SPC管制办法Word文档格式.docx
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控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算控制限。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高，应使用分析用控制图计算新的控制线。
6.1.2按数据的性质分类（常用控制图的种类及适宜场合）
种类
名称
控制图
符号
特点
适用场合
用途
计量型
平均值－极差控制图
－R
最常用，判断工序是否正常的效果好，但计算工作量大
适用于产品批量较大，且稳定、正常的工序。
图用于观察分布均值变化，R图用于观察分布的一致性变化。
－R联合运用，用于观察分布的变化。
平均值－标准差控制图
－S
S的计算比R复杂，但其精度高。
当n＞10时用S图代替R图。
适用于检验时间远比加工时间短的场合。
图用于观察分布均值变化，S图用于观察分布的一致性变化。
－S联合运用，用于观察分布的变化。
中位数－极差控制图
计算简便，但效果较差。
单值－移动极差控制图
X－Rm
简便省事并能及时判断工序是否处于稳定状态。
缺点是不易发现工序分布中心的变化。
适宜于各种原因（时间、费用）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常因素的场合。
X图用于观察分布单值的变化，RS图用于观察分布的一致性变化。
X－Rm联合运用，用于观察分布的变化，但灵敏度低。
计数型
不合格品数控制图
nP
较常用，计算简单，操作工人易于理解。
样本数量相等。
用于控制一般的过程。
不合格品率控制图
P
计算量大，控制线凹凸不平（在特定情况下，控制线可以为直线）
样本数量可以不等。
用于控制关键的过程。
计点型
缺陷数控制图
C
较常用，计算简便，操作工人易于理解。
用于控制一般缺陷数的场合。
单位缺陷数控制图
U
用于控制每单位缺陷数，如线路板焊接不良数,布匹上的黑点等。
6.2控制图的应用范围
1）诊断：
评估过程的稳定性。
2）控制：
决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：
确认某一过程的改进效果。
6.3控制图的绘制方法
1）分析用控制图采用人工收集数据，计算机分析计算，并进行过程能力CPK的评估。
2）管制用控制图采用上一次制程稳定状态下的控制界限，并将收集到的数据进行人工计算描点（控制界限内的点用“●”表示，超出控制界限的点用“×
”表示）到管理看板上。
3）例图及相关说明：
图1
6.4收集数据：
应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
收集的数据个数参见下表
控制图名称
样本数k（组数）
样本大小n（组的大小）
备注
－R图
一般k=20～25
一般n=3～6
图的样本容量取4以上。
图样本容量常取3或5。
－S图
n＞10
X－RS
K=20～30
1
Pn图、P图
1/P～5/P
Pn图要求样本大小一致。
C图、U图
尽可能使样本中的缺陷数
C=1～5
C图要求样本大小一致。
6.5相关参数的计算：
此步骤由计算机完成，详细参照附件《
－R》及《P》控制图。
6.6控制图的判断准则
6.6.1分析用控制图的判断准则:
分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态
1）点子随机地处于下列情况：
★连续25点在控制界限线之内（点不能超出控制界限或在控制界限上）；
★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；
★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：
a）链异常
★连续链：
连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续9点或更多点在中心线一侧，则判定点子排列异常。
图2
1）在开始推行SPC时，临时控制限可以参考规格限（产品的质量特性要求）或公司规定的质量目标。
2）经过一段时间的数据收集和分析，从所研究的过程中消除了失控状态并进行工序能力研究后，就可以由PQC对控制限进行修订，修订的控制限须由品保部部长批准并记录在《SPC控制界限汇总表》上。
3）当进行一个初始过程研究或过程能力再评估时，必须排除已经界定的由特殊原因引起的数据点。
如果需要，应重复进行界定/修订/再计算的步骤。
4）控制限修订必须建立在25组以上数据的基础上（
－R平均值和极差图要求有100个或以上的读数），通常，每月对控制限作一次修订。
6.7.3工序（过程）能力的研究和控制
1）工序能力指数的定义
工序能力指数是表示工序能力满足工序质量标准（公差、工序质量规格）要求程度的量值。
实际上是指过程结果满足质量要求的程度。
工序能力（制程能力）指数表达式为：
CP＝
＝
＝
式中：
T－公差范围
δ－总体的标准差
计算工序能力指数必须在工序质量特性值服从正态分布，工序处于受控状态（控制图点分布无异常时）下进行。
2）工序无偏时双向公差（即无偏移的情况，
＝M）
其中：
μ－总体均值
δ－总体标准差
＝
其中：
T---公差范围（T=TU-TL）
TU---规格上限（又称USL）
LT---规格上限（又称LSL）
---样本均值（工序分布中心），
M---规格中心（M=
）
PU---超上差时的不合格品率
PL---超下差时的不合格品率
S---样本标准差S=
（Xi-
）2
3）工序有偏时双向公差（即有偏移的情况M≠
）见图2。
此时的工序能力指数用CPK表示。
对于分布中心与公差中心偏离情况的过程能力指数，CPK定义是：
CPK＝Min（
，
）
即工序能力指数取单侧工序能力指数CPU与CPL之中的最小值
CPU＝（TU－
）/3S，CPL=（
－TL）/3S
4）单向公差：
只有上限要求。
例如：
粗糙度、噪声等是仅需控制上限的单向公差，其下限视为零，这时的CPU计算如下：
CPU＝（TU－
）/3S
5）单向公差，只有下限要求。
例如：
零件的寿命等是仅需控制下限的单向公差，其上限可以看做无限大。
这时工序能力指数CPL计算如下：
CPL=（
－TL）/3S
6）工序能力的判断准则
项目
评级
工序能力CPK
对应质量水平
不合格品率P
工序能力判断
特级
2
6σ
3.4PPM
过剩（接近0不合格）
A
1.67
5σ
233PPM
充份
B
1.33
4σ
6210PPM（0.6%）
正常
3σ
6.68%
不足,略显不足
D
0.67
2σ
30.8%
严重不足
E
——
1σ
69%
生产无法维持
6.7.4不同工序能力指数的处置CP
通过工序能力指数判别工序能力后，应针对不同等级工序能力采取不同的对策，以确保工序的适宜工序能力。
A）CP＞1.67时的处理
1）提高产品质量要求。
当工序质量特性为产品的关键或主要项目，
提高质量要求有利于改进产品性能时，则采取缩小公差方式。
2）放宽波动幅度，以降低成本或提高工效。
3）降低设备、工装精度要求。
4）简化质量检验工作，可考虑免检或放宽检验。
B）1.33＜CP≤1.67时的处置
1）对非关键工序的质量特性，应放宽波动幅度。
2）简化质量检验工作，如把全数检验改为抽样检验。
C）1＜CP≤1.33时的处置
1）采取工序控制的方法（如控制图），维持工序生产条件，监督工序过程，及时发现异常波动。
2）对产品按正常规定进行检验，若采取抽样检验，抽样的方式和频次必须合理（可考虑加严检查）。
3）CP值接近1.0时，出现不合格品的可能性增大，应对影响工序的主要因素严加控制。
D）0.67＜CP≤1时的处置
1）分析工序能力不足的原因，通过PDCA（计划－实施－检查－处理）循环制定改进措施。
2）在不影响最终产品性能和不增加装配困难的情况下，可考虑放大公差范围。
3）实行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选。
E）CP≤0.67时的处理
1）一般应停止加工，找出原因，采取措施，改进工艺，提高CP值
2）必须进行全数检验，剔除不合格品。
6.7.5提高工序能力指数的途径
A）调整工序加工的分布中心，减少中心偏移量ε（ε=│M-
│，偏移系数k=ε/0.5T）。
减少工序加工的中心偏移量有如下措施：
1）通过收集数据，进行统计分析，找出大量连续生产过程中由于工具磨损、加工条件随时间逐渐变化而产生偏移的规律，及时进行中心调整，或采取设备自动补偿偏移，或刀具自动调整和补偿等。
2）根据中心偏移量，通过首件检验，可调整设备、刀具等加工定位装置。
3）配置更为精确的量规，由量规检验改为量值检验，或采用高一等级的量具检验。
B）提高工序能力，减少分散程度（即减少工序加工的标准偏差S）
1）修订工序，改进工序方法，修订操作规程，优化工艺参数，补充增加中间工序，推广新材料、新技术、新方法。
2）检修、改造或更新设备，改造、增添与公差要求相适应的精度较高的设备。
3）增添工具工装，提高工装工具的精度。
4）改进材料的进货周期，尽可能的减少由于材料进货批次不同造成的质量波动。
5）改造现有的现场环境条件，以满足产品对现场环境的特殊要求。
6）对关键工序、特种工序的操作者进行技术培训。
7）加强现场的质量控制，设置工序质量控制点或推行控制图管理，加强质检工作。
C）修订公差范围
1）修订公差范围，其前提条件是放宽公差范围不会影响产品质量。
2）在放宽公差范围不会影响产品质量这个前提下，可对不切合实际的过高的公差要求进行修订，以提高工序能力。
3）应把减少中心偏移量作为提高工序能力指数的首要措施。
只有当中心偏移量ε＝0，而CP值仍然小于1时，才考虑减少工序加工的分散程度或考虑是否有可能放宽公差范围。
7.0相关程序
无
8.0相关表单
1、《SPC控制界限汇总表，
》
2、《SPC控制界限汇总表，P图》
3、《SPC异常对策报告书》
修订履历
记号
版本
修订日期
条款
修订内容
修订者
1.0.
2010/03/15
潘帅杰
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