机床整机验收检验规范Word格式.docx
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纵向导轨在垂直平面内的直线度（导轨调平）
DC≤500时≤0.01（凸）
精密水平仪
在拖板上靠近前导轨处，纵放—水平仪，等距离移动拖板检验,等距离近似等于250
将水平仪各点相加，求出平均读数，再求出各读数与平均读数差，得出各点直线度误差，则全程直线度=最大直线度误差×
水平仪分度值×
移动长度，局部直线度算法类同
公差范围内，则判合格，各点直线度误差≥0则导轨是凸的
500＜Dc≤100≤0.02（凸）
局部公差在任意250测量长度上为0.0075
2
横向导轨的平行度
0.04/1000
在拖板上横向放水平仪等距离移动拖板检验（移动距离同上）
在全部测量长度上取最大差值
允差范围内
3
拖板移动在水平面内的直线度（尽量在顶尖轴线和刀尖新在平面内检验）
DC≤500时≤0.015
千分表
检验棒
将千分表固定在拖板上，使其测头触及主轴和尾座顶尖间的检验棒表面上，调整尾座，使千分表在检验棒两端的读数相等，移动拖板在全行程上检验
取千分表读数的最大差值
500≤Dc≤1000时≤0.02
4
尾座移动对拖板的平行度
A、在垂直平面内
B、在水平面内
全部：
A和B≤0.03
将千分表固定在拖板上，使其测头触及近尾座体端在的顶尖套上：
B、在水平面内，锁紧顶尖套，使尾座与拖板一起移动，在拖板全行程上检验。
A、B的误差分别计算，取全行程和任意500mn行程的最大误差值
局部：
在任意500测量长度上为0.02
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铸造毛坯检验规程
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主轴端部的跳动：
A、轴间窜动
B、轴肩支撑面的跳动
A≤0.01
B≤0.02
钢球
固定千分表，使其测头触及：
A、插入主轴锥孔检验棒端部的钢球上。
B、主轴轴肩支撑面上
消除主轴轴向间隙后旋轴主轴
A、B误差分别计算，取千分表读数的最大差值
6
主轴空心轴颈的径向跳动
≤0.01
固定千分表，使其测头垂直触及轴颈表面，消除间隙后旋转主轴检验
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主轴锥孔轴线的径向跳动
A、靠近主轴端面
B、距主轴端面Da/2或不超过300mm
B：
在300测量长度上为0.02
将检验棒插入主轴锥孔内，固定千分表，使其测头触及检验棒的表面：
B、距主轴端面Da/2旋转主轴检验，拔出检验棒，相对主轴转90°
重复检验三次
A、B的误差分别计算，取四次测量结果的平均值
8
主轴轴线对拖板移动的平行度
A、垂直平面内
B、水平面内（测量长度Da/2或≤300mm处）
A、在300测量长度上≤0.02（只许向上移）
B、在300测量长度上≤0.015（只许向前移）
将千分表固定在拖板上，使其测头触及检验棒的表面：
B、水平面内
移动拖板检验，将主轴转180°
再同样检验一次
A、B误差分别计算，取两次测量结果的代数和的一半
A、靠尾座值小为上移
B、
9
顶尖的跳动
≤0.015
专用顶尖
顶尖插入主轴孔内，固定千分表，测头垂直触及顶尖锥面上，消除间隙，旋转主轴检验
千分表读数除以COSα
（α为锥体半角）
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尾座套筒轴线对拖板移动的平行度
A、在100测量长度上为0.015（只许上移）
B、在100测量长度上为0.01（只许前移）
将尾座顶尖套伸出量约为最大伸出长度的一半，并锁紧，将千分表固定在拖板上测头触及尾座套筒表面：
A、垂直平面内
B、水平面内
移动拖板检验
A、B误差分别计算，千分表读数的最大差值为平行度误差
上移、前移判定同8
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尾座套筒锥孔轴线对拖板移动的平行度
B、水平面内（测量长度同7）
A、在300测量长度上为0.03（只许向上移）
B、在300测量长度上为0.03（只许向前移）
顶尖套筒退入尾座孔内，并锁紧，在尾座套筒锥孔插入检验棒，将千分表固定在拖板上，测头触及检验棒表面
移动拖板检验，拔出检验棒，旋转180°
重复检验一次
A、B误差分别计算，取两次测量结果的代数和一半
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床头和尾座两顶尖的等高度
≤0.04
（只许尾座高）
百分表
在主轴与尾座顶尖间装入检验棒，将百分表固定在拖板上，测头在垂直平面内触及检验棒，移动拖板在检验棒的两极限位置上检验
Dc≤500mm时，尾座应固定在导轨末端。
Dc＞500mm时，尾座紧固在Dc/2处，尾座顶尖套应退入尾座孔内，并锁紧。
取百分表在检验棒两端读数的差值
尾座端读数大则尾座高
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横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度
0.02/300（差方向≥90°
）
将平盘固定在主轴上百分表固定在横刀架上，测头触及平盘，移动横刀架进行检验，将主轴转180°
再检验一次
取两次测量结果的代数和的一半
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Z轴和X轴的位置精度
A、重复定位精度尺
B、反向面差B
C、定位精度A（双向）
Z轴
量块
从拖板Z轴或X轴全行程上选定目标位置P3，从任意点快速进给器到目标位置，测量其实际位置，至少重复5次，若正向趋近目标位置用“↑”表示，反之用“↓”表示，如正向测为Rij↑反向测为Rij↓（阶梯循环法）
①计算位置差
Xij↑=Pi↑-Pj
Xij↓=Pij↓-Pj②求平均差
j：
j↑=
Xij↑
j↓=
Xij↓
③求反向差Bj：
Bj=
j↑-
j↓
④求标准差Sj
Sj↑=
Sj↓=
⑤重复定位精度R
R=6（Si）max
⑥双向定位精度A
Ab=（
j+3Sj）max-（
j-3Sj）min
⑦反向差B
B=
max
Dc≤500时
R≤0.013
B≤0.015
A≤0.032
500＜Dc≤1000时
R≤0.016
B≤0.020
A≤0.04
X轴
R≤0.012
B≤0.013
A≤0.03
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机床切削精度
试件简图及尺寸
性质
切削条件
项目检验
允差
检验工具
说明
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见附录1
精车夹在卡盘或主轴锥孔的试件（圆柱）
在图柱面车削三为直径，切削深度t=0.5mm
进给量S=0.1mm
精车外圆精度
A、圆度
B、圆柱度
A、0.005
精车试件检验圆度和圆柱度：
A、圆度误差不大于试件同一横截面内最大与最小半径之差。
B、圆柱度误差不大于任意纵截面内最大与最小值径之差。
B、300长度上为0.03，相邻台直径差不大于最外两台直径差的75%
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见附录2
精车夹在卡盘中的盘形试件
精车垂直于主轴的端面
精车端面平面度
300直径上：
0.025（只许凹）
千分表固定在横刀架上，测头触及端面后部半径上，移动刀架检验，取千分表读数最大差值的一半
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见附录3
精车圆柱试件的60°
普通螺纹
试件螺距不超过滚珠丝杆螺距之半，试件直径尽可能接近滚珠丝杠直径
精车螺纹的螺距误差
在任意50测量长度上为0.025
精车后在任意50mm长度内进行检验，螺纹表面应洁净，无凹陷与波纹，用A级精度螺级环规检测螺纹符合要求。
机床性能及NC功能试验
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主轴系统性能
任选一种主轴转速，做主轴启动、正转、反转、停止的连续操作试验，连续操纵不少于7次，应传动平稳、噪音低。
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进给系统性能
任选一种进给速度（或进给量），将启动、进给和停止动作连续操作，在Z、X轴全部行程上，做工作进给和快速进给试验，正反连续操作不少于7次，其动作应灵活、可靠。
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自动换刀系统
刀架做各种转位试验，转位应准确、可靠和灵活
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机床噪声
机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则冲击声，任意速级空转时进行噪声测量，整机噪声场质级不超过83Db（A）
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电气装置
电气柜内各部件和元件应无破损、污染，连接电线应捆绑，无破损，各紧固件应紧固，显示屏和照明灯应能正常工作（风扇）
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安全装置
冷却液和切屑不应飞溅伤人，操作部位应有安全防护或警示标志，过载保护和接地保护应完好无损，无漏电现象。
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数控装置
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削试验，数控装置应能实现全部功能且无故障。
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润滑装置
手动、机动机油泵能正常工作，且各润滑点都能得到润滑，无泄露。
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手、气、液装置
手动、气动、液动动作可靠平稳，能达到设计要求，无漏气、液
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附属装置
尾座能正常工作，随机工具和文件（如说明书）齐全，有特殊要求，按合同
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空载试验A、温升试验
B、连续试验
A、机床主轴从最低速依次运转（无极变速作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不少于2min，在最高速运转1P2以上，主轴轴承达到稳定温度时轴承温度不超过70℃，温升不超过40℃。
B、使用全部数控功能做连续空载试验，连续空载运转16P2，每个循环时间不大于15min，循环间隔不超过1min，在整个运转过程不应发生故障。
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负荷试验A、最大扭矩
B、最大切削抗力
C、最大功率
D、抗振性
A、B用强力车削试件外圆时，主传动系统最大扭矩和最大切削抗力，应达到设计要求或机床说明书规定值。
C、用高速切削试件外圆时，试验机床应能承受主电机额定功率的能力。
D、用试件做抗振性切槽试验时，不应有明显振动。
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机能
当机床发生故障或异常情况时，按下紧急停止按钮，机床各运动部件应锁死，不得自动恢复功能。
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清洁度
床头箱等部件内部应无杂质、污物，清洁度按重量法检验。
其清洁度达到：
主轴箱，Da≤360mm时，≤12000mg；
360＜Da≤500时≤16000mg，液压油箱Da≤360时≤2000mg360＜Da≤500时≤3000mg
其它项目检验
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外观
A、可接触的外露部分不应有铣边、尖角和开口
B、机床表面不应有磕伤、碰伤、划伤和剐伤
C、表面油漆要色泽均匀、牢固、无堆漆、流漆、露漆等缺陷
D、钣金要平整，各处缝隙要一致，且不超过1mm，前防护门要推拉灵活、侧门、后门及防护盖要锁死。
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标志
机床电气设备的标志，警告标志及床身上的制造厂商名称、机床名称及机床型号、出厂日期或出厂编号、各种认证标志（如有）应正确、清晰、耐久。
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包装
机床的包装应符合下列要求：
A、包装储运图示标志应符合GB/T191的有关规定。
B、机床的包装和包装箱应符合JB/T8356.1—8356.3有关规定，若出口机床，其包装应符合出口国或合同要求
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注：
1、本规范中Da表示床身上最大回转直径，Dc表示最大工件长度。
2、检验项目中10.11尾座位置同12
3、本规范中的检验方法仅供参考，若采用其他方法也能达到检验目的，也认可。
4、本规范没有检验方案，即未明确是抽检还是全检，也未对检验项目按重要程度亓行分级，具体协商后再定。
5、本规范中的检验项目可以增减（按实际情况），机床性能检验中有的项目仅适用型式试验。
6、本规范验收合格率为100%。
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