空压机检修规程.doc
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Q/J.GFEK.06.0003-2003
1适用范围
本规程适用于固定工式空气压缩机型号:
4L-20/8、L-40/8。
2检修周期和内容
2.1检修周期按表3-1执行：
表3-1检修周期表
设备规格
日常维修及检修
大修
20m3/min以下
3个月～12个月
36个月
40m3/min以上
3个月～18个月
54个月
2.2检修内容：
2.2.1日常检修
2.2.1.1清洗、检查、修理气阀或更换零件。
2.2.1.2检查气缸、活塞的磨损情况。
2.2.1.3检查修理填料函，检查紧固各部螺栓。
2.2.1.4检查十字头连杆联接情况，及各瓦衬。
2.2.1.5处理跑冒滴漏。
2.2.1.6检查传动件间隙及滚动轴承的磨损情况。
2.2.1.7检查润滑泵、注油器及管路须时更换润滑油。
2.2.1.8清洗、调整安全阀及负荷调整器。
2.2.1.9检查、清洗滤风器。
2.2.1.10检查测量活塞两端间隙。
2.2.1.11测量调整气缸，活塞环磨损程度。
当缸面出现擦伤拉痕时要及时处理。
2.2.1.12修理或更换活塞杆，必须时要更换填料函零件部件。
贵州分公司第二铝矿2003-03-20批准2003-04-01实施
2.2.1.13修理、更换十字头零件、滑道等。
2.2.1.13检查曲轴各轴颈磨损情况。
2.2.1.15刮研或更换连杆大头瓦，曲轴瓦或更换滚动轴承。
2.2.1.16更换润滑系统零部件，油泵解体，更换磨损件。
2.2.1.17检查、校检压力表、安全阀。
2.2.1.18清洗气缸、气缸水套。
2.2.1.19清洗水冷却器及油冷却器，并做压力实验。
2.2.1.20调整滑板间隙，调整活塞两端间隙。
2.2.1.21清扫风包及其管路。
2.2.1.22检查修理附属设备（水泵等）附件（保安装置）。
2.2.2大修内容：
2.2.2.1搪缸或更换缸体。
2.2.2.2检查更换活塞，活塞环、气缸、并对气缸作压力试验。
2.2.2.3更换连杆及十字头组件。
2.2.2.4修理或更换曲轴。
2.2.2.5更换皮带及联轴器。
2.2.2.6检查修理基础，必要时重新浇注基础。
2.2.2.7更换各部在中修不能更换的机件。
2.2.2.8进行各项技术性能测试。
2.2.2.9对检修设备，机件进行除锈，涂油喷漆。
2.2.2.10拆装注意事项：
2.2.2.2.10.1有压缩空气时切不可进行拆卸或检修。
2.2.2.2.10.2各零部件拆卸后应妥善保存，不得随便丢放，螺栓螺母必须成套安放。
2.2.2.2.10.3卸中间冷却器，气缸，曲轴等到大件需起吊时，应注意其重心，保证安全。
2.2.2.2.10.4承座，连杆大头瓦，连杆和十字头等重要零件应注意装配位置，必要时要做记号，以便于安装。
2.2.2.2.10.4.1擦洗内部机件不得使用棉纱，要使用细白布和细棉纱布。
2.2.2.2.10.4.2拆检活塞时注意，活塞堵打孔时，钻头要随时冷却，防止压缩气体的爆炸，装配活塞堵后要焊死。
3检修质量标准
3.1基础和机体
3.1.1基础要完整坚实。
不得有裂纹或破损，如有裂纹必须重新处理。
3.1.2基础的垫铁必须按规定制作，表面必须机加工，斜度3～5度，其重叠数不许超过3块，每叠必须焊死。
3.1.3地脚螺钉必须牢固，不得有松动现象。
3.1.4机体油箱对口处封闭要严密，不得漏油，渗油现象。
3.1.5机体的纵向和横向不水平度，在每米长度上不应大于0.05毫米，不水平度的测定：
3.1.5.1卧式和对称平衡式压缩机的纵向不水平度应在机体十字头导轨上测量，横向不水平度应在曲轴箱轴承座上测量。
3.1.5.2立式压缩机不水平度在曲轴箱的接合面上测量。
3.1.5.3L型压缩机不水平度应在机体与立缸结合面量。
3.1.5.4双列空压机两机体的中心线不平行度，在每米长度上不应大于0.1毫米。
不水平度每米长度不应大于0.1毫米；两机身空压机的主轴承孔中心线的不同心度不应超过0.05毫米。
3.2曲轴与连杆
3.2.1轴颈和曲轴颈的最大磨损量不应超过表3-2规定：
表3-2主轴颈和曲轴颈的最大磨损量
单位：
毫米
主轴颈尺寸
80以下
81-180
181-260
261-360
主轴颈
0．15
0．2
0．3
0．4
曲轴颈
0．2
0．3
0．3
0．5
3.2.2曲拐轴颈磨损量大于原直径的5‰时应进行更换。
3.2.3修复轴颈时车削和研磨的减少量应不大于原来轴颈5‰。
3.2.4主轴的窜动间隙不应超过0.6～0.9毫米（或参照说明书规定）。
3.2.5曲拐轴颈的中心线和主轴颈的中心线应当平行，其不平行度不得超过0.2‰。
3.2.6所有主轴颈的中心线应成一直线其偏差不得超过0.05‰。
3.2.7主轴颈使用滚动轴承时,最大磨损的间隙不得大于0.3毫米。
3.2.8有条件时,有必要对曲轴在大修时作金属探伤检查。
3.2.9连杆小头铜套与十字头销的间隙为0.06～0.1毫米,最大不得超过0.2毫米。
3.2.10连杆大头孔和小头孔的中心线的不平行度在100毫米长度上不应大于0.03毫米。
3.2.11连杆大小头孔的中心线对端面的不垂直度在100毫米长度上应小于0.05毫米。
3.2.12连杆大小头连杆大小头瓦与轴颈的柱面接触面积不应小于瓦内衬面的70%,其接触点不应小于2～3点/㎝2。
3.2.13连杆螺栓及螺母不允许修理,螺栓与螺栓孔的间隙不得大于0.05毫米。
3.2.14连杆螺栓表面有裂纹或变形时应予以更换,不得再使用,开口销只准用一次。
3.3气缸、活塞与活塞杆
3.3.1缸内壁表面应光洁，无裂纹，伤痕，沟槽等缺陷。
3.3.2气缸内径不园度和不柱度不得超过表3-3的规定，否则须进行搪缸或更换。
表3-3气缸磨损极限表单米：
毫米
气缸内径
300～400
400～700
700～1000
园度
0．5
0．6
0．8
园柱度
0．4
0．5
0．7
3.3.3当气缸镜面有伤痕深达1.5毫米，宽3～5毫米以上时，必须进行搪缸处理，搪缸一般不超过2次，壁厚减少不得大于原壁厚的1/2，并配制相应的活塞及活塞环。
3.3.4气缸位置找正应符合下列要求：
3.3.4.1卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度应符合下表要求（见表3-4）。
表3-4气缸轴心线对滑道轴中心线不同轴度
气缸直径（毫米）
径向位置不应超过
（毫米）
倾斜不应超过
≤100
0.05
>100～300
0.07
0.02‰
>300～500
0.07
0.02‰
>500～1000
0.15
0.06‰
>1000
0.20
0.08‰
3.3.4.2立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于气缸与活塞间平均间隙的1/2。
3.3.5水套水压试验压力为0.6Mpa，在试验压力下保持10～15分钟然后降低到工作压力，检查无渗漏现象。
3.3.6活塞表面及活塞槽内不许有气孔和砂眼等缺陷。
3.3.7活塞与气缸的正常间隙，高压缸为气缸直径的1‰～2‰，低压缸为气缸直径的1.5～2‰。
3.3.8活塞在气缸中，两端死点间隙应符合表3-5
表3-5活塞死点间隙表单位：
毫米
型号
高压缸
低压缸
规格
推侧
拉侧
推侧
拉侧
1-40/8
3～5
3～5
3～5
3～5
5L-40/8
2～5
2～5
2～5
2～5
L-100/8
2～3
2～3
2.5～4
2.5～4
7L-100/8
2.4～4.5
2.4～4.5
3～5
3～5
2BJ
2.5～3
1.8～2.2
3～3.5
3～3.5
3.3.9活塞环置于气缸中的开口间隙，正常应为气缸直径的1/100～1/150，大于此值2倍时，应予更换。
同组活环开口位置应与气阀孔错开。
3.3.10活塞环厚度磨损（径向磨损）不应超过2毫米。
3.3.11活塞环宽度磨损（轴向磨损）不应超过0.25毫米。
3.3.12活塞环在槽中的两侧间隙不得超过原设计规定间隙的2.5倍。
3.3.13活塞环装入气缸中检查，其外径与气缸之间隙超过0.05毫米，或其接触总长小于园周长的60%时应进行更换。
3.3.14活塞杆的最大磨损值不得超过表3-6的规定
表3-6活塞杆最大磨损量
活塞杆直径
最大磨损量（毫米）
园柱度
园度
直径缩小
50～80
0.1
0.1
0.55～0.65
80～120
0.15
0.15
0.65～1.00
3.3.15活塞杆弯曲度每米不得超过0.2毫米，与活塞锥孔接触面不得小于80%。
3.3.16活塞杆用磁力或超声波等方法作探伤检查，应无裂纹或其它缺陷。
3.4十字头与滑板
3.4.1字头滑板与导轨面间隙为0.15～0.25毫米，最大不得超过0.40毫米，接触面应均匀，不应少于滑板面积的60%。
3.4.2十字头锥孔与锥销接触面不应少于80%。
3.4.3两侧滑板十字中心线必须对称平行，其不对称值不应大于0.06毫米，锥度每100毫米长度上下应不大于0.15毫米。
3.4.4十字头销最大磨损及不园度均不得-超过0.08毫米。
3.5活塞杆密封装置
3.5.1塞杆密封装置组装时应与活塞杆配研，并用涂色法检查，其接触点面积不应少总面积的70%。
3.5.2填料与活塞杆接触的内园两侧要做成园角，刮油环的刮油刃口应朝十字头方向。
3.5.3活塞杆与气缸后盖合金装配间隙应符合表3-7规定。
表3-7活塞杆与气缸后盖合金装配间隙单位：
毫米
活塞杆直径
间隙
30～50
0.15～0.40
50～100
0.20～0.50
3.6气阀
3.6.1阀片需经过研磨达1.6～0.8的表面粗糙度。
3.6.2阀片的平面在磨过之后两平面应平行，表面不允许有伤纹。
3.6.3阀片与阀座的接触面应细磨，组装后用煤油做密封性实验，在5分钟内不允许有滴状渗漏现象。
3.6.4正常工作时，三叉不得接触阀片。
3.6.5阀簧的压力应符合需要，每圈阀簧间的间隙，应使阀片在最大开启时，对各阀圈的表面不相互接触为度。
3.6.6气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。
3.7联轴器与皮带轮
3.7.1理或更换的皮带轮，飞轮安装前应作平衡调整。
3.7.2联轴器中间平面间隙应在3～4毫米内，其不同轴度应符合通用规定。
3.7.3主动皮带轮与被动皮带轮二轮轴应相互平行，其偏差不能超过1‰，二皮带轮槽必须对正，不得错位。
3.7.4皮带不得有滑动，松弛或过紧现象。
3.7.5三角皮带必胜保证原设计根数，三角皮带的角度、长度要适合，运转时皮带不得有较大波动。
3.8滤风器、负荷调节器、冷却器
3.8.1滤风器，过滤网因腐蚀或拆断，其面积超过总面积的1/4时应进行更换。
3.8.2负荷调节器应能使高低压缸卸荷器正常动作，做到空载启动和停车。
3.8.3负荷调节器超过工作压力0.02Mpa时，应能自动分级调整负荷。
3.8.4冷却器检修后必须做水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，试压时间不得少于5分钟。
3.9风包和排风管路
3.9.1装风包时，新的要检查内部，检修要作耐压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保持5分钟，然后降至额定压力，检查不得有渗漏或变形现象。
3.9.2风包要有泄油阀门及温度测量孔，要清扫进入孔、安全阀。
3.9.3各个风包应有独立的出风截门，出风主管要支设水泥支柱，悬空管路应加设金属支架。
3.9.4禁止用火烧的方法清除管道没法油污。
3.9.5油水分离器应能可靠地放泄冷疑水和混合生成的反乳胶。
3.10条油泵、注油器
油泵的各部间隙应按表3-8规定：
表3-8油泵的各部间隙单位：
毫米
手摇油泵齿轮端面与泵盖间隙
0.013～0.047
齿轮油泵；齿轮端面与泵盖间隙
0.1～0.139
给油器注塞与缸体的径向间隙
0.005～0.031
4试运转
4.1无负荷试运转
4.1.1试车前的准备工作：
4.1.2全面检查压缩机各运转与静止件的紧固情况。
4.1.3盘车检查转动是否自由，轻松。
4.1.4检查各部的供油情况。
4.1.5检查各测量部位仪表是否安装妥当。
4.1.6检查各截门，阀门启闭开关是否在适当位置，开启
度是否合适。
4.1.6.1.启动运转步骤如下：
4.1.6.2摇动油泵使各润滑点过油，打开冷却水管。
4.1.6.3开动注油器，检查各部注油发问情况。
4.1.6.4启动电动机，先瞬时启动数次后进行全面检查，如无不正常情况时，可全速运转20分钟。
4.1.6.5检查运行时油压，油温及各磨擦部位的温升情况。
其检查部位及技术参数如表3-9：
表3-9空负荷运转技术鉴定
要求
实际情况
1、运转各部声音正常，无异常音响。
2、填料函温度不超过60℃。
3、十字头滑道温度不超过60℃。
4、电机温度不超过70℃。
4.2负荷试运转
经空车试转后，全面检查无问题时按操作规程逐渐增加负荷试车，应该分项逐渐增加负荷，连续运转不得低于
24小时，并要详细记录。
4.2.1给油系统：
油压应不低于0.15Mpa，油温不超过60℃。
4.2.2各级压力：
一级排气0.18～0.25Mpa。
二级排气0.8Mpa。
4.2.3各部轴承：
滑动轴承不得超过75℃，滚动轴承不得超过85℃。
4.2.4二级排气温度不得超过160℃，一级温度不应超过120℃。
4.2.4.1冷却水：
水流畅通，流量均匀，不得有间隙性的排水，冒泡现象最高排水温度不得超过40℃。
5空压机主要零部件检修周期及使用寿命
表3-10空压机主要备件使用寿命及材质
序号
备件名称
材料
使用寿命（月）
最低储备件（件）
1
曲轴
45
120
1
2
曲轴轴承轴瓦
巴氏合金
60
2
3
曲拐轴承瓦
巴氏合金
36
1
4
连杆
45
120
1
5
连杆螺栓
35
36～60
1（组）
6
连杆头瓦
铜
36
1
7
十字头销轴
45
12～24
1
8
十字头瓦
铜
18
1
9
活塞杆
45
36～48
1
10
活塞
HT18～36
72
1（组）
11
活塞环
HT21～40
24～36
2（组）
12
填料环
铜（塑料）
6～24
2（组）
13
气缸
HT21～40
144
1
14
气缸盖
HT21～40
144
1
15
阀盖
HT21～40
24～48
1（组）
16
阀座位
HT21～40
24～48
1（组）
17
冷却器
铜管
36～12
1（组）
18
电机滑动轴承
巴氏合金
30～48
1（组）
19
电动机滚动轴承办
G65Cr
48～72
2（套）
6验收
6.1大修完成后，轴承修单位进行自检验收，待承修单位验收合格后，报机动科进行。
6.2验收由机动科组织，承修单位、送修单位及有关技术人员参加。
6.3验收合格后，机动科、承修单位、送修单位分别在有关记录上签字。
并明确遗留问题的处理办法。
6.4承修单位在交付设备一周内，将所有大修资料和修理结算报机动科。
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