减速机通用设备维修技术标准.doc
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减速机
1齿侧间隙
1.1安装侧间隙
齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮
须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传动载荷时的弹性变形和
由于受温度影响的变形，并可储存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。
通常齿
轮的间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级
来设定的。
齿轮标准保证侧隙是基本的侧间隙范围。
对于冶金机构设备的闭式传动采用Dc,对于开式传动则采用较大侧隙De，可根据表1、表2、表3查取。
齿轮侧间隙也可按经验公式来选取：
1）对于7级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=（0.05~0.08）m；2）对于7级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn=（0.015~0.02）m
1.2安装侧间隙许用量
1.2.1定性使用极限
1.2.1.1运转中没有异常振动，噪音和温升。
1.2.1.2满足生产要求对产品无影响。
1.2.2定量使用极限：
齿轮由于磨损，侧间隙增大，许用最大间隙为安装间隙的３～４倍。
齿轮磨损的许用量是：
1.2.2.1一般设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损２０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％
蜗杆齿厚磨损２０％；蜗轮齿厚磨损３０％
1.2.2.2重要设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损１０％；其他级齿轮齿厚磨损２０～３０％
蜗杆齿厚磨损１０％；蜗轮齿厚磨损２０％
1.2.2.3起重机齿轮
卷扬传动：
第一级小齿轮齿厚磨损５％；其他级齿轮齿厚磨损２０％
走行传动：
第一级小齿轮齿厚磨损１０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％
齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度ｔ＝０．１ｍ。
齿轮一旦磨去齿面
硬化层，磨损速度将大大加快，所以也可把齿面硬化层厚度作为齿轮试用许用量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦齿厚仪（齿轮规）测得。
２齿接触
齿轮啮合时，齿的工作表面因相互滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判
断齿轮的装配质量，齿啮合是否正确。
钢丝绳、卷筒及滑轮
1钢丝绳
钢丝绳是把电动机旋转运动变为吊钩升降运动并承担全部载荷的重要零件之一，它具有挠性好、承载能力大和传动无噪声且损坏容易发现等优点，一直被广泛使用。
钢丝绳的使用寿命主要同卷筒，滑轮的数目，直径大小及使用与维护等因素有关。
钢丝绳的润滑往往被忽视，其实这是一件很重要的保养工作，常用的方法是往卷筒上涂抹润滑脂和往钢丝绳上浇机械油。
往钢丝绳上浇的机械油，一般为10～15天一次，在受热辐射影响时，每隔5天就须润滑一次。
原则是始终保持钢丝绳处于良好的润滑状态。
1.1钢丝绳的种类：
1.1.1按绕制次数分：
单绕绳、双绕绳、三绕绳；
1.1.2按捻制方向分：
左同向捻、右同向捻、左交互捻、右交互捻；
1.1.3按钢丝接触状态分：
点接触、线接触、面接触；
1.1.4按钢丝绳绳芯材料分：
有机芯（麻芯、棉芯）、纤维芯、石棉芯、金属芯；
1.1.5按钢丝表面状态分：
光面钢丝、A级镀锌钢丝、AB级镀锌钢丝、B级镀锌钢丝。
1.2钢丝的材料：
钢丝绳中的钢丝是由优质平炉钢（钢40～钢80）经多次冷拔与热处理制成的具有高强度和高韧性。
使用最多的是直径为0.5～2㎜，抗拉强度为1470～1870MPa的钢丝。
1.3钢丝绳的标记：
18NAT6（9+9+1）+NF1770ZZ190117GB/T8918
1.3.1钢丝表面状态代号：
光面钢丝：
NAT
A级镀锌钢丝：
ZAA
AB级镀锌钢丝：
ZAB
B级镀锌钢丝：
ZBB
1.3.2捻向代号：
左同向捻：
SS
右同向捻：
ZZ
左交互捻：
SZ
右交互捻：
ZS
1.3.3绳（股）芯代号：
纤维芯（天然或合成）：
FC
天然纤维芯：
NF
合成纤维芯：
SF
金属丝绳芯；IWR
金属丝股芯：
IWS
1.2钢丝绳使用注意事项：
对钢丝绳的使用正确与否，将直接影响着它的寿命。
对能正确使用的钢丝绳可以提高其使用寿命，减少更换次数，既利于维修，又保证了安全，提高经济效益。
1.2.1钢丝绳不许有打结的地方
1.2.2绳股不许凸出或过于扭转；
1.2.3钢丝绳表面磨损和腐蚀或断丝不许超过规定标准；
1.2.4钢丝绳在绳槽中的卷绕要正确；
1.2.5钢丝绳编头在卷筒上的固定要牢靠；
1.2.6钢丝绳要保持清洁，润滑良好；
1.2.7不要超负荷使用钢丝绳；
1.2.8工作中应尽可能不要使钢丝绳受到冲击作用；
1.2.9钢丝绳与平衡滑轮之间不许有滑动现象存在，钢丝绳与平衡滑轮固定架之间不许发生摩擦或产生卡死现象；
1.2.10在高温环境下工作的钢丝绳，须有隔热装置；
1.2.11新更换的钢丝绳，必须经过动负荷试验后才允许使用；
1.2.12对钢丝绳每隔7～10天应检查一次，如已有磨损或断丝现象出现，但还未
达到报废标准中规定的数值时，须隔2～3天检查一次；
1.2.13发生堕落事故后，钢丝绳必须经检查合格之后才能再用；
1.2.14升降机构上升限位开关重锤上的环孔与所穿过的钢丝绳之间，滑轮罩与钢
丝绳之间，均不允许有摩擦现象存在；
1.2.15起重机上不允许使用带接头的钢丝绳；
1.2.16选用与旧钢丝绳不同型号的新钢丝绳，除必须进行强度验算外，钢丝绳直
径差还应在规定范围内。
1.3钢绳允许量
1.3.1直径磨损为原直径7%
1.3.2同一捻距内断丝为总丝数的10%
2卷筒
卷筒表面形状分为光滑无槽和有螺旋两种。
我公司主要的卷筒均采用螺旋形式，螺旋槽的作用是增大钢丝绳和卷筒间的接触面积，减轻钢丝间的接触应力和钢丝间的磨损，以提高钢丝绳的使用寿命。
螺旋槽有标准槽和深槽两种，一般都采用标准螺旋槽，只有在工作中当钢丝绳有脱槽的可能性或升降不要求精确的情况下，才采用深槽。
卷筒绳槽的长度由吊钩的起升高度决定，当吊钩处于上限位置时，应保证钢丝绳全部在绳槽中，而吊钩处于下限位置时，处在安装钢丝绳压板的部位需保持2.5～3圈固定用的槽外，尚需留有1.5～3圈减压槽。
卷筒的有效直径可圆整取做300～1000㎜。
卷筒材料：
铸造卷筒不低于GB/T9439中规定的HT200灰铸铁，或GB/T11352中规定的ZG270～500铸钢，对于大直径单件生产的卷筒。
焊接卷筒材料：
用A3、Q345-B钢板滚卷焊接而成的。
卷筒允许磨损量：
１）绳槽磨损深度2mm；2）筒壁磨损为原壁厚20%
3滑轮
滑轮是用来改变钢丝绳运动方向的，并可组成滑轮组以达到省力的目的。
3.1滑轮可分为工作滑轮和平衡滑轮。
3.1.1工作滑轮分为定滑轮——这种滑轮只能绕滑轮轴转动，而滑轮轴不动。
用来改变钢丝绳的运动方向。
动滑轮——滑轮可以绕滑轮轴转动且滑轮和轴可以一起在空间运动。
3.1.2平衡滑轮——在工作时不绕自身转动，只在空间起摆动作用，只有两端钢丝绳长度不一致时，才绕自身轴做微小的偏转，以调整滑轮两边钢丝绳长度和拉力。
平衡滑轮的最小直径通常为工作滑轮直径的0.6倍。
3.2滑轮的材料
一般用铸铁（HT200）、球墨铸铁（QT400～18）铸钢（ZG230～450、ZG270～500、ZG35Mn）、A3钢板等。
3.3滑轮绳槽尺寸
除能顺利通过钢丝绳外，应尽可能增大钢丝绳与滑轮绳槽接触面积。
当钢丝绳在允许范围内倾斜时，应保证钢丝绳不脱槽，绳槽两侧夹角一般在35°～45°范围内。
3.4滑轮组
滑轮组是由滑轮、滑轮轴、隔套等零件组成。
它分为单联滑轮组和双联滑轮组。
单联滑轮组在吊钩升降过程中，吊钩在卷筒上有轴向位移。
因为在桥式起重机上不允许吊钩有轴向位移，因此不采用。
单联滑轮组而在电葫芦和单臂吊上有采用。
双联滑轮组就是由两个倍率相同的单联滑轮组所构成。
所谓滑轮组的倍率，就是其省力的倍数，也就是减速比。
对单联滑轮组，倍率等于钢丝绳分支数。
对于双联滑轮组，则等于钢丝绳分支数的一半。
桥式起重机都采用双联滑轮组。
其中动滑轮组和升降重物用的吊钩组合在一起，随重物运动。
定滑轮组固定在小车车架下。
滑轮和轴的联接有滚动轴承和滑动轴承两种形式，平衡滑轮采用滑动轴承形式。
滑轮组效率是：
滚动轴承形式为0.97～0.98；滑动轴承形式为0.94～0.96。
3.5滑轮允许磨损量
3.5.1轮槽壁厚磨损为原壁厚20%
3.5.2轮槽底部磨损量为纲绳直径的50%
轴承
1滚动轴承
1.1滚动轴承的常见故障
滚动轴承常见的故障主要有：
脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等。
故障的特征是：
轴承温度升高、振动和噪声增大。
据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。
1.1.1脱皮剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。
这是由于轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象。
其原因是安装或装配不良，轴承箱
和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。
1.1.2轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落入杂物，润滑不良，装配和运行不当所致。
磨损间隙过大，要产生振动和噪声。
1.1.3过热变色。
轴承工作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能力降低，故轴承的工作温
度通常应限制在80°以下。
过热的原因是供油不足或中断，油质不良，冷却水系统故障和
安装间隙不当等。
轴承过热将使其机械性能降低，甚至变形或损坏。
1.1.4裂纹和破碎：
轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是一种恶性损坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。
1.2滚动轴承定性检查更换
用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形
等缺陷。
若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。
检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。
轴承旋转是否灵活。
检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。
一个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒退现象。
隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。
若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常的声音或手已感觉有松动者，应予以修理或更换。
1.3滚动轴承间隙定量检查更换
1.3.1径向间隙和轴向间隙
1.3.1.1定量使用极限
1.3.1.1.1径向间隙：
２～３倍的原始间隙；当转速Ｎ＞1500rpm时取2倍；当转速Ｎ＜1500rpm时取3倍
1.3.1.1.2轴向窜动量：
对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。
甚至使轴承滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支撑中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
a=L·α△t+0.15
L——轴承间的距离
α——线膨胀系数
△t——轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据a=0.25—0.40mm。
当a＞1mm时，应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承，在装配时确定调整必要的间隙，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调整的，其垫片是金属的。
当a＞1mm时应进行调整或更换。
1.3.2原始间隙、配合间隙和工作间隙
1.3.2.1原始间隙
是指轴承未装配前自由状态下的间隙；轴承运转中间隙的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音、发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：
１）轴承与轴、外壳的配合，导致间隙的缩小；２）轴承工作时，内外圈的温度差导致间隙的缩小；３）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小和增大；４）选择最适宜的工作间隙。
同一型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙。
通常分为Ｃ１、Ｃ２、普通、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５等六种等级。
不同间隙的等级所使用的条件见表8。
1.3.2.2配合间隙是指轴承安装到轴和轴承座后的间隙。
由于配合过盈关系，配合间隙δ1永远小于原始间隙δ0。
其关系为：
δ1=δ0-KY
式中K——配合系数，内圈紧配合时K=0.65，外圈紧配合时K=0.55；
Y——配合的名义过盈。
1.3.2.3工作间隙是指轴承工作时的间隙。
由于内、外圈温差使工作间隙小于配合间隙；又由于旋转离心力的作用使滚动体和内、外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙。
在一般情况下，工作间隙大于配合间隙。
1.3.3原始间隙的检查测量
1.3.3.1用塞尺测量（或用压铅丝法测量）：
对于向心短圆柱滚动轴承和向心球滚子轴承等径
向间隙，可以直接用很薄的塞尺测量。
测量时应把塞尺塞进滚子和套圈滚道之间，使塞尺通过或使滚动体滚过铅丝，其塞尺或被压扁的铅丝厚度即为轴承的径向间隙。
1.3.3.2用手测试：
用手拿住外圈来抖动滚动轴承一下，若间隙太大，可以感觉出来。
因为一
般单列向心球轴承的轴向间隙比径向间隙大7~12倍，抖动时很容易感觉出来。
例如，径向间隙为0.01毫米，当用手晃动外圈时，轴承上最上一点也将有0.1~0.15毫米的变动，很容易看出来轴向移动量。
间隙测量后，应符合表1的规定，不符合者，应予更换。
滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。
1.4滚动轴承的装配要求
1.4.1滚动轴承的配合要求
滚动轴承内圈与轴颈配合采用基孔制,而外圈与轴承箱孔配合则采用基轴制.轴颈和轴承内圈相配时,轴应按表2公差选用.壳体孔和轴承外圈相配时,孔应按表3公差选用.
1.4.2滚动轴承对轴和孔表面粗糙度和形位误差的要求
为确保轴承与互配件的配合性质,应限定表面粗糙度和形位误差.如果轴颈和外壳孔的配合表面存在着圆度和圆柱度这类的形位误差,将引起轴承滚道变形,不利轴承的工作质量,也不利于配合对配合性质的要求.故轴和外壳跟轴承套圈相配合表面圆柱度误差不应超过表4和表5的规定.
1.4.3滚动轴承的安装要求：
1.4.3.1滚动轴承在安装前必须检查轴承组合件装配表面加工质量。
如轴和轴承箱、轴肩端面、圆柱表面、隔圈、各种垫圈、端盖和其它零件的装配表面的尺寸、几何精度、表面光洁度等，符合质量要求时，才能安装。
1.4.3.2装配滚动轴承时，有冷装法和热装法。
冷装套管和手锤法适用于过盈不大和小型轴承，装配时施力要均匀。
热装用热油加热轴承，油温不应超过100℃。
无论冷装和热装，轴承与
轴肩或轴承座挡肩应紧靠，并与转轴中心线垂直，在轴上不应有晃动和偏斜。
轴承盖与垫
圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。
如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。
1.4.3.3在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高时伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。
轴
承和侧盖间的间隙δ由下式确定：
δ=12*10-6*△t*L+0.15
式中δ——轴承端面与侧盖间的间隙（毫米）；
△t——轴工作温度和环境温度最大可能的差值（℃）；
L——轴承间的距离（毫米），一般情况间隙值取0.2~0.4毫米。
1.4.3.4各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应根据轴承类型和轴承端盖的结构，予以调整（表7）。
附图2-1所示是三种调整单列圆锥滚子轴承间隙的方法，可供参考。
附图2-1a）靠补
偿垫调整，b）靠调整螺钉，c）靠螺纹套的本身调整。
b、c两种方法较a简单，但调整间
隙量大小的控制上不如a精确。
1.4.3.5推力轴承的夹圈有紧圈和活圈之分，紧圈与轴一般为过渡配合，活圈与壳体一般为间隙配合，安装较容易。
安装时应检查紧圈与轴中心线垂直度。
推力轴承在安装中也应调整好轴
向游隙，高速运转的推力轴承还应适当加以预紧，以防止滚动体因惯性力矩引起滑动。
1.4.3.6滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表8要求。
1.4.3.7一般滚珠轴承的紧力不大于0.02毫米，特别对于游动轴承不可过大，以免失去游动作用。
但若紧力过小或有很大间隙，则会引起轴承外圈转动造成磨损及剧烈振动。
1.4.3.8轴承安装后，用于旋转轴，轴承应轻快灵活，无卡住和无异常现象。
如果转动不灵活，应该查明原因并进行消除。
转动不灵活的可能原因是：
轴装得不正；轴承的外壳紧力过大；轴封填料与轴的摩擦力过大；轴和轴承外壳的加工对现有配合不适当；轴承径向间隙较小；轴承内部有泥垢、铁屑等杂物；轴颈或轴承外壳的凸肩与轴的中心线不垂直等。
1.5滚动轴承的代用
在工业设备检修中，特别是在抢修中，因事前预计不足，备品短缺，同时又急于恢复生产，这就容易出现轴承的代用问题。
1.5.1滚动轴承的代用原则：
根据滚动轴承尺寸特点，在不改变机器壳体（或轴承座）上与滚动轴承外套配合孔的尺寸；或不改变轴上与滚动轴承内套配合的圆柱面的尺寸的情况下，应注意下述原则：
1.5.1.1选用的代用轴承的工作能力系数c和容许静载荷Q要尽量等于或接近原配轴承的数
据，这样就不至于使用代用轴承的工作寿命受到影响。
1.5.1.2选用的代用轴承的每分钟允许极限转数要等于或高于原配轴承在机器设备中工作时
的实际转数。
这也是保证代用轴承的工作寿命的因素之一。
1.5.1.3选用的代用轴承的精度要等于或高于原配轴承的精度等级，这样就不会使进行轴承代
用的机器设备的精度受到影响。
在工业锅炉的辅机中使用的滚动轴承大多数是G级（即
普通级）精度，因此，在这种情况下，精度等级的考虑就显得次要了。
1.5.1.4采用镶套的方法进行轴承代用时，要保证套的内外圆柱面的同轴度，这是保证代用轴
承的精度的重要因素。
在加工套时，要正确地选择配合公差。
1.5.2滚动轴承的代用方法：
1.5.2.1直接互相代用。
在大部分滚动轴承代号中凡是最后三位数字相同的滚动轴承，虽然
它们的结构、类型不相同，但其内径、外径和厚度尺寸是完全相同的。
这样在考虑工作能力系数c、容许静载荷Q、允许极限转数的许可条件下，就可以不需要任何加工即可安装代用。
1.5.2.2镶套代用。
根据具体的生产实践和上述原则，可以用内径镶套代用、外径镶套代用
的办法。
1.5.2.3轴向加垫代用或用两套轴承代一套轴承。
当选用的代用轴承的内径和外径与原配轴承完全相同，只是厚度比原配轴承薄时，在上述原则的允许情况下，就可采用轴向加垫代用的方法。
如果轴承座和轴的装配关系许可，也可用两个轴承代一个轴承。
即内、外径相等，代用轴承的厚度等于或小于原配轴承厚度的1/2时，采用“二代一”或以“宽代窄”。
1.6滚动轴承的润滑
滚动轴承的润滑方法应根据轴承类型、尺寸和运转条件来决定，低速时采用脂润滑；高速时采用油润滑，特殊情况下也可用固体润滑。
设备上的润滑方式在设计时都已确定，应按设计要求进行润滑。
当有的设备没有具体规定时，可根据下列公式：
dn=d*n
式中d——轴承内径（毫米）；
n------转速（转/分）；
dn——表示轴承的速度界限。
算出dn值后，可查表9确定润滑方法。
用润滑脂时，轴承工作温度必须低于润滑脂滴点10~20℃；轴承速度高应选择针入度大
的润滑脂，负荷越大针入度应越小。
温度较低，环境潮湿应选钙基润滑脂；温度较高，环境干
燥应选钠基润滑脂；温度高又潮湿可选钙钠基润滑脂。
轴承中加润滑脂的梁不宜过多，一般充
满1/3~1/2空间为宜。
采用油润滑时，一般工作温度用的润滑油的粘度应为12~15厘沲，转速越高，粘度应越
低。
负荷越重，粘度越高。
1.7滚动轴承的试转：
1.7.1滚动轴承一般的温度不应超过70℃。
对某些要求在较高的温度下工作设备的轴承，可以提高100~120℃，但润滑油选择必须合适。
1.7.2轴承部位，不应有不正常噪声。
轴承中的噪声对新轴承来讲是制造及装配质量优的一项
综合性标志。
对工作中的轴承，噪声说明缺少润滑油及表示工作零件的磨损程度。
2滑动轴承
为使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之
间的安装间隙。
2.1安装间隙（图纸资料中有明确规定）
2.1.1顶间隙：
按经验公式来决定
稀油润滑：
一般轴瓦：
S=（1～1.2）D/1000
曲轴轴瓦：
S=（0.7～1）D/1000
脂润滑：
S=（1～1.5）D/1000
式中D为轴颈直径。
侧间隙：
b=S/2
2.1.2轴向间隙：
固定端为0.1～0.2mm；自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量
2.2接触：
2.2.1接触角度：
α=70～90°
2.2.2接触斑点：
普通瓦1～2点/2cm；高级瓦2～3点/2cm
2.2.3磨损许用量：
顶间隙为安装间隙的3—4倍；磨损量为轴瓦油槽深度的60—70%
2.3滑动轴承的检查
2.3.1检查钨金表面
用煤油洗净轴瓦上的残油污垢，检查其表面是否光滑，有无麻点、砂眼、裂纹、沟痕、钨金剥落、变形变色等缺陷。
2.3.2检查钨金与瓦壳结合的严密性
可用敲击法或浸油法检验。
敲击法就是用小锤轻轻敲击轴瓦，听其声音是否清脆无杂音；另外，敲击时放在瓦壳与钨金接逢处的手指不应有颤抖的感觉。
浸油法要比敲击法准确得多，它是先把轴瓦在煤油中浸泡30分钟左右，然后取出擦净，并在钨金与瓦壳的接缝处涂一层白垩粉。
过一段时间再观察有无变化，如果有脱胎现象，就会发现钨金与瓦壳的接合处的白垩粉上浸出油迹线来。
也可在浸油后用手用力压钨金，看钨金和瓦壳的接缝处能否挤出油来，能挤出油来则表明有脱胎现象。
2.3.2检查轴径与轴瓦的接触角及接触面
轴与下轴瓦接触弧长所对应的圆心角称为接触角。
接触角应在60°~90°的范围内，而且要处于轴瓦的正中，在这个范围之外的非接触部分与接触面之间不应有明显的界限（附图1-1）。
一般说来，轴瓦短的接触角大，即轴瓦的长度L≤1.5D（轴径直径）时，接触角为90°；2D＞L＞1.5D时，接触角小于90°，而大于60°；L＞2D时，接触角为60°。
接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上不少于两点。
检查的方法是：
将轴径上涂敷微薄一层红铅油，将下轴瓦扣在轴径上，让轴瓦绕轴径往复转动，取下后检查接触角和接触点，达不到要求者要进行刮削。
这样来回重复刮研，直到符合下述两点要求为止：
轴瓦的工作面上有65~85％的面积均匀的涂有显示剂；轴径与轴瓦接触表面的中心角，在垂直线（或负荷作用中心线）的每侧不应少于30°~45°，并应在全长上接触。
2.3.3轴瓦的间隙要求和检查：
2.3.3.1径向间隙的要求和检查：
径向间隙的作用是为了保证润滑油流到轴径和轴承之间，形成楔形油膜达到的液体摩擦。
径向间隙同时还为了控制机械在运转中的精确度，径向间隙（附图1-2）愈小，精确度愈高，但间隙过小，就不能达到液体摩擦的目的，相反促成金属直接摩擦而导致发热，烧坏轴承。
径向间隙过大也不利，同样不能形成油膜，同时引起较大的振动和噪声。
径向间隙应符合制造厂家的要求，也可通过简单的计算来确定（附图1-2）。
轴瓦侧间隙a＝（1/1000）×d
轴瓦顶间隙b=2a
式中d------轴径直径（毫米）；
a------侧间隙（毫米）；
b------顶间隙（毫米）。
轴承间隙也可以根据经验数据确定，一般允许的最大极限磨损间隙可为初始间隙
的2~3倍，具体数值可参考表1，
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轴承径向间隙的检查方法，可用塞尺、压铅和千分尺测量等多种办法。
每种方法各有其优缺点。
塞尺快压铅慢，但较准确。
压铅法测量顶间隙一般如附图1-3所示。
测量过程如下：
①打开轴承盖；
②用直径为1.5~2倍顶间隙、长度为10
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