12500T焊接原则工艺.docx

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12500T焊接原则工艺

12500T多用途船

焊接原则工艺

欣顺船业技术部

审批校对编制

2005年5月

欣顺船业有限公司

XINSHUNSHIPBUILDINGCo.

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焊接原则工艺

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1、概述：

本船为钢质、全电焊接船舶。

结构形式为船体底部是双底，两舷为双壳的多用途货轮。

2、材料

2.1、本船的船体材料为CCSA板，厚度为δ=10～30mm，AH32高强度钢厚度为δ=14～18mm，DH32高强度钢厚度为δ=24mm。

船体结构所用的材料应符合海船规范1998年《材料与焊接规范》第一篇第三章中的规定。

所用焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂）应符合1998年《材料与焊接规范》第三篇第二章的有关规定，并应经船检认可，其级别应当与船体结构用钢的级别相对应。

2.2、当不同强度的母材焊接时，除去结构不连续处或应力集中区域应选较高强度等级的焊接材料外，一般选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。

2.3、当母材的连接强度相同，韧性级别不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣外，一般选用与较低韧性级别相适应的焊接材料。

2.4、焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂）的运输、储存、焊前处理和使用应符合焊接材料制造厂的使用说明要求。

2.5、焊接下列部位时，采用低氢焊条：

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（1）、船体大合拢时的环形对接缝和桁材对接缝。

（2）、船体分段、分片接头的型材和板的对接缝。

（3）、冰区加强的外板端接缝，边接缝，加强板，塞焊。

（4）、桅杆、吊艇架、系缆桩、舵、锚机座等承受强大载荷的舾装件及所有承受高应力的零部件。

（5）、具有较大刚度的构件，首尾框架及其与外板和船体骨架的对接缝。

（6）、主机座及与其相连接的构件。

（7）、焊接高强度钢（AH32、DH32、B）和含碳量大于0.41%的钢材时，均应采用低氢焊材。

（8）、纵向支骨、龙筋、纵桁的对接接头、舱口围复板和面板的接头、角隅板的连接接缝。

3、焊接方法与焊前准备

3.1、焊接方法：

（1）、平直板缝尽量采用自动焊。

（2）、其余采用手工焊和CO2气体保护焊。

3.2、焊接要求

3．2．1、检查焊接材料和所开的焊接坡口尺寸，以及装配精度应符合CB/T3190-1997标准。

3．2．2、对接焊缝坡口要求：

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①、板厚在6～9mm的对接焊缝，在一面焊好后，另一面清根。

②、板厚在10～14mm的对接缝开单面坡口，焊后另一面清根。

③、板厚在14mm以上的对接缝必须开双面坡口，先焊一面，翻面清根再焊。

④、所有球扁钢、角钢、扁钢等型材允许对接，但必须按要求开坡口，全焊透。

⑤、主船体（包括舱口围）分段、分片的对接缝必须全焊透。

3．2．3、角接缝的要求：

①、按焊接规格表的要求，凡规定全熔透或深熔焊的角接缝必须开坡口，留根在0～2mm之间，要符合GB985-88或CB/T3190-97标准，其焊脚高度要符合焊接规格表，如以下主要部位：

主甲板与舷顶列板、舱口围复板与主甲板和舱口面板、抗扭箱内甲板下纵向加强支骨（扁钢）与主甲板、主龙筋上下与内外底板、主副机座的复板与内底板和机座面的角接缝、横舱壁与舷壳板及内底板之间的周边角焊缝，还有球尾结构、球首结构等角焊缝必须开焊接坡口，全焊透。

②、其余地方的角焊缝按焊接规格表要求，必须保证焊脚高度，如保证不了，那就必须开焊接坡口后再施焊。

3．2．4、角焊缝与对接缝交叉时，应先焊对接缝，然后将角接缝处余高铲平，最后进行角焊接。

3．2．5、下列部位焊缝必须全焊透并要求进行超声波检查焊缝质量：

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①、抗扭箱内纵向支骨，纵向加强扁钢的对接缝；

②、主甲板边板与舷顶列板的角焊缝；

③、舱口围复板的对接缝，舱口围面板的对接缝；

④、舱口围复板与主甲板的角焊缝；

⑤、舱口围复板与舱口面板的角焊缝；

⑥、角隅与主甲板的对接缝；

⑦、主机座复板与机舱底板和机座面板的角焊缝；

⑧、主机座复板、面板的对接缝；

⑨、纵向支骨（双底和双壳内）和龙筋板的对接缝；

⑩、焊接规格表中要求全熔透的焊角焊缝。

3．2．6、焊缝应注意：

①、平行焊缝应保持一定的距离，对接焊缝之间的平行距离应不小于100mm，对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离应不小于50mm；

②、板与板之间的连接均应采用对接焊缝；

③、避免采用固定垫板连接，特别是高负荷区域的板材不宜采用搭接焊缝。

3．2．7、检查焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分及其他污物是否消除干净。

3．2．8、焊接环境条件（如下雨、下雪、刮大风应停止施焊）应保

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证良好。

3．2．9、焊机电流必须调试到正常工作状态。

（先进行调试试验）

3．2．10、自动焊时应检查焊丝是否生锈，焊剂是否受潮。

3．2．11、焊接构件或部件必须将其放置平整自然状态。

3．2．12、低氢焊条应按规定烘焙保温后才能使用，烘焙保温要求：

将低氢焊条放在烘箱内先加温到350℃左右后保温2小时，然后再降到150℃保温，此时随用随取，重复烘焙不能超过两次。

4、焊接工艺程序及注意要点

4．1、焊接方向：

焊接方向是由里向外焊,左右对称焊,焊缝较长时应采用逐步退焊法和分段跳焊法.

4．2、焊接工艺程序

先焊板材对接缝—→再焊型材对接缝—→再焊型材间角接缝—→最后焊板材与型材间的角接缝。

4．3、焊接要点

4．3．1、先焊接不致对其他焊缝形成刚性拘束的焊缝。

4．3．2、每条焊缝在焊接时应保持其一端能自由收缩。

4．3．3、手工焊时，对长焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法。

4．3．4、组合部件焊接时应先焊对称立角焊，焊立角焊时应采用逐步退焊法，跳焊法，交替法。

焊工人数尽量采用双数对称焊。

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4．3．5、分段安装焊接时，必须使之具有一定刚性方可开始焊接。

4．3．6、分段纵向大接缝的焊接：

4．3．6．1、先焊横向构件的连接缝。

4．3．6．2、再焊板与板的舱内纵向大接缝—→再焊骨架与板材的角焊缝—→最后焊外板外壳面（批缝后）纵向大接缝。

4．3．7、分段横向大接缝的焊接。

4．3．7．1、先焊纵向构件的对接缝，然后进行环形接缝焊接。

最后焊接内部构件与船体外板、甲板、内底板角接缝。

4．3．7．2、环形焊缝在十字接头处应先焊纵向焊缝，后焊环形焊缝。

4．3．7．3、船体外板的对接缝应先焊有构件一侧的内面焊缝，先在外板外表面点焊，再在内侧批缝后再焊，否则板缝会错边。

焊完后再焊外表面（批缝后）焊缝。

5、焊接质量控制点

5．1、焊接人员技术等级的控制

5．1．1、焊工应进行考试考核，按船检认可的《焊工考试规则》进行考试，合格后方可上岗。

5．1．2、持有船检颁发或认可的《焊工合格证书》的焊工方可从事与其证书同等级的焊接工作。

5．2、焊接材料及设备的控制

5．2．1、采用低氢焊条必须使用直流焊机进行焊接。

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5．2．2、采用H08Mn2si焊丝或H08Mn2siA焊丝应使用CO2气体保护焊机进行焊接。

5．2．3、采用08A焊丝及相配焊剂应使用半自动埋弧焊机进行焊接。

5．3、高强度钢的焊接

5．3．1、高强度钢（AH32、DH32等）采用与母材相适应的低氢型高强度焊条焊接。

5．3．2、低于0℃时焊接应先预热，并控制道间温度。

5．4、外板缝焊接

外板缝按《中国海船规范》中船舶有关标准进行刨坡口，先内后外。

刨坡口应根据焊接进度同步进行。

刨坡口后立即检查，合格后速焊接，不允许坡口内有生锈及杂质存在。

5．5、焊接标准

5．5．1、本船焊接规格，必须按《12500T多用途货船船体构件焊接规格表》要求执行。

5．5．2、所有构件的切口，切角和开孔端部处所有相互垂直连续构件的交叉处应进行包角焊，间断焊的构件两端部的包角焊的长度应在75mm～225mm之间。

6、焊接变形的控制

6．1、首先检查装配间隙，应符合要求。

6．2、坡口尺寸必须符合CB*3190-97标准。

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6．3、拼板厚度要平直，并在自然状态下拼焊。

6．4、掌握焊缝宽度及焊脚尺寸。

6．5、正确选择焊接程序。

6．6、适当采用刚性固定法施焊。

6．7、预留反变形量。

6．8、平直板缝采用自动焊接，自动焊的引弧板长度应不小于100mm。

7、焊接检验

7．1、焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验，焊接过程中的检验和焊后成品检验。

7．2、对焊缝进行外观检查，主船体（主甲板以下及舱口围）分段、分片的型材和板的接头必须作超声波或拍片检查。

7．3、对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波检查。

7．4、角焊缝的焊脚尺寸应符合图纸及焊接规格表的规定。

7．5、船体外板板缝焊接好后，应按规定进行拍片检查。

（拍片数量及部位由船检确定）

7．6、角焊缝的超声波检验：

对上述要求全熔透的角焊缝必须用超声波作探伤检查，对拍片或超声波检查的焊缝不合格部位应重新返工修补，修补后重新进行检查。

7．7、焊缝试验：

7．7．1、进行充气或灌水试压（按密性试验大纲）检查焊缝。

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7．7．2、不能用充气或灌水试压的外板缝，另涂煤油渗透检查。

7．7．3、试验后做好记录。

7．7．4、检验合格后进行涂装。