主要分部分项工程施工方案.docx

主要分部分项工程施工方案.docx

《主要分部分项工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主要分部分项工程施工方案.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

主要分部分项工程施工方案

第二章主要分部分项工程施工方案

一、施工测量

组织工程测量人员校测由监理工程师提供的测量基准，并按本工程施工放线精度要求测设用于本工程施工的加密测量控制网点，并将现场项目经理部建立的施工控制网的校测资料报送监理工程师审批。

对测设的网点和增设的控制网点修建必要的保护设施和标志。

在测量中做到：

熟识图纸，掌握设计意图，严格按照规范规定的程序要求和标准精心测量。

选用精度高的测量仪器，所有测量仪器在使用前均按规定先进行检验和校正，以保证测量精度。

做到“勤”、“精”“复”。

勤即勤测，每一道工序开始时都要进行测量，认为必要时可重测或加密测量。

“精”指施测要精确，技术要熟练，对设计和规范的要求要精通，施测的方法要先进，措施要可靠。

“复”即指所有施工测量工作必须做到有放必有复，各项工作分别由专人负责，并应对测量标志定期进行复测，测量内业工作应有专人进行较核，以确保测量准确无误。

所有外业测量资料，都应有记录，测量完成后，由监理工程师复核并签字认可。

测量人员组成：

测量放样，是工程施工质量达到预期效果的重要环节，为此，成立专门测量放样小组，由具有理论知识与实际工作经验的测量工程师担任组长，并配备有实际经验的测量员组成。

在整个施工过程中，进行测量放样和复测工作。

施工测量控制：

施工测量放线的任务就是把设计图纸上的布置、尺寸放到地面上，即根据工程的图示坐标和标高用测量仪器确定在实地的平面位置和所处高程。

测放临时水准点：

工程施工之前，应根据图纸指定水准系统的已知水准点，引导至施工范围内，设置临时水准点，当施工牵涉到的水准系统不是一个标准时，应同意换算为工程的施工水准系统，据此设立临时水准点。

临时水准点设置后，要逐一编号，其精度要求闭合差不得超过规范要求，并标在图纸上。

根据需要和设置的牢固程度应定期进行复测，临时水准点的设置要求是：

应设置在坚硬的固定建筑、构筑物上，或者设置在不受影响和外界干扰的稳定土层内；在居民区或生产区每200米设一个水准点，旷野每400米高一个，两水准点之间能保持通视。

平面放线：

根据工程的起点、终点和转折点的设计坐标，计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系，然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。

为了避免差错，每个点都要进行校核。

在工程的起点、终点和转折点都打桩核定后，再进行中心线和转角的测量。

中心线测量时，每隔20-30米打一个中心桩，中心桩的间距应统一，一般选用20、25、30米或标段的具体情况作桩距，以便于统计距离和施工取料。

然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。

2、渠道工程施工

一、土方工程

（一）土方开挖

基坑土方开挖是根据设计深度及土层构造，采用1台反铲挖掘机开挖，坡比按设计要求进行控制，施工前做好地面排水，在基坑顶四周挖截水沟。

在施工时注意观察坑边地面有无裂缝，坑壁有无松动现象发生，以确保施工安全。

挖掘机开挖到保护层时（基底以上20cm），采用人工开挖。

开挖基槽的边坡以机械削坡为主，人工配合完成，严禁出现陡坡、反坡，对于不良地段的边坡采取木支撑和打板桩的方法进行加固处理，为防止边坡塌方，在基坑周围0.8m内不得堆放弃土，在此距离的堆土高度不超过1.5m。

当个别部位超挖时，采用与原基相同的土质回填，并夯实到设计的密实度。

在土方施工中，经常测量、校正平面位置、标高、边坡、沉降缝的位置。

检查基槽土层分部情况、持力层是否达到原土层，土的坚硬程度是否一致。

当基槽检查验收合格后，立即进行基础垫层施工。

（二）清基工程

施工工艺

测量放样：

在放样出路基中线和征地线后，报监理工程师检验。

清理：

在获得监理工程师许可的情况下，利用推土机进行场地清理，清除原地面以下0～300mm内的草皮，农作物的根系和表面土，清除路基内的生活、建筑垃圾和有机残渣。

清理过程中配合人工对树根等机械不能清除到位的部位挖除。

挖平台：

在清除表面耕植土及草皮后，利用推土机推出不小于2m的平台位置，并设置2～4%的内坡，达到压实机械有足够工作场面。

人工配合及压实：

清理完毕后，对人工挖除树根造成的坑穴填平压实。

注意事项

场地清理包括植被清理和表土清挖。

对开挖工程区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及监理工程师指明的其它障碍物进行清理。

主体工程施工场地地表的植被清理，延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧一定距离。

凡属无价值的清除物，按监理工程师指定的地区进行掩埋，并且保证掩埋物不妨碍自然排水或污染河流。

（三）土方填筑

1.填方料源

土方填筑料源有两部分，一部分为自身开挖回填，不足部分料场取土。

2.土料场复查

土料场开采前，应对取土料场进行复查，落实料场的储量、质量及施工条件，以便为料场规划提供可靠依据。

料场复查主要内容包括剥离层厚度、有用层厚度及夹层的分布情况、开采运输条件、必要的室内和现场实验等，核实料场土料的物理力学性质及压实特性，土料物理力学特性复核重点是比重、天然容重、天然含水量、颗粒级配、最优含水量、最大干容重、压缩系数、渗透系数等。

根据复查资料编制复查报告。

料场的规划

以复查报告为依据，结合现场实际地形、地貌情况，以及水文、气象、交通及开采条件和各堤段所需上堤土料等诸多因素，对取土场进行采区作全面规划，提交规划报告报监理工程师审批后制定施工措施，包括划分开采工作面，布置运输线路以及排水系统，确定堆料场和弃渣场的位置，并报监理批准。

现场生产性试验

土料开采前期，根据监理工程师的指令，在土料场选取有代表性的采区，对天然土样进行土样的干容重和含水率试验，并报监理工程师。

同时递交现场生产性试验方案，经监理工程师批准后安排实施。

土料碾压试验

采用羊足碾、推土机、装载机、蛙式打夯机等压实机具进行碾压试验，通过碾压试验，对铺料方法、碾压厚度、碾压设备、碾压（夯击）遍数、填筑土料含水量、压实土的干容重及渗透系数等提出试验成果，确定施工参数。

现场开采试验

开采时依地形、排水与交通条件相应采用平采或立采方式，确定适宜的开采方法，以确保开采效果。

土料开采、运输

料场土料开采前，首先规划布置料场周围排水系统，清除表层的覆盖层，将树根、乱石和腐植土均清除干净。

拟开采上堤的土料，需经料场质量控制人员取样试验检查，土料性质和含水量等符合设计规定后，方可取土上堤。

根据料场的地形地貌特点，拟采用挖掘机和装载机进行立面开采土料，促使上、下层土料掺和，调整土料含水率。

上堤土料用5t～10t自卸汽车运输至工作面，土料直接上堤，避免倒运。

为配合后续水保工程的实施，在各段筑堤土料开采时，均把各料场分先后两区进行开采，第一区土料覆盖层采用103kW推土机推至第二区表层暂堆，覆盖层将暂堆在第二区表层的一区覆盖层和二区表层推运回填至第一区采坑内，然后开采第二区有用层，待开采完毕后，将暂存一区的弃土推运回填，以便后期恢复植被。

土料加工

土料的天然含水量对堤身填筑质量影响很大，为获得较好的碾压效果，应确保上堤土料天然含水量接近最优含水量，并要取合适的铺土厚度和碾压方法。

当天然含水量较大时应进行翻晒处理；当天然含水量小于最优含水量较多时可采取喷雾洒水处理。

填筑方法

填筑试验

在堤身和堤身表土清理、削坡完毕，经监理工程师验收并签发验收合格证后进行堤身填筑现场生产性试验。

选取一段不小于100m长的堤段进行土料碾压现场生产性试验。

该试验方案于实施前10d提交监理工程师审核批准。

通过试验确定土的摊铺方式、摊铺厚度、碾压机械类型及重量、碾压遍数、土料填筑含水量、压实土的干容重及渗透系数等较优的施工参数，用以指导后续填筑施工。

对压实土层之间的结合状况以及土层本身的结构状况作必要的检查，以发现是否出现土层疏松、结合不良以及剪切破坏等不良现象，并分析原因，制定改善措施，与试验参数等一起报监理工程师审核批准。

土方摊铺、整平

土料运至堤面后，卸入施工人员指定地点，待土料堆积量已能满足一次碾压施工时，先用推土机初步整平，再由人工拉线摊铺。

摊铺厚度及含水量由试验段确定的参数控制。

当采用分段填筑时，每层接缝处应做成斜坡形，倾斜度、上下两层错缝距离应满足规范和施工技术要求。

总的填筑高度考虑预留一定的（约填筑高度的3%）沉降量。

在填筑时为保证堤身各部位的压实度均达设计要求，填筑断面宽度应比设计的每侧宽30cm，此多余部位在堤身填筑完毕后进行削坡清除。

碾压（夯实）

碾压前，先测定土料含水量。

当大于最佳含水量超过一定值时，须采用翻松、晾晒、风干法降低其含水量采用换土，或其他监理工程师允许的吸水材料等措施。

当含水量偏低度时，采用人工均匀洒水湿润措施。

含水量符合试验所得参数后，采用羊脚震动碾碾压成型。

然后根据施工机械的行驶速度、碾压遍数得出试验段的施工参数。

其余堤段施工均按试验段的施工参数指导施工。

在堤身边缘和坡面的碾压，采用蛙夯或人工夯实。

验收

每层碾压结束后，按规范要求或监理工程师指示的检测方法进行压实度自检，自检报告监理工程师审核批准后方可进行下道工序的施工。

注意事项

严格按照监理工程师的指示，在指定的土料场并根据有关规范和招标文件的要求进行土料开采。

在合同签订后，对土料场进行复勘核查，并制定一份详细的土料开采施工组织设计报监理工程师审批，得到批准后才能动工。

土料场开挖前，应进行表面清理，表土和弃土运至回填场地或运至指定地点堆放。

对于含水量过高的土料，应根据监理工程师批准的工艺程序进行翻晒，使其符合技术规范要求。

在土料场周围以及内部应设置有效的排水系统和采取必要的防洪措施，以保证土料的质量和开挖工作的顺利进行。

土料场开挖完毕，应按监理工程师的指示予以必要的整治，如必要的回填深坑、深槽和削缓危险边坡等，并按要求恢复植被，以利环境保护和美观。

二、混凝土预制板工程

（一）模板的制作与安拆 

预制场设4道42m长的预制底座，底板用10cm厚混凝土浇筑，底模采用整体钢模，保证平整度（允许偏差5mm）。

空心板侧模、端模采用定型钢模，内膜采用充气橡胶管（气压0.025MPa）；预制盖板的侧模采用普通钢模。

空心板模板的安装与拆除均采用汽车式起重机，装拆时应注意以下事项：

1.在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

2.模板吊运过程中应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。

3.模板在首次使用前，要对模板表面认真进行除锈工作，然后均匀、不遗漏的涂刷脱模剂。

4.立模板时，要注意检查接缝处，保证接缝紧密，不漏浆。

5.内模应用定位箍筋、压块等设法固定，操作时要对称、均衡，防止胶管偏位、上浮。

模板的安装精度要符合规范要求并防止模板漏浆。

在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，模板之间用对拉螺丝连接，防止在浇筑过程中变形。

安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时校正。

（二）混凝土浇筑 

混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运至预制场，垂直运输用吊机吊起吊入模。

振捣采用插入式振捣棒。

浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从板的一端顺序向另一端推进。

分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好结合。

浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆、拉毛、养护。

混凝土浇筑施工要注意如下事项：

1.浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

2.浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。

在钢筋密集处，可开动插入式振捣器以辅助下料。

分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

3.施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

4.浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

（三）混凝土的养生 

1.混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生。

用毛毡覆盖，洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，湿养护不应间断，不得成干湿循环。

2.在拆模以前均应连续保持湿润，并洒水养生7天，15天保湿。

达到设计强度的75%方可移运、堆放和安装。

三、砂垫层工程

1.垫层的粒径、级配、坚硬度应符合设计要求，并按不同粒径组分别堆放。

2.垫层铺设前应按设计要求削坡，并将基面用挖除法平整，对个别低洼部分，应采用与基面相同的料或垫层料填平，用铲车和人工配合上料、压实，人工挂线找平。

3.垫层层厚必须符合设计要求，厚度不小于10cm。

4.铺筑应由底部向上按设计结构层要求逐层铺设，做到层次清楚，互不混杂。

铺填后严禁人车运行。

应严防土块混入料内。

四、土工膜铺设工程

（一）材料运输

1.土工膜运输，若使用折叠装箱运输，不得使用带钉子的木箱，以防运输中受损；若采用卷材运输，应注意防止在装卸过程中造成卷材表层的损害，在采购土工膜时，应按卷材下料长度留有适当余量。

2.土工膜材料以大片或卷材的货包，必须贴有标签，标明该膜的制造厂名称、制造号（或组装号）、安装号、类型、厚度、尺寸及重量。

并应附有专门的装卸和使用说明书。

3.土工膜在运输过程中和运抵工地后应用科学稳妥保存，避免日晒、防止黏结成块，应将其储存在不易损坏和方便使用的地方，尽量减少装卸次数。

（二）施工准备工作

地基处理：

清扫土工膜铺设面，要求基本平整，土体坚实，不能凹凸不平，裂纹等。

与膜接触面，铺设粒径小的砂土或粘土层作防护层，防护层厚度不宜小于30cm。

（三）铺设方法

1.土工膜的铺设应根据渠高和材料的受力方向、施工过程中的度汛要求以及尽量少接缝的数量等因素确定，并应符合有关要求。

2.位于中央防渗的土工膜和复合土工膜，应按“之”字形铺设，其具体折皱高度及折皱角度应满足有关要求。

上游防渗的土工膜铺设时，应形成折皱，并保持松驰状，以适应变形。

3.土工膜应通过锚固槽与渠底或岸坡的不透水基岩昆密联结，顶部应锚固于压顶混凝土中，以形成整体防渗，其锚固长度就符合有关要求。

4.土工膜与基础及支持层之间应压平贴紧，避免架空，清除气泡，以保证安全。

5.铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。

不准直接在防渗合成材料上放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在土工膜上敲打石料一切可能引起土工膜损坏的施工作业。

6.为防止大风吹损，在铺设期间所有的土工膜均应用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止。

当天铺设的土工膜应在当天全部拼接完成。

7.采用现场粘接方式进行土工膜的粘接，应保证有足够的搭接长度，做到黏结剂涂抹均匀，无漏黏。

采用热熔焊接方式进行材料拼接时，应保证有足够的焊接的宽度。

8.采用土工膜作防渗体时，应规划好施工道路，当车辆、设备等跨越土工膜时，必须采取相应的保护措施。

9.进行土工膜上的保护层施工时，应在混凝土或石料下面面设置砂砾石垫层，任何时候铺放设备均不得直接在土工膜上行驶或作业，应保证其铺设时不损坏材料。

10.对施工过程中遭受的防渗合成材料，应进行修理，将保护层破坏下不符合要求的材料物清除干净，补充填入合格土工膜，并予以整平。

对受损的土工膜，应外铺一层合格的土工膜的破损部位之上，其各边长度应至少大于破损部位1m以上，并将两者进行拼接处理。

（四）土工膜的拼接

1.土工膜的接头施工应先作工艺试验。

若采用黏接方式，则应进行黏结剂比较、黏结后的抗拉强度、延伸率以及施工工艺等试验；若采用热熔焊接方式，则应进行焊接设备的比较、焊接温度、焊接速度、以及施工工艺等试验。

2.拼接前必须对黏结面进行清扫，黏结面不得有油污、灰尘。

阴雨天应在雨棚下作业，经常保持黏（搭）结面干燥。

3.土工膜的拼接头应确保其具有可靠的防渗效果。

在涂胶时，必须使其均匀布满黏结面，不过厚、不漏涂。

在黏接过程中和黏接后的2h内，黏结面不得承受任何拉力，严禁黏结发生错动，土工膜接缝黏结强度不低于母材的80%，防渗织物接缝黏结强度不低于母材的70%。

4.土工膜应剪裁整齐，保证足够的黏（搭）结宽度。

当施工中出现脱空、收缩起皱及扭曲鼓包现象时，应将其剔除后重新进行加热处理，以保证黏结质量。

5.在斜坡上搭接时，应将高外的膜搭接在代处的膜面上。

6.在施工过程中，若气温低于0℃，必须对黏结剂和黏结面进行加热处理，以保证黏结质量。

7.土工膜黏结好后，必须妥善保护，避免阳光直晒，以防爱损。

8.应尽量选取宽幅的防渗合成材料，若所选择的幅宽较窄，应在工厂内或现场工作棚内拼接成宽幅，卷成长卷材运至铺设面，以减少现场接缝和黏（搭）结工作量。

（五）焊缝质量控制

随着施工的进展，要求及时检查复合土工膜与膜焊接质量，对漏焊、虚焊部位随时用塑料焊枪补焊，具体做法如下：

看两条焊缝是否平整、清晰、无皱、透明、无挟渣、气泡漏点、熔点或焊缝泡边等。

将焊缝之间的两头用焊枪焊死，再用一个带有压力表的气筒，夹住气针，将气针穿进焊缝之间的一个孔里面，检测的每段距离为1.5m-3.0m左右为宜，压力按土工合成材料测试规程上要求的控制在0.5-2MPa，时间在30s左右。

打气时，如焊缝里面的气随气针外泄，这时只要把穿针部位塞上橡皮泥，打空气，用手指按在气针前，如果观察30秒以上，气体不会泄漏，这时就视为连接合格。

用显微镜检测时，把显微镜放在可疑处，如发现有漏点、虚点、就用焊枪或胶粘剂处理。

复合土工膜上的无纺土工织物的缝合，用手提封包机，要求松紧适度，保证膜与织物联合受力。

5、混凝土挡土墙工程

1、基槽挖土方：

本工程挖基槽土方采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。

挖基配合墙体施工分段进行，先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度，用1m3反铲挖掘机开挖，多余的土方装车外运弃土。

在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟

　　2、基槽挖土方：

本工程挖基槽土方采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。

挖基配合墙体施工分段进行，先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度，用1m3反铲挖掘机开挖，多余的土方装车外运弃土。

在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水抗进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。

　　3、地基处理：

当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，报请监理工程师及业主批准后，才进行施工。

　　4、碎石垫层施工：

根据设计图纸现浇钢筋砼挡土墙。

基底铺20公分厚碎石垫层，并用打夯机夯入地基土。

以便增加基底摩擦系数。

予制挡土墙的基础垫层为C10砼垫层10公分厚。

　　5、钢筋安装：

　　现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌砼完后且砼达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装。

　　预制钢筋砼挡土墙的基础钢筋分二次安装，第一次安装最底层的钢筋，基础达到一定强度，安装好预制墙身后，再安装第二阶的基础钢筋。

　　6、现浇砼基础：

按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。

　　7、现浇墙身砼：

现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1：

2水泥砂浆再浇灌墙身砼。

　　墙身模板采用光面七夹板拼装，竖枋用8×10cm枋间距为40cm，用钢管作围楞，用8×10cm的木枋作斜撑进行支撑，侧模用ф16的螺栓对拉定位，螺栓间距为80cm，螺栓穿孔可采用内径为20—25cm的硬塑料管，拆模时，将螺栓拔出，再用1:

2水泥砂浆堵塞螺栓孔，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高之内为一次立模，超过4米高的可分二次立模，亦可一次立模。

当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入仓，或采用人工分灰，避免砼产生离析。

砼由砼加工厂，用砼运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送砼至平台进行浇灌，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30n，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。

在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。

　　砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。

　　砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每工作班应制作不少于2组试件（每组3块）。

　　砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。

　　8、伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理

　　现浇灌钢筋砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽2cm（施工时缝内夹2公分厚的泡沫板或木板，施工完后抽出木板或泡沫板）从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝，深15cm。

　　挡土墙泄水孔为ф10cm的硬质空心管，泄水孔进口周围铺设50×50×50cm碎古，碎古外包土工布，下排泄水孔进口的底部铺设30cm厚的粘土层并历夯实。

6、素砼垫层工程

1.工艺流程

支模板→槽底、模板内清理→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养

2.施工措施

（1）支模：

边模采用100×100木方。

（2）清理：

在砂石褥垫层上清除杂物。

（3）混凝土的浇筑：

a.C15垫层厚度为100㎜，采用人工摊铺平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实。

b.混凝土应连续浇筑，间歇时间不应超过2h。

（4）振捣泵送混凝土：

a.采用平板式振动器振捣，振动器在每一位置应连续振动一定时间，一般情况下为25～40s，以混凝土面层均匀出现浆液为准；

b.移动时应成排依次振捣前进，前后位置、排与排之间应相互搭接30～50mm；

c.混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用木抹子搓平。

（5）混凝土的养护：

a.在浇筑完毕后的12h以内对混凝土浇水养护（当日平均气温低于5℃时，不得浇水）；

b.混凝土浇水养护的时间：

对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；

c.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；

d.混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

7、保温板铺设工程

1.材料的运输与存放

装卸保温板要轻搬轻放，防止碰撞。

装车不宜过高，平层整齐码放。

保温板与绳索接触的边角部位采取防护措施，防止绳索损坏保温板。

随车人员严禁吸烟，注意防火。

保温板到达施工现场后，选择地势相对较高、平整干燥处平层码放整齐。

及时用苫布苫盖，并挂标识牌，标明产品名称、产地、规格、指标、使用部位等。

施工现场不存放过多保温板，根据保温板铺设进度领用。

2.设置控制线

利用高程控制桩，按保温板铺设高程，挂设保温板铺设高程控制线，作为渠坡（渠底）复测和保温板铺设高程的控制标准。

3.保温板铺设

保温板应沿渠道轴线方向有序错缝铺设。

渠坡保温板按自下而上顺序铺设，不允许直接踩踏铺设完毕的保温板。

遇到墩、柱、墙等建筑物时，根据与建筑物交界面的形状尺寸划线裁剪保温板，使保温板与建筑物交界面接缝紧密。

每块保温板铺设完毕后，应及时用U型卡固定。

渠坡和齿槽中的保温板铺设时，根据设计尺寸，将坡脚处保温板与齿槽保温板的接触面切成适宜角度。

保温板铺设过程中，遇到保温板尺寸不合适或折断损坏造成边缘不整齐等现象，用密齿锯或壁纸刀结合钢板尺裁剪边缘，使保温板符合使用要求。

4.质量控制

外观完整，色泽与厚度均匀，表面平整清洁，无缺角、断裂、明显变形。

保温板应错缝铺设，平整牢固，板面紧贴渠床，接缝紧密平顺，两板接缝处的高差不大于2mm。

板与板之间、板与坡面基础之间紧密结合，聚苯乙烯保温板位置放好后用U型卡