324现浇箱梁施工方案新Word文档下载推荐.docx
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公路-Ⅱ级
2.1.2桥面宽度0.5m防撞栏+净15.5m+0.5m防撞栏
三、施工准备
3.1材料准备：
材料的质量、供应情况对施工影响很大，将其作为施工准备工作的
重点。
提前做好脚手架、方木、竹胶板的搭设工作，并做好钢筋加工、钢绞线及混凝土的准备工作。
3.2机械准备：
根据现浇段工程任务及进度要求，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。
投入本分项工程的机械设备详见“投入本分项工程的主要施工机械设备表”。
主要施工机械（具）设备计划表
序号
机具名称
规格
功率
单位
数量
备注
1
吊车
16T
台
2
25T
3
装载机
ZL50E
4
砼运输车
6m3
6
5
发电机
150kw
电焊机
20kw
7
滚轧螺纹机
8
汽车泵
一台备用
9
切筋机
GJ40
1.5kw
10
弯筋机
5.5kw
11
振捣器
BZ27
台（套）
12
3.3人力准备：
根据现浇段工程具体情况，我标段已经配齐相应专业的技术人员和技术工人，包括各项技术责任的专职技术人员、有各项操作的专业技术工人等。
主要施工人员计划表
工种名称
需用人数
备注
队长
负责全面指挥调度
安全员
负责安全教育、监督
技术人员
负责全工程的施工技术
试验员
现场1人，拌和站1人
材料员
材料供应
交通协管员
负责交通疏导
电焊工
钢筋工
45
13
吊车司机
15
装载机司机
16
汽车司机
17
木工
30
18
架子工
19
电工
20
砼工
22
杂工
3.4技术准备：
图纸会审已经完毕，现场导线点、有关水准点已复核，并按照施工的需要进行了加密；
根据各职能部门的分工，明确了岗位责任制。
试验室做好箱梁C55砼配合比。
3.5临时设施准备：
由于受地理条件限制并根据工程现场的具体情况，各种材料及临时加工场地进行了如下安排，在0#台处（福建台）设置钢筋加工场地，3#台处（厦门台）设置为模板加工场地。
施工时各种材料、机具由吊车配合简易拖车吊送材料。
钢筋在临时场地内加工成半成品后由简易拖车拉运至现场进行绑扎成型。
波纹管及钢绞线临时场地内加工完成，按照要求运至现场进行安装、固定。
四、现场准备
4.1施工前的准备工作主要放在临时设施的完善、场地准备和支架搭设，以及做好现场水源的布置工作上，重点的工作是放在材料筹备及调运工作。
4.2根据拟投入的施工力量和机械设备，一般考虑的施工周期为60天。
全桥现浇箱梁的工作量计划在10月上旬全部完成，并根据具体的情况进行相应的调整。
全桥现浇箱梁共计1联3跨，按拟定的施工顺序对施工时间计划如下：
1）、2008年7月28日---2008年8月16日，支架搭设及底模铺设；
2）、2008年8月17日---2008年8月23日，支架预压；
3）、2008年8月22日---2008年8月31日，底、腹板钢筋及预应力筋安装；
4）、2008年8月30日---2008年9月3日，腹板内膜安装；
5）、2008年9月4日---2008年9月5日，底、腹板砼浇筑；
6）、2008年9月6日---2008年9月12日，底、腹板内膜拆除及顶板模板安装；
7）、2008年9月10日---2008年9月17日，顶板钢筋安装；
8）、2008年9月18日，顶板砼浇筑；
9）、2008年9月25日---2008年9月30日，张拉压浆；
10）、2008年10月1日---2008年10月15日，桥面及附属工程。
五、现浇箱梁施工方案
现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架。
碗扣支架上搭设纵、横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。
箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑底、腹板至翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，（见附图1）待箱梁砼强度达到90%设计强度，施工龄期不小于14天，方可进行预应力张拉。
箱梁砼二次浇筑法示意图
5.1地基处理
碗扣支架搭设前，必须对既有地基进行处理，因大部分地基为324国道原有公路砼路面可以满足箱梁施工过程中承载力的要求，故根据现场实际情况对承台等开挖过的部位作硬化处理，严格按规范采取分层回填分层压实予以加固,其上浇筑10cm厚C15砼。
在地面硬化以后，应该加强箱梁施工内的排水工作，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。
5.2支架搭设
K1+161.533分离立交桥现浇箱梁为单箱双室箱梁，支撑方式采用满堂式外径48mm，壁厚3.5mm的碗扣支架。
支架顺桥向纵向间距1.2m，腹板和端、中横梁下纵向间距0.6m，横桥向箱室下方为0.9m，腹板底下为0.6m，翼缘板下为1.2m，端、中衡量下为0.45m或0.3m。
纵横水平杆竖向步距为1.2m，支架顶、底部步距为0.6m。
考虑支架的整体稳定性，在纵横向设置剪力撑和扫地杆。
1）测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
2）碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后，安装剪刀撑，保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。
3）顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
5.3铺设纵、横方木
顶托标高调整完毕后，在其上安放12×
15cm的纵向方木，纵向方木上铺设横向8×
10cm，横向小方比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。
安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
5.4现浇箱梁支架应力验算见专项施工方案。
5.5支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。
因翼缘板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对翼缘板模板的预拱度作相应调整。
1）为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
在施工箱梁前需进行支架预压，预压前将全部碗扣用铁锤打紧并全面自检后报请监理验收后方能开始预压。
预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放120%梁跨荷载的砂袋，预压时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。
2）桥跨堆载预压前，在桥跨底板上布置沉降观测点，按横纵向每2m布设一个沉降观测点且布设要上下对应。
在堆载预压前测设断面底模标高和支架底部标高，预压的第一天进行两次观测，以后每天观测一次，直至日沉降小于2mm为止，测定地基沉降和支架、模板变形，同时确定地基卸载后的回弹量。
根据数据调整底模标高及支架高度。
连续梁的线形以梁底标高为控制标准。
3）跨中预拱度：
δ＝δ1＋δ2＋δ3＋δ4
其中，δ1为支架卸载后由上部构筑自重及50%活载产生的竖向挠度；
δ2为支架在荷载作用下的弹性压缩；
δ3为支架在荷载作用下的非弹性压缩；
δ4为支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷。
预拱度值按设计要求留设，如设计无明确预拱度值时δ＝δ1＋δ2，并按二次抛物线分配：
式中，δx—距左支点x的预拱度值；
x—距左支点的距离；
L—跨长。
4）根据观测记录，整理出预压沉降观测结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及翼缘板预拱高度。
5.6模板安装
1）底模
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板。
横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，在靠近中横梁变截面的16m范围内改为纵向2m,横向5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2）侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
3）箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。
第一次采用竹胶板做内模板，纵横方木做肋，用钢管配合顶、底托作横撑，中腹板用φ10加工的对拉杆进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。
当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用碗扣架搭设小排架，在排架上铺设方木，模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为方便拆除内模，临时人孔设于每跨跨中顶板中央处预留80×
100cm的出入孔，临时人孔所有设计钢筋预留接长，等内模拆除封孔时均采用等强钢筋连接。
5.7钢筋加工安装
1）钢筋安装顺序
安装绑扎箱梁底板下层钢筋网→安装腹板钢筋骨架和钢筋→安装横梁钢筋骨架和钢筋→安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋→第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网和防撞护栏、伸缩缝等预埋钢筋。
2）钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求
4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定
牢固。
5）钢筋骨架焊接，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接采用双面焊，钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应
力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
5.8混凝土浇筑
混凝土由3#拌和站供应，距离施工现场2.5公里。
混凝土运输采用6台罐车运送，现场采用1台汽车泵浇筑混凝土，再联系1台汽车泵备用。
箱梁混凝土分两次浇筑。
第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板和翼板。
5.8.1混凝土浇筑顺序：
混凝土浇筑时从低端向高端呈梯状分层连续浇筑。
端、中横梁和腹板均分三层浇筑，
浇筑端横梁第一层→浇筑中腹板第一层（超过倒角20cm为宜）→浇筑边腹板第一层（超过倒角20cm为宜）→浇筑端横梁第二层→浇筑中腹板第二层→浇筑边腹板第二层→浇筑底板→浇筑端横梁第三层→浇筑中腹板第三层→浇筑边腹板第三层），以后依次循环纵向浇筑推进。
5.8.2砼浇筑应注意以下事项：
1）砼浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
2）砼浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。
砼分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检查砼的坍落度，浇筑时纵向工作面不宜拉的过长，鉴于砼标号高和施工气温高等原因不能超过5m，避免出现砼冷缝。
3）砼振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。
4）振动棒振捣时与侧模保持5－10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。
在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。
垂线下系钢筋棍，在地面对应位置设置油漆点，在浇筑前记录钢筋棍距离油漆点的高度，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
6）第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。
7）第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
用人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。
待抹面后约半小时左右，再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。
混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。
要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
8）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。
用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。
养生期内，桥面严禁堆放材料。
5.9预应力
预应力工程作为现浇箱梁的“精髓”，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。
一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。
预应力施工分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：
1）孔道成型与安装
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时，根据管道坐标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用扎丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆，当波纹管外径小于垫板尾端内径4毫米以上时，应另增设一段过渡的镀锌铁皮喇叭管，以免产生波纹管于垫板喇叭管之间的直径突变而导致张拉事产生断丝或整根钢绞线拉断。
纵向预应力管道的排气管纵向间距不得大于40米，排气管设置在相应区段管道曲线的最高点。
2）下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。
钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。
钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。
3）穿束
箱梁钢绞线采用牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。
4）张拉
预应力钢束施工顺序严格按照施工步骤图要求的顺序进行。
纵横向预应力钢束应尽量保持对称张拉，并保持同步。
张拉顺序为：
纵向预应力钢束应先张拉腹板束，后张拉底板束，再张拉顶板束；
在箱梁横断面上应对称组合配对。
预应力张拉时要保证千斤顶、锚具垫板和管道轴线必须“三点一线”。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力，因此张拉设备选用5台450吨千斤顶和4台ZB4-500油泵。
预应力筋的张拉力计算如下：
预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力（张拉力为0.2倍设计张拉力P）→持荷2min→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷3min→量测延伸量δ1→回油→量测延伸量δ2。
张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±
6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。
各批钢束张拉时为对称张拉。
张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。
钢绞线理论伸长值△L计算
△
L=PpL/（ApEp）
式中：
Pp——张拉力（N）；
L——预应力筋的长度（mm）；
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：
L=△L1+△L2
L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。
由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。
张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并应在24小时内压浆。
钢束多余长度待压浆结束后，用砂轮切割机割去，切割时要留下3cm。
5）孔道压浆
压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用压缩空气吹干。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排出和泌水，压浆顺序为先压注下层孔道。
压浆最大压力为0.5-0.7MPa，采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出浓浆，其稠度与压注的浆相同时即可停止。
为保证管道中充满灰浆，利用开关球阀关闭出浆口后，应保持0.5MPa的稳压，稳压时间为2min。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。
5.10卸架
预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，
严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。
六、交通组织方案
见324国道高架桥现浇梁施工交通组织方案
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