现浇箱梁施工方案精华版Word格式文档下载.docx

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A匝道1号大桥上部结构施工方案

一、编制依据

（一）、xxxx合同段第五册第四分册施工图。

（二）、中华人民共和国交通部标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

（三）、中华人民共和国交通部行业标准《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86。

（四）、中华人民共和国行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001。

（五）、中华人民共和国行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91。

中华人民共和国国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831。

（六）、交通部《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-2004；

（七）、交通部《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95。

（八）、我单位从事公路工程建设施工经验、施工能力以及施工技术装备水平和设备配备能力。

二、工程概况

（一）、交通位置

xxxx位于万源市太平镇古东关，距离主城区较近，交通较便利。

（二）、地形及地貌

桥址处地层表层主要为残坡积亚粘土（Q4el＋dl）和残坡积碎石土、卵石夹土（Q4el＋dl），稍密～中密状态；

下伏基岩为三叠系上统须家河组（T3xj）之中厚层砂岩、砾岩。

（三）、桥型简介

万源互通式立交A匝道1号桥跨径组合为（45+35+25）m（跨径均指路线设计线处），共三孔，均采用预应力混凝土连续箱梁。

桥梁起点桩号为AK0+536.6，终点桩号为AK0+642.4，桥梁全长为105.8m。

桥梁纵面位于依次位于R-1500T-43.292E-0.625的凸曲线及i=-3.850%的下坡直线段上，平面依次位于直线段和A=65m的的右偏缓和曲线组成的组合平曲线内；

墩台均沿设计线径向布置。

（四）、上部设计要点

本桥由一联三孔组成，跨径组合为（44+35+25）m（跨径均指路线设计线处），均采用预应力混凝土连续箱梁；

梁高为2.3m。

悬臂板长度均为2.5m，箱梁采用直腹板式。

箱梁采用顶底板平行、腹板铅直变高设计，顶板顶面横坡与路线横坡一致。

墩顶采用2m宽的部分预应力混凝土中横梁，在桥台处设置1.5m宽的部分预应力混凝土端横梁。

（五）、下部设计要点

1、桥墩

全桥桥墩均采用柱式墩（双柱式）。

2、桥台

桥台采用肋式桥台，基础采用桩基础。

3、其他

1、按“m”法计算，全桥桩基础均按摩擦桩设计

2、台后填土按填料容重γ＝18kN／m3，内摩擦角φ＝35°

考虑。

3、全桥挠度小于L／1600（L为跨径），不设预拱度。

4、外侧护栏采用Cm-PL3-R型防撞式护栏，护栏截止在两侧耳墙端部；

内侧护栏采用双面墙式改进型护栏，护栏截止在两端桥台伸缩缝处。

5、桥面铺装为10cm沥青混凝土，并设6cm厚调平层，期间敷设D10带筋冷扎焊接钢筋网；

桥台处设8m长桥头搭板。

三、施工部署

本工程共有现浇梁105延米（1联），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：

2009年7月20日，主体完工日期：

2010年4月15日，历时合计235天。

按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架1联、底模1联、外侧模板1联。

施工全桥，采用满堂支架一次浇注完成，纵向预应力钢筋两段张拉，支架在本联预应力施工完成后一次拆除。

此联施工周期如附表：

（一）、施工计划横道图

序号

总天数

2010年

2011年

11月

12月

1月

2月

3月

4月

地基处理

10

支架搭设

20

模板工程

预压

25

钢筋工程

混凝土工程

预压力工程

支架拆除

5

（二）、主要工程量表

主要工程量表

钢筋（t）

钢绞线（t）

混凝土（m³

）

备注

287.02

66.24

1440.6

上部结构

（三）、施工组织机构设置

项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：

经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：

支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。

项目经理：

常务副经理：

工区副经理：

总工程师：

综合办公室

财

务部

物资设备部

计划合同部

安质环保部

工程技术部

防护施工作业队

现浇梁段作业队

土石方施工队伍

预制梁施工作业

队

隧道施工作业队

路基施工作业队

桥梁施工作业队

（五）、人员配置

工种

工作内容

人数

1

钢筋工

钢筋制作、绑扎

15

2

模板（支架）工

模板（支架）支、拆

3

混凝土工

混凝土浇筑

12

4

张拉、压浆

预应力张拉

其他工种

合计

72

（六）、主要机械设备配置

名称

型号

单位

数量

压路机

YZ18

台

装载机

ZL50

吊车

25吨

16吨

6

电焊机

315A

7

弯曲机

400型

8

切割机

9

千斤顶

YCQ500/YCQ250

套

2/2

压浆机

VBC3.0

四、总体施工方案

（一）、总体安排

现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其采用预压，预压用砂袋按桥梁重量的1.2倍预压（一期恒载+施工荷载），在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。

在第一跨下、第二跨下设置车辆通行的门洞，门洞高4.15m、宽4.5m，采用2[22a作为横梁跨过，在横梁支点下采用18×

1.3×

0.5m（长×

宽×

高）C25混凝土作为钢管支架基础。

在门洞上挂限高4m交通安全提示牌和施工安全标志牌。

箱体外模一次性立模成型，底模采用1.2cm厚竹胶板,内模采用木工板。

底模下横桥向采用6cm×

8cm小方木，间距35cm，小方木下面纵桥向为10cm×

10cm大方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。

钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；

砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用

的通道口。

（二）、质量目标：

全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100％，优良率95%以上，争创优质工程。

（三）、安全目标：

无重大安全事故，安全生产达国标。

（四）、施工工艺流程

见附件1:

现浇梁施工工艺流程图

五、主要工序施工方法

（一）、地基设计与检算

1、地基类型

由于地处既有线（万白公路）和开挖面，地质条件较好，属于天然密实地基。

2、地基设计及计算

见附件6：

《地基设计与处理说明书》

3）地基处理

天然地基地质情况为：

采用清除表层杂草和松散土，对于坡度大于1:

5的坡面上开挖成宽度不小于2m的台阶并压实，然后在顶部浇筑15cm厚C15混凝土。

基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。

（二）、支架搭设

支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。

首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕木，搭设脚手架。

底托下面放枕木或10cm×

5cm方木。

支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据检算设计支架布置如下（计算见附件5）：

1、此桥采用梁高2.3m的等高等宽现浇梁。

支架设计为：

使用Φ48×

3.5的钢管碗扣支梁，底板横桥向间距为0.6，纵向0.9m；

悬臂板横桥和纵桥都为0.9m；

对于梁段横隔板位置，桥梁纵向桥墩两侧各6米，采用纵向间距为0.6m，横桥向0.6m进行加密，水平步距都为1.2米。

2、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每3.6m设置一道剪刀撑；

支架高度小于6m的支架，横桥向每6m设置一道剪刀撑；

纵向每5.4米设一道剪刀撑，水平向每3.6米设一层剪刀撑，使支架成为整体。

3、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。

支模的大横梁用10×

10cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；

大横梁上放6×

8cm的方木作小横梁，间距35cm作为横肋，小龙骨上铺12mm的竹胶合板。

跨中截面支架布置图

4、为了满足既有线（万白公路）的顺利通行，在第一跨下、第二跨下设置车辆通行的门洞，门洞4.15×

4.5m（高×

宽），设置在桥梁跨中位置；

门洞采用2[22a作为横梁跨过，为了保证2[22a横梁的稳定性，在横梁上采用φ20的钢筋横桥向布置三道把所有2[22a型钢焊接成整体；

门洞支墩采用碗扣支架0.3×

0.6×

0.6m（纵×

横×

高）布置；

支墩基础采用18×

高）C25混凝土，支墩钢管底处铺设10×

10cm木方；

钢管底处铺设10×

15cm木方，基础露出地面30cm作为汽车防撞护栏。

门洞布置立面图

支架布置详图见附件2

支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：

、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；

、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；

、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；

、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；

、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；

、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；

、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。

（三）、支架预压

支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压（纵桥向每米重39.5t），砂袋采用人工配合吊车进行。

支架预压目的：

为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。

获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。

堆载：

支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。

监测点布设：

在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。

观测点横向布置见附图：

观测点横向布置示意图。

观测点横向布置示意图

监测方法：

堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；

卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。

根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。

预压注意事项：

预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。

更不能集中堆放，防止局部超载发生。

支架弹塑性压缩值计算：

支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值

支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高

其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。

见（附件7：

预压沉落量计算及标高控制说明书）

（四）、模板施工

1、底模制做安装

底模模板采用1.2㎝厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m×

2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。

模板下面放置6×

8cm方木，方木间距35cm,将底模用铁钉钉到方木上。

箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。

2、侧模制做安装

模板制做：

预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚5mm。

模板外侧采用2[8槽钢做竖肋，间距100cm。

3、内模制作安装

内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留φ80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm×

10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。

顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。

4、模板制作安装注意事项

（1）、模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。

（2）、检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。

（3）、模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。

（4）、模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。

（5）、立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。

（6）、模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。

（7）、模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。

一次浇筑内模支撑图

5、支座

采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。

（1）、安装前的检查

支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；

检查螺栓是否紧密固定；

支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；

支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。

（2）、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。

（3）、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。

浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。

（4）、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。

（五）、钢筋制作安装

根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。

钢筋安装施工顺序为：

底板→横梁→腹板→隔板→直立内模→顶板→预埋件。

施工注意事项：

（1）、所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。

具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。

（2）、钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。

（3）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。

钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。

主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。

（4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。

（六）预应力筋施工

1、波纹管制作、检查、安装

（1）、波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。

（2）、波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。

（3）、管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。

且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。

（4）、波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200～300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。

（5）、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。

（6）、波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。

2、钢绞线下料及穿束

本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×

105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。

施工方法及注意事项为：

（1）、预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。

施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。

（2）、钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。

（3）、钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。

整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。

当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。

（4）、钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。

（七）、混凝土浇筑及养护

现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。

1、砼的质量控制

本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。

为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：

（1）、混凝土采用古东关第二拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。

（2）、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料

的最大粒径选定为20mm。

砂子采用中粗砂，其细度模量为2.6～3.0mm。

砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。

（3）、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。

根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。

2、凝土浇注前准备工作

（1）、对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。

（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。

（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。

（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。

（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。

（6）、对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。

3、混凝土的运输与供应

现浇连续梁施工时，采用2台混凝土柴油泵进行施工，2台吊车进行配合；

按照每台输送泵每小时输送砼40立方米，从拌合站到施工地点需要10分钟路程,所以每台泵车配备3辆9m3的砼运输车。

4、浇注顺序

砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。

砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板→腹板→顶板顺序进行浇筑。

5、浇注下料及振捣

底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。

施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。

振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。

振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。

根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。

施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。

6、混凝土浇注注意事项

（1）、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。

混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

（2）、振捣采用插入式振捣器。

在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

（3）、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。

（4）、灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移

动。

（5）、振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。

（6）、砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。

（7）、在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。

（8）、在高温天气施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。

（9）、砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。

7、混凝土养护

高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。

养护由专人及时进行，当气温低于5℃时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。

（八）、张拉、压浆