各类桩施工质量验收标准汇总文档格式.docx
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接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm；
接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打；
桩对接前，上下端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；
焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；
焊接层数不得少于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满。
焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；
严禁采用水冷却或焊好即施打。
雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施；
焊接接头的质量检查，对于同一工程探伤抽样检验不得少于3个接头。
送桩
送桩深度不宜大于2.0m；
当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩；
送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；
送桩后遗留的桩孔应立即回填或覆盖。
终止
当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅；
桩端达到坚硬、硬塑的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主，桩端标高为辅；
贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，并按每阵10击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定。
注意
事项
沉桩前必须处理空中和地下障碍物，场地应平整，排水应畅通，并应满足打桩所需的地面承载力；
桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定；
当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施；
总锤击数及最后1.0m沉桩锤击数应根据当地工程经验或试桩确定；
施工现场应配备桩身垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员，随时量测桩身的垂直度。
成品
桩质量
无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。
桩径
±
4
mm
管壁厚度
桩尖中心线
＜2
顶面平整度
8
桩体弯曲
<
1/1000L
放样
偏差
群桩20mm
单排桩10mm
桩位
盖有基础梁的桩
垂直基础梁中心线最大允许偏差100+0.01H
沿基础梁中心线最大允许偏差150+0.01H
桩数为1~3根桩基中的桩允许最大偏差100MM
桩数为4~16根桩基中的桩允许最大偏差1/2桩径或边长
桩数大于16根桩基中的桩
最外边的桩最大允许偏差1/3桩径或边长
中间桩最大允许偏差1/2桩径或边长
桩顶
标高
50mm
平整度
10mm
工程
资料
施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图
二、静压预应力管桩
静
压
焊条或半成品硫磺胶泥产品合格证书、压桩用压力表、锚杆规格及质量进行检查
压桩
静力
第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0.5％；
宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5m；
抱压力不应大于桩身允许侧向压力的1.1倍；
钢钣宜采用低碳钢，焊条宜采用E43；
静压
测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行；
送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器；
当场地上多数桩的有效桩长L小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过1.5m；
除满足本条上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1%，且桩的有效桩长大于15m时，静压桩送桩深度不宜超过8m；
应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准；
终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。
对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为2～3次；
对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为3～5次；
稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为5～10s。
场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的1.2倍，且场地应平整。
压桩机的每件配重必须用量具核实，并将其质量标记在该件配重的外露表面；
液压式压桩机的最大压桩力应取压桩机的机架重量和配重之和乘以0.9。
最大压桩力不得小于设计的单桩竖向极限承载力标准值，必要时可由现场试验确定。
压桩过程中应测量桩身的垂直度。
当桩身垂直度偏差大于1％的时，应找出原因并设法纠正；
当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏。
在压桩施工过程中应对总桩数10%的桩设置上涌和水平偏位观测点，定时检测桩的上浮量及桩顶水平偏位值，若上涌和偏位值较大，应采取复压等措施。
出现下列情况应停止作业需分析原因，采用相应措施：
1压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符；
2桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层；
3实际桩长与设计桩长相差较大；
4出现异常响声;
压桩机械工作状态出现异常；
5桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象；
6夹持机构打滑；
7压桩机下陷。
三、泥浆护壁成孔灌注桩
泥
浆
护
壁
成
孔
灌
注
泥浆的制备和处理
施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；
在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；
浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；
含砂率不得大于8%；
黏度不得大于28s；
在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施；
废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。
钻孔灌注桩
施工
护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50㎜；
护筒可用4～8㎜厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；
护筒的埋设深度：
在黏性土中不宜小于1.0m；
砂土中不宜小于1.5m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；
其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层；
如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
冲击成孔灌注桩施工
冲孔桩孔口护筒，其内径应大于钻头直径200㎜；
开孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；
在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照表6.3.13的操作要点进行；
进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300～500㎜处，然后重新冲孔；
当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；
应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；
每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；
进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500㎜和桩端持力层每钻进100～300m时，应清孔取样一次，并应做记录。
排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。
冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取措施后方可继续施工。
旋挖成孔灌注桩施工
每根桩均应安设钢护筒，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50㎜；
应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的
土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。
泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。
成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。
成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。
应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔。
沉渣
厚度
对端承型桩，不应大于50㎜；
对摩擦型桩，不应大于100㎜；
对抗拔、抗水平力桩，不应大于200㎜。
钢筋笼制作
应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；
主筋间距
±
10
㎜；
箍筋间距
20
钢筋笼直径
钢筋笼长度
100㎜。
水下
混凝土
灌注
钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。
水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；
坍落度宜为180～220mm；
水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；
水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；
粗骨料的最大粒径应小于40mm；
骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。
导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；
直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，
使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；
导管埋入混凝土深度宜为2～6m。
严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；
灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；
应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
泥浆护壁钻、挖、冲孔桩
D≤1000mm
1—3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
D/6,且不大于100
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
D/4，且不大于150
D>
1000mm
100＋0.01H
150＋0.01H
螺旋钻成孔灌注桩
70㎜
150㎜
d≤1000mm
≤-50mm
d＞1000mm
-50mm
-20mm
-50mm～＋30mm
垂直度
1％
四、人工挖孔灌注桩
人
工
挖
基本
要求
孔径（不含护壁）不得小于0.8m，且不宜大于2.5m；
孔深不宜大于30m。
当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。
相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。
混凝土护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实；
护壁应配置直径不小于8mm的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。
井圈
护壁
第一节井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
井圈顶面应比场地高出100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。
护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；
每节护壁均应在当日连续施工完毕；
护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；
护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后；
发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；
同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。
挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水，并应进行隐蔽工程验收。
验收合格后，应立即封底和灌注桩身混凝土。
灌注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；
当落距超过3m时，应采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m；
也可采用导管泵送；
混凝土宜采用插入式振捣器振实。
当渗水量过大时，应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施。
严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相邻桩的灌注。
现浇混凝土护壁
50㎜
长钢套管护壁
100㎜
200㎜
20㎜
五、锚杆及土钉墙支护工程
锚杆及土钉墙支护工程
基坑围护按专项施工方案进行；
喷射混凝土严格按配合比施工、强度符合设计要求；
锚杆及土钉墙支护工程施工前应熟悉地质资料、设计图纸及周围环境，降水系统应确保正常工作，必须的施工设备如挖掘机、钻机、压浆泵、搅拌机等应能正常运转；
应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工。
对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度检查；
对注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查；
每段支护体施工完成后，检查坡顶或坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。
锚杆锁定力现场实测符合设计要求。
井点降水、深井降水、排水沟、基坑测斜、水位孔、周边环境沉降观测符合设计及施工要求。
木桩规格，长度，间距符合设计要求。
允
许
偏
差
土钉
钻孔
孔距
100
孔径
5
孔深
30
倾角
1°
锚杆
长度
钢筋网
间距
10
搭接长度
应不小于一个网格边长或200mm
焊接长度
不小于网片钢筋直径的10倍
与坡面间隙
>
20
六、基坑、承台施工
基坑
/
承台施工
开挖
在基坑（槽）或管沟工程等开挖施工中，现场不宜进行放坡开挖，当可能对邻近建（构）筑物、地下管线、永久性道路产生危害时，应对基坑（槽）、管沟进行支护后再开挖。
基坑（槽）、管沟开挖前，应根据支护结构形式、挖深、地质条件、施工方法、周围环境、工期、气候和地面载荷等资料制定施工方案、环境保护措施、监测方案，经审批后方可施工
土方工程施工前，应对降水、排水措施进行设计，系统应经检查和试运转，一切正常时方可开始施工。
桩基承台施工顺序宜先深后浅；
当承台埋置较深时，应对邻近建筑物及市政设施采取必要的保护措施，在施工期间应进行监测；
挖出的土方不得堆置在基坑附近；
机械挖土时必须确保基坑内的桩体、支护结构、降水设施不受碰撞、损坏；
施工过程应保持基底清洁无冻胀、无积水，并严禁扰动。
开挖过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、降水系统、排水系统等，防止影响周边环境。
基面平整度符合规范要求，基底土质应符合设计要求。
基坑开挖结束后，应在基坑底做出排水盲沟及集水井，如有降水设施仍应维持运转；
基坑（槽）、管沟开挖至设计标高后，应对坑底进行保护，经验槽合格后，方可进行垫层施工。
对特大型基坑，宜分区分块挖至设计标高，分区分块及时浇筑垫层。
必要时，可加强垫层。
允许
柱基基坑基槽
-40
长度、宽度（由设计中心线向两边量）
+180
表面平整度
15
回填
在承台和地下室外墙与基坑侧壁间隙回填土前，应排除积水，清除虚土和建筑垃圾，填土应按设计要求选料，分层夯实，对称进行。
钢筋
和混
凝土
绑扎钢筋前应将灌注桩桩头浮浆部分和预制桩桩顶锤击面破碎部分去除；
凿除后桩顶截面平整、标高符合设计要求，接桩处理符合施工规范规定
基桩检测结果符合设计要求
桩体及其主筋埋入承台、底板的长度应符合设计要求，并应按设计施作桩头和垫层防水；
承台混凝土应一次浇注完成，混凝土入槽宜采用平铺法。
对大体积混凝土施工，应采取有效措施防止温度应力引起裂缝。
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