溢洪道弧形工作门及液压启闭机安装施工组织计(实用版).doc
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南山
溢洪洞弧形工作门及液压启闭机安装施工组织设计
1、工程概况
南山溢洪洞弧形工作门及液压启闭机安装主要包括弧形闸门门叶安装、门槽埋件安装、启闭机安装、锁定装置安装等项目的安装。
闸门安装工程量172t，埋件安装工程量25t，启闭机安装5台套。
安装工作还包括门体、埋件和启闭机安装焊缝两侧的防腐，设备调试和试运转工作，以及试运转所必需的各种临时设施的安装。
闸门制造分为三节，最大单件吊装重量约为9吨。
2、安装程序
弧门及启闭机安装程序：
测量放样→底坎就位调整→固定铰就位调整→侧面导轨就位调整→埋件验收→埋件二期砼→活动铰和铰轴安装→底节门体吊装→支臂吊装及与下节门叶连接→中间节门叶吊装、调整、节间组装对缝→顶节门叶吊装对缝→顶节门与支臂连接→闸门节间焊缝焊接、检测→水封、侧轮、抗剪板等附件安装→门叶清理、验收→启闭机安装→启闭机试验→启闭机联门→门叶启闭调试→验收→工地焊缝防腐。
2.1门槽埋件安装程序图
油漆
埋件清点检查
底槛测量控制点设置
底槛吊装、调整、固定
底槛二期混凝土浇筑
侧轨调整、固定
检查、验收
门槽二期混凝土
轨道接头焊接、磨平
复查、测量
2.2弧形工作门与启闭机安装流程图
支铰安装
下节门叶安装
上节门叶安装
中节门叶安装
支臂安装
支臂组装
支臂吊装
支臂联结系安装
门叶焊接
配件、附件吊装
机架吊装
油缸吊装
管路配制
启闭机空载试验
门叶安装
启闭机安装
门叶与启闭机连接
水封安装
门叶无水试验
门叶有水试验及启闭机动载试验
门叶与支臂调整
3、安装基准线与点的测量
根据土建单位提供的测量基准点，先测放出孔口中心线，并将中心线标记在固定位置；
由孔口中心向两边各测量L/2，L为左右两支铰中心距离，得出支铰顺水流方向的中心线；
根据坝轴线，测量垂直于水流方向的左右两支铰中心线里程；
测量支铰中心高程，高程线与支铰中心里程线的交点即为支铰中心点，同一孔左右两支铰中心点的联线即为左右支铰中心连线；将左右支铰中心点连线延长标记在左右闸墩上。
再将两支铰中心移到底槛位置，根据这两点分好底槛中心，检查是否与原测量的孔口中心线重合。
测量底槛安装高程线，并从支铰中心测量到底槛中心的距离，在底槛位置做好标记；
从支铰中心，在闸墙上放置测量与支铰中心同高程的弧线基准点，再配合钢卷尺划弧,确定、控制侧轨中心线控制线；
将各点、线引在事先焊好的测量样架上，校对无误后，测量工作完成。
在测量放样时，各埋件安装高程、各埋件之间距离和误差均要求在图纸的允许范围之内。
同时将启闭机安装时需要的控制点在埋件基准线的测量完后测量锁定好。
弧形闸门埋件安装时的测量要同时测量底坎，支铰中心，以便保证底坎中心至左右支铰中心连线间的距离，保证支铰中心高程、里程和支铰中心连线和底坎中心线为两条空间平行线，左右支铰中心线间距离，左右支铰中心连线中心点与底坎中心点是否同时落在孔口中心线上。
4、门槽埋件安装
门槽理埋件包括侧导轨、底槛。
其安装程序：
一期砼埋件清理→测量安装基准线→安装前的检查和清理→底槛吊装就位→调整加固→验收→浇筑二期砼→复测合格→侧轨吊装、调整→验收→浇筑二期砼→埋件清理、复测→外露面防腐。
4.1安装前的检查和清理
（1）埋件安装前，将埋设部位的一期混凝土与二期砼结合面进行凿毛处理，冲洗干净，并检查预埋钢板和钢筋的位置和数量。
（2）逐项检查需安装设备是否有缺失、损坏、变形等，并按施工图纸要求进行修复处理。
（3）安装前对设备进行必要的清理和保养。
4.2安装工艺
（1）埋件的运输与吊装
门槽埋件利用土建的塔吊吊至各孔口内靠近底坎安装位置。
在各闸墩顶预埋锚筋，门槽吊装采用5t的导链葫芦固定在墩顶上的锚筋上，吊装调整埋件。
（2）底坎的安装
底槛吊到安装位置之后，首先用调整螺栓固定，而后将底槛止水中心的高程、里程、水平度调整到规范要求的范围内，调整时要反复校核底槛止水中心到支铰中心连线的距离。
检查无误后进行加固，经监理验收后浇筑二期砼，浇筑时派专人监护。
（3）侧导轨安装
将左右侧轨吊装就位，下部与底槛结合处的对位标志对齐，用调节螺杆对侧轨位置进行粗调，粗调后检查调整侧轨止水中心到支铰中心的半径R值，左右轨间距，左右轨连线的中点是否是底槛中心点，用经纬仪检查精调侧轨面的垂直度。
合格后加固、焊接，焊接完毕后再进行检测，经监理验收确认后将调节螺栓点焊牢固。
（4）埋件接头对接焊，在加固后焊接并将接头打磨平整，对埋件进行整体清理自检测量记录，无误后报监理工程师验收。
（5）埋件安装完成验收合格后通知土建单位浇二期砼。
浇筑时注意保护埋件，避免碰撞埋件产生位移。
5、弧形工作闸门与支铰的安装
泄洪闸工作弧门共有5扇，门槽底槛高程▽2720.00，为主横梁弧形闸门，每扇门叶重34.455t，门叶高度方向分为3节制造运输。
弧门支臂单重20.8t，分为上、下支臂及中间支撑运输。
支铰分为固定铰、活动铰和铰轴三大件运输。
根据现场情况，拟定为弧形门叶在现场安装孔内进行单节吊装、拼焊成整体，支臂则在平地上组装成整体后，整体吊装。
支铰按固定铰、活动铰和铰轴三大单件吊装。
弧门安装程序为：
安装准备→支铰安装→底节门体吊装→支臂安装→中间节门体吊装→底节、中间门体调整（节间组装对缝）→下支臂与门叶联接→顶节门体吊装→顶节门体调节→闸门与上支臂联接→闸门节间焊缝焊接、检测→水封、侧轮、抗剪板等附件安装→门叶清理、验收→工地焊缝防腐。
5.1运输与吊装
由于现场条件不能形成机械设备运输吊装的条件，故运输到位及吊装均要采用土办法进行。
坝顶有一条4m宽公路桥，在支铰位置上方，在闸门安装时坝端不能形成条件使汽车到达公路桥，故支铰、门叶、支臂的安装运输采用在堆场用5t东风汽车运至坝端公路桥附近，用25t汽车吊吊至自制的简易行驶台车上，卷扬机牵引，运至公路桥到达坝顶安装孔口位置，在孔口闸墩上设置自制可行驶的简易龙门吊，简易龙门吊吊具为4个5t的导链葫芦。
支铰吊装用简易龙门吊用简易龙门吊将支铰吊起，在闸室顶部支墩位置上方预埋锚钩，固定两个导链葫芦，钢丝绳挂在支铰上，将支铰拉至支墩安装位置。
用导链芦吊装就位。
弧门门叶与支臂运至的吊装采用简易龙门吊从公路桥台车上吊运至安装位置，门叶翻身采用龙门吊四个吊点，利用两个吊点慢放，另两个吊点上拉的办法，将门叶由平卧状态拉至直立状态。
5.2支铰座安装工艺
受现场施工条件限制，所有的吊装只能采用土办法，支铰座整体吊装重量太重，而且整体吊装到位后，轴孔中心联线不能穿过钢弦线，不能检验支铰安装误差，故考虑固定铰与活动铰分体吊装，固定铰与底座板形成整体吊装。
（1）准备工作
按照图纸将支铰座板与固定铰座连接。
在铰座垫板面板上划出水平、垂直中心线，并在十字交叉点打上样冲，定出安装控制点位置。
将埋设部位的一期混凝土与二期砼结合面进行凿毛处理，冲洗干净，并检查预钢筋的位置和数量。
（2）测量放点
复测泄洪闸孔口中心线基准点、线，根据基准点、线测出底槛中心线，再测出支铰旋转中心高程、里程，再测出铰座垫板中心控制点高程、里程等。
所有控制点复测无误后，在支墩上将支铰旋转中心、底座垫板面板中心处设置样架，样架保证牢固不位移，并在左右支铰垫板中心控制点之间均挂钢弦线，对所有控制点加以保护，直至弧门埋件、门叶等全部安装、验收合格后方可拆除。
（3）支铰座底板与固定铰的安装工艺
固定铰与底座用导链吊至安装部位后，将其就位，底座板安装控制点与支墩上控制点对齐，将底座板螺杆与一期锚筋点焊初步连接。
通过固定铰轴孔拉钢弦线即左右支铰中心连线，调整固定铰使钢弦线处在固定铰轴孔中心，即保证左右两固定铰同心度，同时控制轴孔倾斜度，检查无误后，将底座板螺杆与一期锚筋焊接牢固，再次检查固定铰的同心度，无误后将底铰座板与固定铰螺栓牢固拧紧。
复测各项误差无误后浇筑支铰底座二期砼。
在浇筑二期砼过程中，注意轴孔保护。
二期砼凝固后，利用导链葫芦吊装活动铰将其就位，在轴孔内壁涂抹润滑油，吊装铰轴穿轴、连接固定，支铰座安装完成。
5.3弧门及支臂安装工艺
本工程共有5扇斜支臂弧形闸门，布置在溢洪洞口。
考虑运输和吊装重量，闸门门叶水平分为三节制造，在现场安装孔内进行节间拼焊。
闸门支臂在现场组装成整体后安装。
（1）准备工作
准备工作包括支臂的组装、闸门的清点、脚手架搭设、焊缝坡口预清理，底槛、铰座基础清理，安装控制点复测等工作。
脚手架搭设：
弧形门叶面板上游侧搭设脚手架。
支铰安装处搭设脚手架。
（2）支臂的整体组装
支臂整体拼装时先在平地上放出大样，支腿与端部翼板组装时按图纸成一定角度，检验其各部位的角度、尺寸无误后进行焊接。
（3）底节门叶就位时，门叶面板中心与底槛中心重合，门叶底缘对准底槛上的安装标记后，在底槛上门叶底缘下游侧焊好挡板，防止门叶向下游滑倒，左右利用法兰螺栓与侧导板连接固定，并在门叶上、下游方向临时牢固支撑（上游侧支撑做成可调式），防止门体倾覆。
同时门叶上口向上游倾倒一定距离，为支臂就位留出间隙。
（4）底节吊装就位后，吊装支臂，支臂与底节门连接完成后，依次向上吊装中节与顶节门叶，组装节间焊缝。
连接顶节门叶与支臂。
测量门叶面板外缘到支铰中心回转半径，无误后门叶即可进行节间焊缝的焊接。
5.4焊接。
（1）焊接工艺
焊接时的风速、相对湿度要符合焊接规定，当超过规定时，严禁施焊，焊接表面潮湿，雨雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时严禁施焊。
焊接时从中间部位向四周对称焊接，以便焊接应力的释放和减少变形。
为减少焊接变形，门叶间焊缝采用以下焊接顺序：
先焊底节、中节节间焊缝，最后焊中节、顶节节间焊缝。
焊时控制门叶曲率半径方向变形。
焊接顺序是：
隔板后翼与主梁后翼对接缝→主梁后翼与边柱后翼对接缝→纵隔板复板与主梁复板下游半宽方向角焊缝→纵隔板复板与主梁复板上游半宽方向角焊缝→面板与主梁前翼缘角焊缝→门叶内部水平次梁、劲板等焊缝→面板对接缝→支臂抗剪板焊缝→其余栏杆、支臂复杆、竖杆等焊缝。
焊接完成后按规定进行检验，其中主梁后翼与边柱后翼板对接缝。
（2）焊缝检验
①所有焊缝均进行外观检查，检查焊缝外观有无裂纹、表面夹渣、咬边、表面气孔等缺陷。
②对一、二类焊缝需进行无损探伤检验。
普通碳素钢在焊缝冷却到工作环境温度、低合金钢在焊接24h后，方可进行无损探伤。
③焊缝如检验有不允许的缺陷时，进行分析找出原因后，制定返修措施进行处理，返修后的焊缝，按要求进行探伤检查。
5.5附件安装
弧门附件包括侧轮、水封等。
侧轮在门叶吊装前安装完成，水封橡皮则在启闭机安装完成后将门提高安装。
水封安装。
将闸门提起至检修位置，按设计图纸安装闸门水封。
安装时将橡皮按需要的长度粘结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔，采用专用空心钻头使用旋转法加工，水封孔径比螺栓直径小1mm，水封的安装偏差及质量要求应符合招标文件及《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018-94）表14.2.3～14.2.7条的有关规定。
5.6防腐
本单元工程防腐部位为闸门、支臂等构件组焊处及运输损坏部位防腐，防腐时表面预处理采用手工砂轮碗形刷除锈，除锈及涂装要符合施工图及《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018-94）的要求。
5.7闸门试验
闸门水封安装好，对闸门进行无水试验，试验前清扫底坎上和门槽中的全部杂物。
试验方法为：
把闸门全部沉放到位，从下游用手电筒照射水封四周，在上游观察，如发现亮光则做好记号，然后松开水封螺栓用1mm、2mm的薄胶橡皮垫塞，直到看不到亮光为止。
再次要做提升试验。
试验方法为：
把闸门上、下运行三次，检查闸门在门槽中运行是否平稳，有无卡阻现象，启闭机运行是否正常，如有异常情况及时处理。
在起降闸门时注意保护好橡皮（可以边起降边用水润滑）。
6、液压启闭机安装
泄洪闸每扇工作弧门由其正上方的液压启闭机启闭，共5台套。
液压启闭机为单吊点，单油缸。
6.1安装程序
液压启闭机主要由油缸总成、液压泵站及电气装置三大部分组成。
安装程序如下：
安装前的检查→测量放样→埋件安装→启闭机机架安装→油缸总成安装→液压站安装→管路安装→电气设备安装→调试→防腐。
6.2安装工艺
（1）安装前的检查
检查油缸、液压站及管路的所有外露油口封堵是否完好；
安装前，对活塞杆进行检查，是否有碰伤、拉毛、锈蚀和变形现象，在活塞杆竖直状态下测量其垂直度，其偏差应符合规范规定。
如果设备保养期超过制造厂说明书规定的时限时，经检查需解体时，将解体清洗方案报送监理工程师批准后，在制造厂技术人员的指导下进行解体清洗。
（2）测量放样
根据图纸测量启闭机机架的中心和高程并放样。
（3）埋件安装
埋件安装包括机架埋件、液压站、油泵基础埋件和管路支架埋件。
①机架埋件安装
为了确保机架的中心位置和高程的准确性，机架底部基础宜采用二次埋设。
一次混凝土施工时，按图纸要求先预埋一定数量的插筋、锚板。
而后在一期预埋件基础上焊接样架，以准确固定地脚螺栓位置。
②液压站、油泵基础埋件和管路支架埋件安装
液压站、油泵基础埋件和管路支架埋件埋设，根据施工图纸要求进行。
（4）机架安装
待机架埋件二期混凝土强度达到设计要求时可进行机架安装。
安装前，将埋件表面的混凝土及铁锈清除干净，并对埋件的中心位置和高程进行复测，符合要求后利用现场设备吊装就位。
（5）油缸安装
吊装前，对活塞杆联接板、闸门吊耳及轴销的配合尺寸进行一次测量，满足装配要求时再进行吊装。
吊装前将活塞杆置于油缸内，并密闭油缸两腔油管接口，以防吊装过程中活塞杆滑出，吊装过程油缸宜保持直立状态。
油缸就位后先不与闸门连接，待空载试验做完后，再与闸门进行连接。
活塞杆联接板与闸门吊耳连接时，当闸门下放到底槛位置，活塞与油缸下端盖之间应留有50mm左右的间隙（即压紧行程），以保证闸门能严密关闭。
（6）液压站安装
液压站由油泵电机组、油箱、调压控制阀组、管路、电气设备等组成。
液压站吊装前，将基础埋件的表面清理干净，就位后，调平找正后及时紧固地脚螺栓。
。
（7）管路安装
安装程序：
配管→焊接→压力试验→清洗→管路组装与循环冲洗
①配管
配管前，油缸总成、液压站及液控系统等设备已正确就位，所有的管夹基础埋件完好。
配管和弯管按图纸要求进行，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。
管路布置应尽量减少阻力，布局应清晰合理，排列整齐。
管路的连接，如设备制造厂无具体要求时，宜采用法兰连接，管段的长短，以便于管路清洗和维修为度。
管路在长度上和弧度上留有一定的余地，使油缸在改变工作位置时不至于使软管受拉、扭曲或与其他物件摩擦，软管从接头至起弯处的直线长度一般不小于软管外径的6倍，弯曲半径不应小于软管外径的10倍。
预安装完成后，拆下管路，焊接好管接头或法兰，清除管路的氧化皮和焊渣，并对焊缝进行外观检查或按设计要求进行其他形式检查。
②管道强度试验
试验压力按设计规定，设计无规定时，试验压力为工作压力的1.5倍。
试验介质为清洁水。
试验按照图纸及有关规范进行。
③清洗
管道清洗方法根据设计要求确定，设计无规定时，不锈钢管采用汽油清洗，碳素钢管采用酸洗。
酸洗程序是：
酸液浸泡→中和→干燥→钝化处理。
清洗干净的管道及时进行组装，以免造成二次污染。
④管路组装与循环冲洗
管路系统安装完毕后，使用冲洗泵进行油液循环冲洗。
循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接），循环冲洗流速应大于5m/s。
循环冲洗后，达到说明书的要求，如说明书或规范要求。
（8）电气设备安装
安装程序为：
盘柜安装→电缆敷设→二次配线→检查调试→模拟试运行
液压启闭机电气装置的安装按施工图纸和制造厂技术说明书的要求进行，做到电缆排列整齐，二次接线正确，全部电气设备接地可靠。
6.3系统调试
液压启闭机安装完毕后，按设计要求进行调试，设计无要求时，按规范进行调试。
试运转前闸门周围一切杂物及安装时搭设的临时支撑应彻底清除干净，机架、液压站、油泵及管道固定牢固，基础螺栓均无松动现象。
液压站已按设备技术文件要求加注合格的液压油，各润滑部位已按规定注入润滑脂。
电气设备接线正确、接地可靠。
电气回路中的单个元件和设备均已做通电试验，动作准确、可靠，液压元件已检查清洗，各种表计已按规定进行校验。
（1）油压系统充油
液压站油箱在注油前必须检查其清洁度，符合要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均已校验准确。
调试前，向液压站油箱内注入规定的液压油，油液在注入系统以前必须经过滤，使其清洁度达到要求。
在调试过程中，随时观察油箱内的油位、空油面与吸油高度，使油位保持在设计高度，防止油泵吸油管口和回油管口外露。
（2）液压缸耐压试验及内泄漏试验
①耐压试验
试验压力：
P额≤16MPa时，P试＝1.5P额；p额＞16MPa时，p试＝1.25p额。
其余试验压力分别按各种设计工况选定。
在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统密封情况（重点检查法兰、螺纹连接处及阀门填料函等处，是否有渗漏现象）。
并整定好各溢流阀的溢流压力。
由于液压系统压力较高，升压要缓慢，宜分2～3个阶段进行。
②内泄漏试验一般在设备制造厂内进行。
（3）空载试验
在活塞杆不与闸门连接的情况下，做全行程往复动作试验三次，检验油泵电机组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力，活塞运动是否有爬行现象。
最低启动压力试验：
不加负荷，油缸从零增加到活塞杆平衡移动时的最低启动压力应符合设计值或不超过0.5MPa。
油泵第一次起动时，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转30～40min，油泵不应有异常现象。
油泵空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统充油，充油时应排除空气，管路充满油后，调整油泵溢流阀，使油泵在其工作压力的25％、50％、75％和100％的情况下分别连续运转15min，应无振动、杂音和温升过高等现象。
上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.l倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。
油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3～5s内动作，使油泵带上负荷，否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。
（4）无水试验
无水时，先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值民。
调整主令控制器凸轮片，使主令控制器的电气接点接通，断开时，闸门所处的位置应符合图纸要求，但门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上;
调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。
第一次快速关闭闸门时，应在操作电磁阀的同时，做好手动关闭阀门的准备，以防闸门过速下降。
将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的沉降量不应大于200mm。
手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。
提升和快速关闭闸门一次试验时，准备记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间和当时库水位及油压值，其快速关闭时间应符合设计规定。
（5）有水试验
在闸门承受水压的情况下，进行启闭机额定负荷下的启闭试验。
检测并记录电动机的电流电压、油系统压力值、缓冲时间、全行程启闭时间及当时水库水位等。
检查启闭过程有无超常振动及爬行现象，启、停时有无剧烈冲击。
7、施工进度计划
由于大坝浇筑时间推后，为满足业主蓄水与度汛要求，将施工进度计划分为两个阶段，前阶段安装五孔溢洪道门槽埋件底坎与底节导轨，第二阶段安装五孔门埋件的中节与顶节侧导轨、支铰、弧门门叶与支臂。
7.1第一阶段安装
按照青溪水电站历年的水位情况，要满足业主蓄水与度汛要求，必须在2009年4月20日溢流坝过水前将五孔门槽底坎与底节侧导轨安装完成。
为满足此要求，我们将安装时间进行倒排，第一阶段安装进度计划见表1
表1溢流坝第一阶段安装计划时间倒排表
项目
部位
土建交面时间
准备时间
测量时间
底坎安装时间
底节侧导板安装时间
1#孔~2#孔门槽
3月15日
3月15日至
3月17日
3月18日至3月21日
3月22日至3月25日
3月26日至3月28日
3#孔~4#孔门槽
3月28日
3月29日至3月31日
4月1日至
4月4日
4月5日至
4月7日
4月8日至
4月10日
5#孔门槽
4月10日
4月11日至
4月12日
4月13日至
4月16日
4月17日至4月18日
4月19日至4月20日
注：
土建交面时间工程状态为：
1、砼已浇至坝顶，并且模板已全部拆除，形成完整的安装工作面；
2、图泄洪启闭机布置图1/3中通向支墩钢梯平台已形成；门槽埋件安装前的测量放点，施工人员只能通过此平台到达支墩处进行测量放点。
3、若土建不能及时交面，安装工期将随土建交面时间顺延。
7.2第二阶段安装时间
第二阶段安装时间为2009年4月20日至7月30日。
由于所有的安装均要使用土办法运输与吊装，故安装工期为1个工作面安装闸门大约需要15天，闸门安装时分两个工作面安装，在2#孔闸门安装时形成流水作业。
表2闸门、埋件及启闭设备安装第二阶段工期计划
序号
项目名称
数量
重量（t）
施工时段
1
1#～5#工作闸门门槽侧导轨中节与顶节
5孔
27.883
2009.4.21～2009.4.27
2
1#～5#孔支铰安装
5孔
27.883
2009.4.28～2009.5.18
3
1#～5#泄洪闸工作闸门及支臂安装
5孔
27.883
2009.5.19～2009.7.19
6
泄洪闸弧形工作闸门
液压启闭机
5台套
2009.5.31～2009.7.30（含调试时间）
8、人员、设备配备
8.1施工组织机构
项目经理：
项目总工：
项目副经理：
技术负责人
负责人：
经营负责人
负责人：
安全负责人
负责人：
质量负责人
负责人
施工作业班班长
8.2设备及主要材料配置
汽车吊25T1辆
载重汽车5T1辆
电焊机ZX7—4004台
经纬仪1台
水准仪1台
气刨设备1套
空压机1台
超声波探伤仪PXUT-271台
卷扬机2t2台
卷扬机5t1台
导链葫芦5t4只
导链葫芦3t6只
千斤顶16t2只
角向磨光机2台
9、质量保证措施
（1）贯彻执行我单位ISO9002质量保证体系。
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