维修课程PMCWord格式.docx
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信号点数
输入/输出
0i用I/O单元
模块
在0i-C系列上使用的机床I/O接口，它和0i-B系列内置的I/O卡具有相同的功能
有
96/64
机床操作面板
是装在机床操作面板上带有矩阵开关和LED
操作盘I/O
模块
带有机床操作盘接口的装置，0i系统上常见。
48/32
分线盘I/O
是一种分散型的I/O模块，能适应机床强电电路输入输出信号的任意组合的要求，由基本单元和最大三块扩展单元组成。
（注）
FANUCI/O
UNITA/B
是一种模块结构的I/O装置，能适应机床强电输入输出任意组合的要求。
无
最大
256/256
I/OLINK轴
使用
系列SVU（带I/OLINK）可以通过PMC外部信号来控制伺服电机进行定位。
128/128
注：
当手轮连接到分线盘I/O模块时，只有连接到第一个扩展单元的手轮有效。
I/O模块的连接
当我们进行输入输出信号的连线时，要注意系统的I/O对于输入（局部）/输出的连接方式有两种，按电流的流动方向分源型输入（局部）/输出和漏型（局部）输入输出，而决定你是哪种方式的连接有DICOM/DOCOM输入和输出的公共端来决定。
通常情况下当我们使用分线盘等I/O模块时，局部可选择一组8点信号连接成漏型和源型输入通过DICOM端。
原则上建议采用漏型输入即+24V开关量输入，避免信号端接地的误动作。
当使用分线盘等I/O模块时，输出方式可全部采用源型和漏型输出通过DOCOM端，安全起见推荐使用源型输出即+24V输出，同时在连接时注意续流二极管的极性，以免造成输出短路。
I/OLINK的设定：
当硬件连接好后，如何来让系统识别各个I/O单元的外部输入信号呢？
我们就需要进行I/O单元的软件设定了，即用来确定Xm/Yn中的m/n的数值。
如上图例。
在上图中系统连接了3块I/O模块，第一块为机床操作面板，第二块为分线盘I/O模块，第三块为I/Ounit-A模块。
其物理连接顺序决定了其组号的定义即依次为第0组、第1组、第2组。
其次再决定每一组所控制的输入输出的起始地址，如上图所示。
确定好以上的条件后我们决可以开始进行实际的设定操作了。
操作按键步骤如下：
按实际的组号和定义的输入出地址依次设定，对于除I/OUNIT-A外基座号和槽号是0，1。
而设定I/OUNIT-A来说各个基座和各个基座上各槽的模块需要分别进行设定，其各槽名称可以设定各槽模块上的名称即可，注意要区分出输入模块和输出模块。
输入格式如下：
I/OLINK地址的字节数是靠I/O单元的名称所决定的
模块名称
输入字节长度
输出字节长度
模块种类
OC01I
12
。
分线盘用连接装置
机床操作面板接口装置
CNC装置
OC01O
8
OC02I
16
OC02O
OC03I
32
OC03O
/n
n
特殊模块
CM16I
分线盘I/O模块
CM08O
根据模块上名称设定
I/OUNITA
#n
I/OUNITB
FS04A
4
POWERMATE等
FS08A
手轮的连接：
FANUC的手轮是同过I/O单元连接到系统上的，当连接手轮的模块设定时在名称上一定要设成16个字节，后四个字节中的前三个字节分别对应三个手轮的输入界面，当摇动手轮时可以观察到所对应的一个字节中有数值的变化，所以应用此画面可以判断手轮的硬件和接口的好坏。
另外，当有不同的I/O模块设定了16个字节后，通常情况下只有连接到第一组的手轮有效（作为第一手轮时，FANUC最多可连接三个手轮），如果需要更改到其它的后序模块时，可通过参数NO7105#1、NO12305~NO12307第一~第三手轮分配的X地址来设定。
要点：
1．地址分配时，要注意X8.4，X9.0~X9.4等高速输入点的分配要包含在相应的I/O模块上。
2．不能有重组号的设定出现，会造成不正确的地址输出。
3．软件的设定组的数量要和实际的硬件连接数量相对应。
（K906#2可忽略所产生的报警）
4．设定完成后需要保存到F-ROM中，同时需要再次上电后有效。
1．掌握常用的几组I/O模块的硬件连接（包括输入出的源型和漏型的连接的不同）
2．掌握I/OLINK的软件的设定和基本的操作
3．手轮的连接和相关的注意事项
练习：
1．根据现有的试验设备和连接顺序确定I/OLINK的设定，并通过PMC的诊断画面检验设定的结果。
2．单手轮在连接到不同组号的I/O模块上时，如何检查其硬件接口的好坏和如何实现手轮的控制。
3．多手轮如何实现控制
（1）多手轮接入同一I/O模块JA3的不同的端子，系统可以自动检测出第一、第二等手轮顺序。
（2）多手轮接入不同I/O模块JA3的相同的端子，通常情况下系统只认第一组所接入的手轮，而其它的无效。
这时可通过参数NO7105#1、NO12305~12306来设定多手轮有效和手轮的顺序。
（3）多手轮接入不同JA3的不同的端子，其处理方法同上。
相关的参数和信号：
NO7100手轮的个数
G18.0~G18.3第一手轮轴选，G18.4~G18.7第二手轮轴选
G19.0~G19.3第三手轮轴选
4．当PMC报警诊断画面显示ER97报警后，如何排查故障原因？
原因1：
通过PMC诊断画面下的I/OCHK软件菜单诊断系统所监测到的I/O单元的数量和实际连接数量是否相当，即是否有硬件的损坏（包括电缆线）
注意：
不同的PMC类型可能有不同的检测方式
2：
是否有相同的组号设定
3：
是否在软件设定上有多设和少设组的问题。
三：
PMC的诊断功能
当我们设定好I/OLINK后，我们可以通过PMC的诊断功能中的状态监控画面来检验我们的设定信号是否正确，并可以通过此画面强制一些输入出信号来配合PMC的调试和临时屏蔽一些外部报警。
操作：
对于信号的强制输出的操作有两种方式（视PMC的型号而不同）
（1）普通强制设定：
对于外部的输入信号（X）当没有包括在I/OLINK设定范围内时可以采用此方法强制，对于输出信号（Y、R、G等信号）来说如果没有和PMC扫描状态的竞争（或PMC停止扫描）也可以进行此种强制。
对于NC的输出信号F不能进行任何强制操作。
（2）自锁强制设定
操作：
对于当外部输入信号（X）在I/OLINK的设定范围内时，输出信号（Y）和PMC扫描状态发生竞争时，普通强制不能够改变其状态，此时可以采用自锁强制来进行设定。
下图中“〉”左边的是外部信号的状态，右边的是强制输出的状态。
1.掌握通过诊断画面查找信号状态的能力
2.具备通过强制功能来处理维修过程中的一些问题，如：
报警的屏蔽等。
1.通过强制设定使伺服电机和主轴电机输出，而忽略PMC的时序过程。
四：
PMC参数的设定
进入PMC参数画面的操作如下：
（1）定时器T：
定时器根据指令的不同可以由CNC的CRT/MDI单元设定，也可以在PMC上进行设定。
型号
定时器类型
SA1
SB7
48ms定时器（最大1572.8s）
1~8
8ms定时器（最大262.1s）
9~40
9~488
当设定的数值不能被设定单位整除时，系统自动消除余数。
（2）计数器C：
计数器根据指令的不同可以由CNC的CRT/MDI单元设定，也可以在PMC上进行设定
型号
计数器个数
20
100
字节数
80
400
（3）保持型继电器和非易失性存储器控制地址K
保持型继电器即使在系统断电的情况下也可记忆状态内容。
其中K16.#6,#7为非易失性存储器控制地址。
K17~K19为PMC系统软件参数。
常用在PMC中作为功能开启信号。
SA1-20个，SB7-100个
（4）数据表D
数据表是一种保持型数据寄存器，用户可以对它通过参数画面和PMC程序进行赋值读取等操作，例如加工中心上的刀库的刀具登录画面经常用到数据表。
数据表画面包括两个基本画面，数据表控制数据画面和数据表画面，数据表控制画面可以对数据表进行相关组的设定，如：
增加组的数量、每一组的起始寄存器的地址和数量、数据的类型长度等。
数据表画面是可以对数据表的数据进行赋值操作、组号和寄存器的搜索等。
数据表参数：
（5）SETTING画面
在PMC参数画面的SETING画面可以对PMC的画面显示的状态进行设定。
掌握：
熟悉PMC参数画面的操作，对数据表画面要可以熟练的进行分组的设定和赋值操作。
为后续的功能指令的应用打好基础。
七：
FANUC-PMC编制的相关信号，参数和地址
（1）机床的保护信号
机床设计人员在设计调试机床PMC的第一步应事先处理机床的保护信号，如急停、复位、垂直轴的刹车、行程限位等，以防在调试过程中出现紧急情况下可以进行中断系统的运行。
在以下所介绍的信号中标有*标记的点表示低电平有效
急停信号：
*X8.4：
作为系统的高速输入信号而不经过PMC的处理而直接相应
*G8.4：
PMC输入到NC的急停信号
当只要以上两个信号中的任意一个信号为低电平，则系统就会产生急停报警。
复位信号
系统的复位信号分两类，一类是内部复位信号，一类是外部复位信号。
F1.1：
当系统的MDI键盘上的RESAT键按下时，系统执行内部复位操作中断当前系统的操作，同时输出此信号给PMC，用来中断机床其它的辅助动作。
G8.7：
外部复位信号。
当此信号为1时，系统中断当前的操作。
可以作为M02、M30的输出。
G8.6：
但此信号为1时，系统中断当前的操作的同时执行倒带动作返回程序的开头。
行程限位信号
G114/G116：
对于机床的行程保护来说一般有三级保护，第一级软限位保护，可通过参数进行设定，第二级硬限位保护即通过外部限位开关接通G114/G116，最后一级为机床死档铁，这是机床的机械限位。
通常在我们没有建立原点时可以设定软限位是无效的，这是我们就必须通过机床的行程限位信号来保护机床。
但机床在某一方向超程时，系统会产生#506+或#507-的限位报警，这是机床只能向反方向运动了。
相关参数：
#5（OTH）0：
超程限位有效
1：
超程限位无效
垂直轴的刹车控制信号
对于铣床的Z轴和斜床身车床的X轴来说，当系统和伺服正常启动后，依靠伺服电
机本身所输出的力矩来抵抗因重力所产生的下滑。
当系统或伺服断电、报警时伺服电机
会成自由状态，同时依靠外部的刹车装置如电机的刹车碟片、丝杠的刹车器等来抵抗重
力下滑。
所以我们需要一个控制信号用来当伺服电机励磁后控制外部刹车装置打开的信
号。
F1.7：
系统准备就绪。
F0.6：
伺服准备就绪。
此信号可用来做刹车解除的控制信号，此信号为1时刹车关闭，当伺服或系统产生报警使其变为0时刹车打开。
（3）操作模式的建立
我们知道机床的各种运动是建立在所相对应的模式下的。
如自动运行方式下的记忆
模式、MDI模式等，手动方式下的JOG模式、手轮模式、回零模式等。
机床常用模式信
号如下。
F3/4的信号是当NC工作在PMC所指定的模式下时的反馈给PMC的信号。
关于手轮/增量模式：
我们可以注意到手轮和增量是同一模式信号，那我们如何来区分这两种工作模式呢？
对于0i系统可以通过NO8131来设定，对于16/18i的系统则默认模式是手轮模式（功能选通）。
那如何让两种模式同时可以运行呢？
我们可以通过参数NO7100来设定。
#0（HPG）0：
手轮进给不使用
1：
手轮进给使用
当HPG设定1时，NC模式显示为手轮模式。
当HPG设定0时，NC显示为增量模式。
#0（JHD）0：
在手动方式下，手轮进给或增量进给无效
在手动方式下，手轮进给或增量进给有效
JHD=0
JHD=1
JOG方式
手轮方式
JOG进给
O
X
手轮进给
增量进给
（3）速度的建立
操作模式建立好后，机床的运行在各种模式下都要有运行的速度，其速度值是设定在参数中的，而PMC需要提供给NC的速度输出的倍率控制，从而产生实际的速度输出。
手动方式下有如下速度倍率需要处理：
手动方式速度=参数设定值（NO.1423）×
手动进给倍率%（G10，G11）
手动进给倍率：
G010~G0110.00%~655.35%
快速方式速度=参数设定值（NO1420）×
快速倍率
快速倍率：
ROV1，ROV2（G014.0，G014.1）
关于快速方式速度的参数：
也是G00的速度。
当设定值为0时，为PARAM1420的值
当PARAM1424为0时，回零速度为PARAM1420的值
关于手轮和增量的速度：
手轮和增量的倍率：
MP1，MP2（G19.4，G19.5）
在自动方式：
切削进给速度=程序中设定的F×
切削进给倍率
切削进给倍率G12
PARAM1430仅在直线差补，圆弧差补时有效。
在极坐标差补和圆筒差补时，即
使指定了PARAM1430的值也会被PARAM1422钳制。
（4）运行信号
有了操作模式和各模式下所需的运行速度后，机床的运行还需要运行信号来启动。
在手动方式、增量方式、回零方式下选择相应轴的进给方向，当信号为“1”轴开始运动。
在选通方式接通前接通该信号是无效的。
轴选择信号
手轮轴选信号
HS1A~HS1D：
第一手轮轴选
HS2A~HS2D：
第二手轮轴选
HS3A~HS3D：
第三手轮轴选
自动方式下的循环启动/停止
ST：
循环启动信号。
此信号为下降沿有效。
轴移动信号：
F102#0~#3
轴到位信号：
F104#0~#3
参数：
NCI减速时的到位检查
0：
执行
不执行
轴的运行方向信号：
F106#0~#3，此信号在停止时保持前一次的运动方向。
正向
负向
*SP：
循环暂停信号。
程序运行时保持为“1”。
OP：
自动运转信号
STL：
自动运转中启动信号
SPL：
自动运转中停止信号
机床在自动运转方式下，NC会根据不同的运行状态反馈这些信号。
例如：
机床工
作灯的处理等。
自动方式下的几种功能：
单段（SBK）：
G46.1
程序单节执行。
空运行（DRN）：
G46.7
程序中的进给速度无效，执行NO1410的速度
程序段选跳（BDT）：
G44.0，G45。
当程序运行的单节前标有/1（2~9）跳断标记时，如果相应的跳断信号有效则跳过此
单节运行，反之正常运行此单节。
手动绝对值（*ABSM）：
G6.2。
当此信号为1时，手动的移动量不会计算到工件坐标系中，因此实际的结果会造成工件坐标系的偏移。
所以在使用此信号时要多加注意，以免造成撞刀等故障。
可采用手动回零消除偏差。
用户宏程序
宏程序-PMC输入信号：
宏程序-PMC输出信号：
图解：
对应于宏输入信号，可通过#1000~#1015读入PMC中UI0~UI15的状态。
通过#1032可一次读取UI0~UI15所有的状态。
对应于宏输出信号，可通过UO0~UO15读入NC中#1100~#1115的值。
通过#1132和#1133将一个确定的数值输出到PMC中的UO0~UO15和UO100~UO131。
例：
5.M,S,T功能的处理
当以上信号处理完成后，机床的伺服轴具备了在各种模式下运行的条件。
下一步我们就需要处理机床的辅助动作，包括M代码的处理、S主轴功能的处理、T刀具交换的处理。
（1）M代码的处理
NC的指令的发出有两种形式，一种是以G代码的形式发出用来指定伺服电机按照一定的轨迹来运行，一种就是以M、S、T的代码形式发出，而具体执行的动作需要PMC赋予。
具体执行的时序如下：
a：
首先NC会把具体代码的数值发送到PMC特定的代码寄存器中，同是会有相应的辅助功能触发信号也送到PMC中去。
b：
PMC会根据NC的特定信息而执行译码动作，并触发相应的机床动作。
主轴的旋转控制、换刀动作等。
C：
当动作执行完成后，PMC会发一个完成信号给NC表示动作执行状态已完成，NC可以继续执行以下动作。
d：
当NC接到完成PMC的完成信号后，会切断辅助功能的触发信号，表示NC响应了PMC的完成信号。
e：
当NC的触发信号关断后，PMC切断返回给NC的完成信号。
f：
当NC采样到PMC的完成信号的下降沿后，程序开始往下执行，辅助功能循环结束。
以上的图例是以M代码为例，S、T代码的处理时序同上。
相关信号：
M功能
S功能
T功能
代码寄存器信号
F10~F13
F22~F25
F26~F29
触发信号
F7.0
F7.2
F7.3
完成信号
G4.3
在M代码中有一些为系统专用的M代码，本身系统会发出相应的F地址，它们不需要另行译码。
程序结束代码：
M02-F9.5/M30-F9.4
程序选择停止：
M01-F9.6
程序停止：
M00-F9.7
系统专用不需要PMC处理的M代码
子程序呼叫/返回：
M98/M99
宏中断：
M96/M97
比较下列两种辅助功能完成的编法的不同，会造成什么影响？
以加深对辅助功能完成时序的理解。
（2）主轴功能的处理：
作为主轴的控制分两路控制，一路是串行主轴的控制，一路是模拟主轴的控制。
串行主轴的速度指令是由NC以数字形式发送给主轴放大器的。
S指令主要控制的是主轴的速度，主轴要想获得速度指令首先要注意以下几个信号。
主轴急停*G71.1
机床准备好G70.7
c：
主轴停止*G29.6
当以上信号不正确时，主轴是不能获得速度指令的。
S触发信号F7.3S代码：
F22~F25，S指令F36.0~F37.3SAR：
主轴速度到达G29.4
NO.3708#0=1检查主轴速度到达信号。
当到达信号为0时，禁止伺服轴的进给。
齿轮换档：
M系：
F34.0~2NO3706#4GTT：
0M型
T系：
G28.2,G28.11T型
●*SSTP=0G29.6和SORG29.5主轴定向停止G29.5=1使主轴电机运行在一定的速度下。
No.3705#1GST=0NO.3706定位方向
●定向或换档时主轴电机的速度NO.3732（rpm）
齿轮换档的速度设定：
1）A型换档（NO.3705#2=0）
NO.3741~NO.3743：
各档主轴的最高转速（rpm）
NO.3735,NO.3736：
主轴最低/最高钳制速度（钳制速度/主轴最高转速×
4095）
NO.4020：
主轴电机的最高转速
注：
各档主轴的最高转速和主轴电机的最高转速参数之比是实际各档的齿轮比
A型换档即为换档时主轴电机都处在最高转速下
2）B型换档方式（NO.3705#2=1）
B型换档即为各档换档时主轴电机在一个特定的转速下
NO.3751：
低档到中档时主轴电机的界限速度
NO.3752：
中档到高档是主轴电机的界限速度
设定值=（主轴电机的界限速度/主轴电机的最高速度）×
4095
模拟主轴的速度控制指令是NC以±
10V的模拟量输送给变频器等控制装置
SVC~ES：
模拟电压端
ENB1~ENB2：
当NC发出指令电压后，此触点接通。
NO.3741~NO.3743：
各档输出10V时主轴的最大转速
以上参数对应于变频器的最高频率即为实际的齿轮比
相关串行主轴的控制信号：
主轴正转：
G70.5
主轴反转：
G70.4
主轴定向：
G70.6
主轴零速信号：
F45.1
主轴速度到达：
F45.3
主轴速度检出：
F45.2
主轴定向
升级会员 