锅炉清洗技术方案Word文档格式.docx
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，额定蒸发量为480t/h。
2.1.2锅炉汽包内径为Φ1600mm，壁厚为95mm，水冷壁下联箱共5个，其中前墙2个,后墙1个,两侧水冷壁下联箱各1个，水冷屏下联箱3个。
，水经集中下降管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。
前墙水冷壁有两个下集箱，后墙水冷壁有一个下集箱，前、后墙水冷壁共用一个上集箱，水经集中下降管和分配管进入前水下集箱和后水下集箱，然后经前、后水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。
水冷屏有独立的循环回路，有单独的下水管和引出管。
名称
项目
前水冷壁
后水冷壁
侧水冷壁
水冷屏
回程表
1
2
3
水冷壁
直径
Φ60×
6.5
数量（根）
96
95
191
92
32×
集中
下降管
Φ457×
40
Φ219×
20
4
分配管
Φ159×
16
28
7
2.2清洗范围
根据锅炉结构及内部清洁状况，参加化学清洗的范围包括汽包（1/2的水容积）、省煤器、水冷屏及水冷壁系统，过热器、再热器不参加化学清洗。
2.3清洗水容积
根据锅炉说明书，本次化学清洗的水容积约为147.8m3，考虑到清洗系统的临时水容积，整个清洗系统水容积按187.8m3计算。
单位
锅筒
水冷壁下水
管及连接管
过热器
连接管
省煤器及
吊挂管
临时系统
总计
水压
M3
31.8
94.5
59.7
41.2
227.3
酸洗
12.1
187.8
根据我公司以往经验，此次锅炉化学清洗选用盐酸作清洗介质，初步确定的清洗工艺步骤为：
（具体清洗工艺根据垢样分析结果、小型试验结果等可做适当调整。
）
3.1除盐水大流量冲洗、临时系统水压试验及升温试验：
冲洗终点：
出水澄清基本无杂物。
临时系统水压试验：
对临时系统进行1.2Mpa耐压试验
升温试验：
每小时系统温升不低于25℃。
3.2碱洗
0.2%～0.5%Na3PO4+0.1%～0.2%Na2HPO4+0.05%N-201
温度：
80～90℃时间：
6～8小时
3.3碱洗完后水冲洗
碱洗结束后，将碱洗液排空，用除盐水冲洗至出水pH≤9，水质透明无油状物。
3.4酸洗：
5±
1%HCL+0.4%N-104+0.2%EVCNa
50～60℃时间：
3.5废酸液的处理和排放：
酸洗完毕，废酸排至废水污水调节池，用碱中和至pH为6～9后排放。
3.6水冲洗：
酸洗结束后，先冲洗清洗箱和临时系统，然后整炉快速排酸。
通过省煤器快速上除盐水循环冲洗至出水澄清透明,pH为4.0～4.5，全Fe小于50mg/L时为合格。
（冲洗过程中应将省煤器再循、定排及主给水的死区冲洗干净。
3.7柠檬酸漂洗：
按酸洗回路建立循环，升温至65℃加柠檬酸，浓度0.1～0.2%，并加氨水调节pH为3.5～4.0，在70～80℃时漂洗1～2小时。
3.8钝化：
漂洗液用氨水调pH9～10，然后加亚硝酸钠，浓度0.8～1.0%，控制温度：
60±
5℃，时间：
4～6小时。
3.9亚硝酸钠的处理和排放：
将钝化废液排至处理池后，加废液处理剂DC-1，处理合格后排走。
3.10排放：
钝化结束整炉放水，打开下联箱排污门彻底放水。
4.化学清洗系统（详见系统图）
根据水冷壁的特点及参数，结合我所移动式清洗平台的参数，为了满足清洗速度要求，决定本次清洗回路划分为：
Ⅰ回路：
酸洗箱→酸洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→酸洗箱
Ⅱ回路：
酸洗箱→酸洗泵→1/2水冷壁（左侧）→1/2水冷壁（右侧）→酸洗箱
Ⅲ回路：
酸洗箱→酸洗泵→1/2水冷壁（右侧）→1/2水冷壁（左侧）→酸洗箱
5.1临时系统管道与省煤器的连接。
将主给水操作台至省煤器入口联箱之间主给水管道割断，在省煤器入口侧做一DN150接口，与Φ159×
4.5临时管道连接。
5.2临时系统与炉膛水冷壁的连接：
将4根集中下降管底部手孔割断,再与φ133×
4酸洗主管道相接。
（详见酸洗系统图）
5.3临时系统与水冷屏的连接
将水冷屏入口集箱下降管割断,在联箱侧做一个DN80的接管座，与酸洗进水管道相接，再用Φ133×
4的无缝钢管接至临时清洗主管道（详见酸洗系统图）。
在降水管另一侧加堵板，在堵板底部开一DN15的口，用细管连接至酸洗进水管，作为该下降管酸洗时的进液管。
5.4清洗箱除盐水管道的连接：
清洗箱除盐水管道可分为两个支路。
一路除盐水支管接口选在凝结水过滤器用冲洗水泵出口母管道处，把冲洗水泵出口母管道上DN150的衬胶隔膜阀临时拆掉，用φ159×
4.5的管道接至清洗箱除盐水管道上。
另一路清洗箱除盐水管道与除盐水母管的连接点，选择在距清洗箱较近之一处的除盐水母管上，可以做一个临时三通，接口在三通上，用Φ159×
4.5的临时管相连，接至清洗箱除盐水管道。
或者将清洗箱除盐水管道直接接到除盐水箱的排污口，作冲洗及酸洗水源。
5.5排污管道的连接：
临时系统排污管道分两路。
一路接至废水污水调节池，另一路接至就近雨水井或地沟。
雨水井、废水污水调节池及其排放系统在酸洗期间能投入运行，废液排放能力要求大于200t/h。
5.6临时蒸汽管道的连接：
加热蒸汽汽源为老厂房过来蒸汽管合适位置，或从辅汽联箱上接一根φ108×
4的管道至清洗箱（可以将辅汽至轴封蒸汽管在截至阀后合适位置割断，作为加热蒸汽汽源接口）。
要求装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上应安装疏水管。
蒸汽压力0.8～1.3Mpa，流量为15～20t／h，辅汽联箱和蒸汽管道应有联络阀门。
5.7过热器充保护液管道的连接
在过热器总疏水门或被用蒸汽门后，接一路Φ57×
3的临时管道至酸洗临时母管，或者将Ⅱ级喷水减温器管道在合适的位置割断，用Φ57×
3的临时管道至酸洗临时母管。
5.8汽包临时排氢管：
将气包顶部饱和蒸汽管割断一根，并将其出口加高1.5～2.0米作为排氢管。
在排氢管底部接一个DN15的短管作为临时液位计气侧接口。
5.9汽包临时液位计：
利用汽包就位地水位计管座接临时水位计，其水侧接在热工平衡容器的空接管座上，液位计气侧与汽包气侧相通。
水位标尺以汽包中心线为0点，上下以间距100mm标出8个点，中心线以上标4个点，以下标3个点。
6.化学清洗需要投入的系统
6.1除盐水系统：
6.1.2除盐系统再生好处于备用状态。
6.1.3除盐水连续供水能力应达到150t/h左右。
6.2雨水井、废水污水调节池及其排放系统：
6.3加热汽源：
加热蒸汽压力（0.8～1.3Mpa）、流量（15～20t／h）应保证化学清洗要求，如管线长，要有疏水门。
6.4清洗泵电源：
清洗泵型号为W200-150-500型，Q=420m3/h，H=80m，配套电机为160KW，电压380V，共2台，应具备二台泵同时启动的容量。
6.5通讯系统：
酸洗现场安装一部厂内直拨电话或利用手提电话、对讲机进行通讯联络。
7.1汽包有关工作：
7.1.1汽包内部装置（如旋风子等）先拆除，待酸洗完毕后再行组装，组装前汽包内部装置必须进行人工清理，清理干净以后方可安装。
7.1.2汽包内四根集中下降管管口必须加装中心孔径为Φ25mm，δ=5mm的截流孔板，截流孔板的外径比降水管外径略大10～15mm，开孔须用车床加工，安装要求牢靠、严密。
7.1.3将汽包内事故放水管口临时焊接一块δ=5～6mm的堵板,或用木塞将其堵死，也可以将其加高，酸洗后恢复。
7.2热力系统的隔离工作：
，联氨200ppm（pH=9～10.5）的保护液（水压后存放）。
汽机侧电动主阀门严密关死，主阀门前1、2次门打开。
7.2.2锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，其一次门在水压试验以后用水冲洗干净并关死，酸洗后再进行冲洗。
，以免酸液窜到其他设备里去。
7.3临时系统安装的要求：
，每个焊口至少焊两道，并确保酸洗介质严密不漏。
，其内部不得有铜件，安装前阀门都要解体检查和仔细研磨，组装时应确保内部件连接的可靠性；
安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。
，安装在道路畅通、照明充足的地方。
，管内杂物一定要清理干净，要用手电筒检查确认无异物方可安装，以免损坏清洗泵和阀门。
7.4通讯设施：
7.4.1炉顶与零米酸洗值班室直通电话一套。
7.4.2调频步话机二套。
7.5系统的保温与密封：
7.5.1加热蒸汽管道和酸洗临时管道需进行临时保温。
7.5.2炉膛封闭要求严密，观察孔、人孔、烟风道、炉底冷灰斗水封等酸洗期间都必须具备封闭条件，方可开始酸洗，以免因进出口温差过大而影响酸洗质量。
，锅炉内应停止一切与酸洗无关的工作，撤离所有与酸洗无关人员，以防发生事故。
8.化学清洗前应具备的条件
8.1临时系统要求安装完毕并进行清洗泵最高压力的水压试验，清洗泵8小时试运转合格，且严密不漏。
8.2除盐水系统、废液排放系统、蒸汽系统均具备投运条件。
8.3热力系统的隔离工作按要求完成。
汽包有关工作按要求完成。
8.4流量表具备投运条件，取样、压力、温度测点装好，并且仪表校验合格。
8.5酸洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足酸洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。
8.6操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、系统熟悉，各负其责。
8.7酸洗现场照明充足，道路畅通，无事故隐患。
8.8临时系统及酸洗范围内的设备、管道可先用除盐水冲洗合格，循环升温试验达到酸洗要求。
8.9化学清洗的药品经检验确证无误，并按措施要求备足品种和数量。
8.10清洗泵、浓酸泵的电源可靠。
8.11酸洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，检修的器材和工具已准备就序。
8.12酸洗现场与酸洗指挥、协调部门，汽包与控制室通讯联系保持通畅。
8.13炉膛封闭严密，观察孔、人孔、烟风道、炉底冷灰斗水封等具备封闭条件。
9.化学清洗程序
9.1预冲洗、临时系统水压试验和升温试验:
清洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→排放至雨水井。
清洗箱→清洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→清洗箱。
，如无渗漏，可确认合格；
如有渗漏应立即处理，重新试验直至合格
9.1.3向过热器内充满氨水500ppm，联氨200ppm（pH=9～10.5）的保护液（水压后存放）。
9.1.4全开清洗箱加热器进行升温试验,2小时内可以升到60℃,则认为加热系统合格,否则采取补救措施,加快升温速度。
9.2碱洗
，流量调至400t/h。
当回液温度达到80℃时，维持该温度，调整汽包和清洗箱液位。
通过清洗箱向系统加入0.2%～0.5%Na3PO4、0.1%～0.2%Na2HPO4和0.05%N-201。
温度维持85±
5℃，循环6～8小时，结束。
碱洗液排入废水污水调节池。
碱洗过程中根据泡沫大小加入消泡剂N-202。
，水质澄清透明无油状物。
9.3酸洗:
9.3.1建立酸洗循环回路,流量调至350t/h,当回液温度为55℃时,控制进液温度为60℃,维持该温度,调整汽包液位在汽包中心线100到150mm处。
9.3.2如系统运行正常,即可加入600KgN-104缓蚀剂、循环15分钟,然后可以开始加酸。
同时将另外200公斤缓蚀剂及消泡剂（视泡沫大小情况）加入清洗箱，
9.3.3启动酸喷射器进行加酸,控制进液酸度不得大于5.5%,当回液酸浓度达5%左右时即可停止加酸,但加酸总量不得超过30吨，加酸开始后可以添加100KgEVCNa，以后当Fe3+大于300PPm时，就补加EVCNa。
加酸结束后,立即用清水冲洗浓酸泵及浓酸管道。
维持第Ⅰ循环2小时。
9.3.4将系统倒为第Ⅱ循环,流量调节至400t/h，清洗1小时。
9.3.5将系统倒为第Ⅲ循环,流量调节至400t/h，清洗1小时。
9.3.6将系统倒为第Ⅰ循环,流量调节至400t/h，清洗2小时
确认酸洗可以结束。
9.4水冲洗及漂洗
9.4.1清洗箱及临时系统的冲洗:
清洗箱先排废酸,然后用除盐水冲洗清洗箱及临时系统。
9.4.2整炉放酸（包括省煤器里的废酸）,待废酸排尽后,快速从省煤器上水,冲洗省煤器、水冷屏（并同时冲洗主给水管道）,汽包,四周水冷壁到出水澄清,出水pH=4.5～5、全Fe<
50ppm时确认冲洗结束。
，流量400t/h开始加热,当回水温度达到65℃时,然后加柠檬酸，浓度0.1～0.2%，温度70～80℃,漂洗1～2小时结束。
9.5钝化:
向清洗箱均匀加入氨水,调整pH：
9.0～10,同时加0.8～1.0%亚硝酸钠,维持温度60±
5℃,循环4～6小时即告结束。
9.6排放:
全开排放总门,水冷壁进回液门及省煤器、水冷屏进液门,将锅炉里的钝化液快速放空。
9.7清洗结束后的工作:
，同时尽快打开与下联箱及省煤器，水冷屏相连的阀门,使锅炉处于自然通风状态。
;
管样长度为400mm左右,割管时应用锯割取,禁用火焊,管样割取后应先车后刨,成品为半圆管状,成品管内壁不能用手摸,不得黏附水珠,油污及锯屑,且用干净纸包好。
（如果要对膜式水冷壁管进行割管检查，在酸洗前应先用火焊将鳍片割掉，酸洗后割管检查禁止用火焊）
9.8废液处理
碱洗废水经废水污水调节池排放。
酸洗开始后，在污水调节池中先放入一定数量的工业烧碱，排酸时经冲击搅拌中和直至Ph=6-9时排放；
冲洗水直接经污水调节池排放。
钝化开始后将污水调节池中废水彻底排空，为处理钝化液作准备，钝化液经专用处理剂处理合格后排放（NO-2＜10mg/l）。
10.化学清洗监督项目：
流程
间隔时间
控制范围
取样点
备注
1、进酸
酸度
10分钟
≯5.5%
3%
进口
出口
前60分钟
后30分钟
2、酸洗
温度
Fe2+
Fe3+
1小时
4～6%
55±
5℃
<
300ppm
进、出口
排放前留样500ml测Fe2+
3、柠檬酸
漂洗
Fe
20分钟
0.1～0.2%
4、钝化
pH
NaNO2
2小时
9～10
55～65℃
0.8～1%
11.质量标准
11.1被清洗的金属表面清洁，基本无残留垢物，无二次锈，无点蚀，无过洗及镀铜现象，并形成完整的钝化膜。
11.2腐蚀指示片平均腐蚀速度小于8g/m2.h，腐蚀总量应小于80g/m2，除垢率大于95%。
11.3固定设备上的管材、阀门没有损伤。
11.4化学清洗质量达到DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求。
12.安全注意事项：
12.1安全注意事项：
化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》有关规定。
12.2参加清洗的人员必须学习清洗安全操作规程，熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员演练合格方可上岗操作，参加清洗人员应配戴专用防护用品，与清洗无关人员禁止进入清洗现场。
12.3清洗现场必备消防设备，消防管保持畅通，清洗现场必须挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”的标语牌，并用绳子将现场围好。
12.4化学清洗系统安全检查应符合下列要求：
12.5与化学清洗无关的仪表和管道应隔离。
12.6临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经技术人员检查确认。
12.7对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。
12.8酸泵、取样点及化验站附近应设有水源，用胶管连接以备漏酸时冲洗，现场还应备有石灰以便中和漏酸用。
12.9化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及炉顶禁止吸烟。
直接接触化学药品的人员和检修工应穿防护服、胶鞋、带胶皮围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。
12.10清洗过程中应有检修人员值班，随时消除设备缺陷。
12.11清洗现场应备有0.2%硼酸5升、2～3%Na2CO3溶液5升、0.5%NaHCO35升、2%氨水5升、石灰水溶液5升，清洗过程中应有医护人员值班，并备有防酸碱烧伤急救药品。
13.组织分工
13.1西北电建一公司：
，正式系统的隔离及清洗后有关接口及隔离系统的恢复。
；
清洗平台等大型设备的起重工作。
13.2西北电研院协力公司：
，确定酸洗最佳工艺。
，采取应急补救措施。
，认真贯彻已批准的措施。
，应尽快拆除临时系统与设备，提交化学清洗记录和总结。
14炉化学清洗主要设备及化学清洗用药品：
14.1化学清洗设备：
№
组件
规格
材料
数量
清洗泵组合平台
耐蚀专用泵
Q=420吨/小时H=80m水柱
哈氏合金
电动机
160KW、380V、1450转/分钟
电源控制柜
300KW、380V
钢制
管道、阀门
Φ273、Φ213、Φ159等
OCr18Ni9Ti
若干
真空喷射泵
40m3/h
钢衬胶或不锈钢
腐蚀监视管系统
清洗箱
容积
20m3
混合加热器及表面加热器
液位指示器
操作室
长×
宽×
高
3450×
2200×
2350
控制台
清洗泵电压数显
清洗泵电流数显
清洗液温度数显
汽包液位电视图象显示
酸浓度数显
清洗液流量数显
14.2化学清洗药品：
药品名称
纯度%
用量（T）
1）工业HCL
30
2）亚硝酸钠
95
2.5
3）消泡剂
0.2
4）氨水NH4OH
25
5）柠檬酸H3C6H5O7
0.6
6）还原剂EVCNa
98
7）工业烧碱NaOH工业纯
30%
35
8）钝化液处理剂DC－1
4.0
9）缓蚀剂
0.8
10）粉石灰
0.4
11）磷酸氢二钠
12）磷酸钠
13）N-201
0.1
附录1化学清洗系统图
附录2质量签证控制点
项目名称神木阳光发电厂扩建工程＃1机组化学清洗项目经理：
序号
控制点
编号
质量控制检查内容
检查日期
完成情况
项目经理
签名
QC1
酸洗方案的编写是否完成
QC2
酸洗仪器、仪表是否准备就绪
QC3
酸洗前的条件是否具备
QC4
酸洗试验项目是否完成
5
QC5
酸洗记录是否完整；
数据分析处理是否完成
6
QC6
酸洗质量验评表是否填写完毕
QC7
酸洗报告的编写是否完成
其他需要说明的问题：
附录3酸洗前应具备的条件检查清单
检查内容
要求
检查结果
备注
1-1
临时系统安装
全部结束，
1-2
泵的试转
合格
1-3
酸洗药品检验
合格
1-4
系统打压
1-5
水源及热源供给
满足酸洗要求
3-1
试运现场道路
道路畅通
照明充足
事故照明可靠
3-2
试运现场通讯设备
方便可用
3-3
消防器材
数量足够
4-1
检修人员（包括电气、热工人员）
经过培训
4-2
检修工具和材料
4-3
运行工具
记录表格
准备就绪
4-4
测试仪器、仪表
备注：
项目经理：
年月日
附录4.陕西神木阳光发电有限责任公司＃1机组锅炉化学清洗交底会记录
项目名称：
神木阳光电厂扩建工程#1锅炉化学清洗
交底时间：
地点：
交底人：
参加人员签名：
技术交底内容：
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