软化和泥化，围岩性状会迅速恶化。
为充分利用围岩的自稳能力，洞室开挖到位后应立即素喷进行封闭，并及时进行随机支护和系统支护，同时注意施工方法，应小进尺、小爆破、勤支护，以免造成超挖和大塌方，斜井坡度大，斜井开挖施工难度高，如何解决斜井施工安全问题是本分项工程安全管理工作的重点，也是施工中的重点和难点。
1.4工程量
斜井施工工程量见表1
表1 斜井（上、下）开挖支护工程量
项目
单位
数量
备注
斜井开挖
m3
9578.1
导洞开挖
m3
279.4
石方扩挖
m3
240
锚杆Φ25，L=4.5m
根
2177
C20喷砼
m3
478.9
钢筋网
t
16.33
超前锚杆
根
随机
Φ25,L=4.5m，
超前小导管
m
随机
Φ48*3.5,L=3.0m，
型钢制安
T
随机
I20a
连接筋制安
T
随机
Φ25@1m
排水孔
根
随机
注：
以上工程量是斜井工程量，未算缺陷处理及返井钻机辅助工程量，具体发生以实际为准。
2施工布置
2.1施工通道
施工主要利用道路为17#公路、18#公路、通乡公路、瓦朗沟渣场19#公路以及3-1#、4#、5#施工支洞通道进行施工。
2.2施工供风、通风布置
利用已经形成的3-1#、4#、5#施工支洞供风、通风设备延长风管和风带。
2.3施工供水排水
利用已经形成的3-1#、4#施工支洞供水管网线路引接。
2.4施工供电布置
利用已经形成的3#、4#、5#配电房供电线路引接，洞内使用36v安全电压照明。
2.5施工平台
锚杆钻孔和注浆、喷混凝土施工均在自制施工平台施工。
2.6临时制浆站
锚杆砂浆采用移动式制浆站根据工作面需要进行布置。
2.7施工出渣道路布置
上斜井段出渣：
中平段→4#施工支洞→18#公路→通乡公路→瓦朗沟渣场。
下斜井段出渣：
下平段→5#施工支洞→通乡公路→瓦朗沟渣场。
3施工工期
3.1开挖循环时间表
表2扩挖时间循环表
作业内容
作业时间（小时）
施工准备
0.5
测量放线
1.5
台车行走
0.5
钻孔
6.0
装药爆破
2.5
通风散烟
0.5
安全处理
1.5
扒渣
5
锚杆、挂钢筋网、喷砼
3
排炮循环时间共计21小时
3.2施工进度安排
根据最新洞室开挖进度，斜井开挖从2012年7月3日开始施工2012年10月24日完工。
（1）下斜井84m
下斜井反井钻机安装：
2012年7月3日～2012年7月13日。
下斜井反井钻先导孔及扩孔：
2012年7月14日～2012年8月12日。
下斜井扩挖：
2012年8月13日～2012年9月23日。
（2）上斜井97.3m
上斜井反井钻机安装：
2012年8月15日～2012年8月25日。
上斜井反井钻先导孔及扩孔：
2012年8月26日～2012年9月20日。
上斜井扩挖：
2012年9月6日～2012年10月24日。
4斜井井挖施工
4.1斜井开挖方案综述
斜井开挖采用LM-200型反井钻机扩成φ1.4m直径的导洞，再进行斜井的扩挖，均采用正井法扩挖，扩挖自上而下扩挖成型。
其施工工艺见附图。
斜井开挖采用人工手风钻开挖，为保证反井钻机有足够的工作空间，上斜井、下斜井上弯段反井钻机基础以上5m范围内进行扩挖。
同时，为方便斜井扩挖时装载机出碴，在上斜井、下斜井的下弯段进行扩挖一部分，其扩挖布置见附图。
4.2反井钻机导孔施工
反井钻施工分为先导孔施工、扩孔施工两个步骤。
先导孔施工时用泥浆泵将水（或泥浆）压入孔内，作为排渣及冷却钻头用水，导孔内钻出的岩粉进入沉渣池，沉淀后人工捞至堆放位置。
在施工过程中，如果出现塌孔、返水较小、不返水等异常情况，则需要拌制泥浆，用泥浆护壁及堵塞溶洞和裂隙。
扩孔自上而下进行，使用自流水冷却钻头和冲渣。
反井钻机工艺流程如下框图所示。
反井钻机工艺流程
送水
斜井定位
基础开挖、清理及水池开挖、抹面
底座安装、地脚螺栓、插筋造孔
导孔施工
扩孔施工
结束
水池蓄水
放样、立模，砼浇筑
钻机冷却系统
排水
输水管道
钻机安装、调平
地脚螺栓插筋注浆
1）先导孔施工
斜井井口测量定位，钻机施工平台基础开挖、清理，然后浇筑基础砼。
根据反井钻机厂方的的要求基础采用C20砼，基础浇筑完成后，安装自制反井钻机底座，钻孔施作插筋（反井钻基础附图）。
待钻机基础砼达到设计强度的70%后，安装转盘吊和翻转架，再调平钻机。
为确保先导孔的钻孔精度，防止先导孔发生偏斜，经与厂商技术人员沟通，结合以往反井钻施工经验，初拟施钻参数如下：
A、先导孔在斜井中心位置开孔，开孔角度为60°；
B、开孔稳定钻杆先接4根，后接3根普通钻杆，再接1根稳定钻杆，共使用稳定钻杆5根；
C、钻孔倾斜度测量：
稳定钻杆钻完（约10m）测一次（用全站仪测量）、第一次换钻头或100m位置测一次，钻孔过程中视实际情况决定是否增加测量次数；
D、预计钻进速度为1.0~1.5m/h。
E、导孔在距离孔底约有5～8m时，为防止石块坠落伤人，在平洞位置距下弯段40m处设置围栏，禁止人员进入。
2）1.4m扩孔钻进导洞
A、φ1.4m扩孔钻头连接
导孔钻穿后，在斜井底部用卸扣器将导孔钻头和异型钻杆换下，修平顶拱扩孔钻进范围，使之与导孔轴线垂直。
用装载机将钻头运至斜井底部，将上下提吊块分别同钻头、导孔钻杆固定，上下提吊块用钢丝绳连接，提升导孔钻杆，使钻头离开地面约20cm，然后固定钻头，下放导孔钻杆，拆去上下提吊块，连接扩孔钻头。
B、将动力水龙头出轴转速调为慢速挡。
C、在冷却水泵出水管上接一个三通，供扩孔钻头用水，以冷却钻头、消尘。
D、在扩孔钻头还未全部进入钻孔时，为防止钻头剧烈晃动而损坏刀具，应使用低钻压、低转速，待钻头全部钻进时，方可加压钻进。
E、卸钻杆
钻杆上升过程中，待第二根钻杆上方卡位升至卡座上方约20cm，将上卡瓦卡住第二根钻杆的上卡位，下降动力水龙头，使下卡进入卡座内，反转动力水龙头一圈，固定第二根钻杆，即可进行扩孔钻进。
在卸钻杆过程中，钻杆接头无法松动时，使用辅助卸扣辅助动力水龙头反转，如果使用辅助卸扣装置也不能松动接头时，则在待松动的接头四周用氧焊烘烤，边烘烤边反转动力水龙头直至松动为止。
如果使用氧焊烘烤还是不能松动接头时，则在第一根钻杆的下边缘用钢锯锯除2-3mm，再反转动力水龙头松动接头。
4.3斜井石方扩挖
扩挖采取自上而下扩挖的施工方法，利用斜井扩挖台车进行开挖，通过送料小车运送人员、材料至扩挖台车，在扩挖台车上进行打钻施工。
扩挖台车及送料小车是有轨输送小车，在安装扩挖台车前首先要进行轨道安装，轨道分为上平段轨道、弯段及斜井段轨道，斜井段又分固定轨道及活动轨道两种，固定轨道安装在不受爆破影响的范围，活动轨道在爆破后安装。
3）扩挖支护工艺流程
斜井扩挖工艺流程如下框图所示。
斜井扩挖工艺流程
测量放样
人工手风钻钻孔
装药爆破
通风、排烟、洒水除尘
出碴
清理工作面
安全处理
Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类围岩锚喷支护
延伸风水电线路，转入下一循环
4）洞挖主要工序作业措施
①开挖准备：
井内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
②测量放线：
洞内导线控制网和施工测量的仪器均采用全站仪，由专业人员实施。
扩挖每排炮后进行斜井中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔。
开挖断面检查在喷砼前进行，检查间距5m。
定期进行导线点检查、复测，确保测量控制精度。
同时，随斜井开挖、支护进度，每隔10m在两侧洞壁设一明显的桩号标志，并作好保护。
③钻孔作业：
由熟练钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线进行钻孔，各钻工分区、分部位定人定位施钻。
每排炮由值班技术员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个垂直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
周边孔应在断面轮廓线上开孔，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
扩挖轮廓线均采用光面爆破。
光面爆破是控制洞室开挖规格的重要手段，光爆质量的好坏将直接决定洞室开挖规格的优劣，因此严格控制钻孔精度是保证开挖质量的前提。
④装药、联线、起爆
装药前用高压风冲扫炮孔，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和起爆网路的联线应由经考核合格并持有爆破员作业合格证的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，并严格遵守爆破安全操作规程。
光爆孔将小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
崩落孔和其它爆破孔装药要密实,堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆（斜井扩挖爆破网络见附图）。
光面爆破须达到以下要求：
a.钻孔孔口位置、角度和孔深应符合爆破设计的要求；
b.炮眼残孔率：
除不良地质段外，炮眼残孔率应在85％以上；
c.相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；
d.相邻两茬炮之间台阶的错台不应大于10cm。
⑤通风散烟及除尘：
开挖爆破后到出渣结束一直启动通风设备通风，并洒水除尘，保证爆破后及出渣过程中在规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。
⑥安全处理：
爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证井内人员及设备的安全，围岩破碎段在进行安全处理后，立即施作锚杆，挂钢筋网，喷10cm厚C20砼。
⑦出渣及清底：
采用3m3装载机装20t自卸汽车在下弯段出渣。
出渣完毕后用反铲清出工作面积渣，防止斜井底部积渣过多造成井内堵塞。
⑧溜渣导洞发生堵塞时采用氢气球炸药从下部进行松动爆破。
⑨围岩支护：
每排炮开挖结束后，对需要支护的围岩及时进行随机锚杆、系统锚杆或挂网喷砼支护。
4.4支护施工
支护施工利用斜井扩挖台车进行，通过送料小车运送人员、材料、至扩挖台车施工平台上进行喷锚支护施工。
若遇到Ⅴ类围岩，需按设计及监理要求进行必要的超前锚杆、小导管注浆、钢支撑等超前支护后在进行下一循环开挖。
（1）锚杆施工
①锚杆施工工艺流程
锚杆施工工艺流程见如下框图所示。
锚杆施工工艺流程图
测量放线
锚杆制作
基面清理
造孔
洗孔
注浆
安插锚杆
检查验收
②锚杆施工工艺措施
锚杆直径25mm，长4.5m，间距1.5m，排距1.5m，锚杆造孔采用手风钻，麦斯特MEYCO型锚杆注浆机注浆，人工安装锚杆，超前锚杆施工同系统锚杆。
a.造孔
钻孔点有明显标志，孔位偏差小于100mm。
对有特殊要求锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的交角大于45°。
锚杆施工按照“先注浆后安锚杆”的程序，水平锚杆施工时为有利于灌浆，可向下倾斜2°；锁口锚杆外插角为10°；交叉口周围的锚杆如距交叉口距离小于1m时，可调整锚杆位置，外插角15°～20°。
钻孔的倾角偏差应小于2°。
锚杆孔孔深必须达到设计要求，偏差值不大于50mm。
钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉和积水清除干净。
钻孔完成后，对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录，并根据实际情况进行适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
b.锚杆的安装及注浆
注浆锚杆选用Ⅱ级螺纹钢筋；水泥采用强度等级不低于P.042.5普通硅酸盐水泥；砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；砂浆强度等级必须满足设计要求；在注浆锚杆水泥砂浆中添加速凝剂和其它外加剂，应符合相应规范要求。
锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
灰砂比为：
1：
1～1：
2（重量比）；水灰比不大于0.38，最终的配合比经监理工程师确认后方可用于施工。
注浆前，将孔内的岩粉和水吹洗干净，并用水润滑管路。
锚杆安装按施工图要求进行。
在锚杆安插时，先将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，浆液注满后立即将锚杆插入。
注浆过程中，若发现有浆液从锚杆孔附近流出应堵填，以免继续流浆。
浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过规范规定使用时间的浆液应废弃。
无论因任何原因发生注浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内将注浆孔冲洗干净。
如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度，并且在锚杆安装后5天内，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。
边墙和顶拱锚杆的砂浆稠度可作适当调整。
c.随机锚杆施工
洞内在开挖过程中，根据实际地质情况对断层、破碎带增设随机锚杆，随机锚杆作为紧急支护，因此，采用锚固剂代替砂浆作为锚固材料。
d.锚杆的质量检验
每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
按监理人指示检查砂浆锚杆的砂浆密实度，检查比例不少于锚杆总数量的5%，注浆密实度大于80%方为合格。
（2）喷砼施工工艺
①喷砼施工工艺流程
喷砼施工工艺流程见如下框图所示。
喷砼施工工艺流程图
合格
断面检查
造锚杆孔
锚杆注浆
挂钢筋网
仓面验收
拌合运输
分层喷射
厚度检查
复喷处理
验收
不合格
②喷砼施工工艺措施
喷砼施工工艺为湿喷法。
Ⅲ类围岩喷C20砼10cm，Ⅳ、Ⅴ类围岩喷C20砼12cm，各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
a.拌和及运输
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌制均匀。
砼运输采用砼搅拌运输车运输。
b.钢筋网
挂网钢筋直径6.5mm，网格尺寸15cm×15cm，钢筋网的规格尺寸满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于20mm。
钢筋网沿开挖面铺设，在岩面初喷一层砼后铺设。
钢筋网与壁面距离3～5cm。
捆扎要牢固，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺栓拉紧钢筋网，钢筋的搭接符合规范要求。
在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起，钢筋网与锚杆联接要牢固。
c.喷射要点
喷射砼作业分段分片依次进行，区段间的接合部和结构的接缝处做妥善处理，不得存在漏喷部位。
喷射顺序自下而上，一次喷射厚度：
边墙为80～150mm，顶拱为50～80mm；分层喷射时，后一层在前一层砼终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，先用风、水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不小于3h。
喷射砼的回弹率：
洞室拱部不大于25%，边墙（边坡）不大于15%。
喷射机作业严格执行喷射机操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
d.养护
喷射砼终凝2h后，喷水养护；养护时间不少于7昼夜。
当喷砼周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理工程师同意后，可进行自然养护。
e.质量检查
按照规范规定进行喷射砼施工质量抽样试验，进行喷射砼抗压强度试验，进行喷砼厚度检查，检查结果报送监理工程师。
（3）排水孔施工
根据岩层渗水情况随机布置，具体孔深按设计参数确定。
排水孔采用YT-28手风钻造孔，排水孔施工要求孔位误差不大于15cm，孔深误差不大于5cm或符合施工图纸规定；孔向偏差不大于5º。
孔道内壁完整洁净，无杂物及碎渣堵塞。
（4）钢支撑施工
1）工艺流程
锚杆施工
钢支撑制作
施工准备
岩面清理
初喷
喷砼施工
钢支撑安装
①钢支撑施工的工艺流程
②钢支撑制作工艺流程
钢架放样、制模
钢架弯曲
钢架切割
接头板焊接
模具上校对
钢材质检验
分型号堆放
③钢支撑安装工艺流程
欠挖处理、清除松动岩石
测量放线
架设钢架
检查验收
2）钢支撑施工工艺措施
①钢架放样、制模
根据工字钢制作半径，制作不同规格的模具。
工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。
②钢架弯曲、切割
工字钢定长9m，用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。
工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。
工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒）上。
弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用石笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。
单根9m长工字钢被弯完之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。
当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。
③接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。
工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。
接头板焊缝高度腹板处：
hf=5mm、翼缘处hf=9mm。
接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。
存放工字钢需下垫上盖。
存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。
④钢支撑运输
钢架运输采用5t东风自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。
钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。
当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格有误，必须立即退回，重新领用。
⑤钢支撑安装
a）欠挖处理、清除松动岩石
作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。
大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行补爆处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。
欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
b）架设钢架
架设钢架在架子车上进行。
施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，用埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉。
工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用φ25连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后上紧螺栓。
作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。
钢支撑之间采用钢筋网喷砼保护，以防止岩石掉块。
（5）小导管注浆施工
1）超前小导管直径采用φ48mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管。
单循环施工长度按3m，下一循环施工时重叠1m施工，小导管一环62根，孔距0.4m，超前小导管壁加工注浆花孔，孔径为10mm，间距为15cm呈梅花形排列，前端20cm制作成蒜瓣状锥形，尾端30cm范围内不钻孔作为止浆段。
2）测量定位
根据设计的超前小导管位置，布置于洞子设计断面外30cm，孔距0.4m，外插角控制在3°～5°，测量用全站仪进行小导管位置的测量放样工作，并用红油漆在作业掌子面上作好小导管位置的标记。
3）钻孔及安装小导管
钻孔时一般采用100B钻开孔，利用钻机的冲压力和推力低速顶进，或者直接采用挖机或者装载机设备将导管慢慢送进塌方层内，若不行则用边扫孔固壁边成孔，或者直接采用Φ108跟管成孔。
4）注浆
①浆液配置
注浆材料及配合比：
注浆采用水泥浆液，水灰比为1：
1；注浆压力0.4~1.1MPa，水泥标号不小于PO42.5水泥。
②注浆管的设置
注浆采用孔口注浆管注浆，注浆采用止浆塞，并设置注浆管及排气管，排气管插入孔底5~10cm，排气管采用φ20塑料管。
注浆结束标准为达到设计终压
③注浆控制
a、导管施工完成后开始注浆，注浆前对所有孔眼安装止浆塞，同时对管口与孔口侧进行密封处理。
b、水泥浆液采用拌和机制浆，采用液压注浆机浆液注入导管钢管内，注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后作压浆试验，确定合理的注浆参数，据以施工。
c、注浆分两步完成，当第一次按注浆的浆液充分收缩后，进行第二次注浆，以使导管填充密实。
注浆采取注浆终压和注浆量双控措施，注浆压力以0.4~0.6MPa为宜，持压3~5min后停止注浆。
若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准。
确保周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。
注浆过程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。
5资源配置
5.1施工设备
施工设备配置如表3：
表3设备配置表
序号
设备名称
型号及规格
数量
1
手风钻
TY28
20
2
空压机
20m3/min
2
3
通风机
2*55kw轴流
2
4
自卸汽车
20T
10
5
挖掘机
CAT320
2
6
反井钻机
LM-200
1
7
装载机
ZL50
2
8
锚杆注浆机
MEYCO
2
9
喷射机
TK500
2
10
自制台车
2
11
强制式拌和机
0.35m3
2
12
水泵
2.5kw
2
13
泥浆泵
TBW850/50
1
14
钢筋调直机
1
15
钢筋弯曲机
1
16
储浆桶
ZL200*200
1
17
气体检测仪
EM-4
1
18
电焊机
300A
2
5.
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