塑料成型工艺与模具设计 习题 试题Word下载.docx
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在上述过程中只有物理变化而无化学
变化。
1.1.2塑料的组成与分类
分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子定向的方向上的机械强度总是大于与其垂直方向上的，至于伸长率也
是顺着分子定向方向上的伸长率大于与其垂直方向上的。
1.1.6塑料在成型过程中的流动情况 3.塑料成型过程中的取向作用
1.2塑料工艺特性
1．影响热塑性塑料收缩性的因素很多，下面哪个结论错误（）。
A．模具温度高，熔料冷却慢，收缩大
B．塑件的形状复杂、薄壁、有嵌件，收缩率小；
反之，塑件简单、厚壁、无嵌件，则收缩率大
C．在同一塑件的不同部位，其收缩率是一样的
D．塑料品种不同，其收缩率也各不相同
2．影响热塑性塑料的流动性的因素很多，下面哪个结论正确（）。
A．料温高，则流动性大
B．流动性差的物料，需要较大的成型压力，才能较好地充满型腔
C．型腔表面粗糙度大，流动性差
D．以上全对
3．下列哪种情况塑件会产生应力开裂（）。
A．在塑料中加入增强材料加以改性B．金属嵌件不进行预热，直接放入模具中
C．对塑件进行后处理D．成型前物料的预热
4．结构复杂的热固性塑料制件，固化速度应（）。
A．快些B．关系不大C．不能确定D．不宜过快
C
影响热塑性塑料收缩率的因素很多，有塑料品种、塑件结构、模具结构和成型条件等。
不同品种的塑料，其收缩率各不相
同，既使同一品种而批号不同的塑料，或同一塑件的不同部位，其收缩率也经常不同。
在模具设计时应根据以上因素综合
考虑选取塑料的收缩率。
1.2.1热塑性塑料工艺性能 1.收缩率
D．答案分析：
影响流动性的因素很多，有温度、压力、模具结构。
注射压力大，则熔料受剪切作用大，流动性提高。
1.2.1热塑性塑料工艺性能 2.流动性
有些塑料较脆，成型时容易产生内应力产生开裂，为防止这一缺陷的产生，一方面可在塑料中加入增强材料加以改性，另
一方面应注意合理设计成型工艺过程和模具，如成型前的物料预热干燥，金属嵌件的预热，正确规定成型工艺条件，对塑
件进行后处理，提高塑件的结构工艺性等。
1.2.1热塑性塑料工艺性能 6.应力开裂和熔体破裂
D答案分析：
固化速度与塑料种类、塑件形状、壁厚、是否预热、成型温度等因素有关。
固化速度必须与成型方法和塑件大小及复杂程
度相适应。
结构复杂的塑件，固化速度过快，则难以成型。
1.2.1热固性塑料工艺性能 5.固化特性
2.1注射成型工艺
1．在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的是（）。
A．可以加热物料
B．增加嵌件的强度
C．降低嵌件周围塑料的收缩应力
D．有利于排气
2．注射成型工艺适用于（）。
A．只有热塑性塑料
B．只有热固性塑料
C．主要成型热塑性塑料，某些热固性塑料也可用注射方法成型
D．所有塑料都可以
3．保压补缩阶段的作用是（）。
A．塑件冷却的需要
B．注射机的结构决定的
C．减少应力集中
D．补充型腔中塑料的收缩需要
4．对同一种塑料，螺杆式注射机的料筒温度比柱塞式注射机的料筒温度要求（）。
A．高一些
B．低一些
C．相同
D．不能确定
C．答案分析：
金属嵌件在放入模具之前必须预热，以降低嵌件周围塑料的收缩应力，避免应力开裂。
2.1.1注射成型工艺过程1.成型前的准备
注射成型是热塑性塑料的一种主要成型方法，但一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成型。
2.1.1注射成型原理
在充模阶段完成后，在注射机柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，补充型腔中塑料的收缩需要，对提高塑件
密度，克服塑件表面缺陷具有重要意义。
2.1.2注射成型工艺过程2．注射成型过程
螺杆式注射机相对于柱塞式注射机，由于螺杆旋转搅动，使物料受高剪切作用，物料自身摩擦生热，因此料筒温度选择可
低一些。
2.1.3注射成型工艺参数1.温度
1.3常用塑料
1．聚甲醛常用于制造齿轮、轴承等，是利用其什么性能（）。
A．较低的摩擦系数和卓越的耐磨性和自润滑性，表面硬度大的特点
B．较好介电性能
C．成型收缩率大
D．高密度
2．ABS是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展的新型工程塑料，具有（）的特点。
A．耐热性好
B．不吸湿
C．透明
D．坚固、坚韧、坚硬
3．聚苯乙烯常用于制造接线盒和电池盒，是利用其（）性能。
A．良好的绝缘性能
B．着色性能好
C．机械强度较高
D．较好的化学稳定性
4．环氧树脂又被称为"
万能胶"
是由于（）。
A．电气绝缘性能
B．较好的力学性能
C．粘结能力强
D．配以石英粉浇铸各种模具
聚甲醛结晶度很高，表面硬度很大，具有较高磨蚀阻力、较低的摩擦系数、卓越的耐磨性和自润滑性的特点，所以它有
“金属的竞争者”的美名。
1.3.1常用热塑性塑料 7.聚甲醛（POM）
D．
ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯三种单体的共聚物，具有三者综合性的优良性能（坚固、坚韧、坚硬）。
1.3.1常用热塑性塑料5.ABS
A．答案分析：
聚苯乙烯具有良好的绝缘性能，可用来生产接线盒、电池盒、高频插座、电容器和微波元件等塑件。
1.3.1常用热塑性塑料4．聚苯乙烯（PS）
粘结能力很强是环氧树脂的突出特点。
可用作金属或非金属的黏合剂，用来封装各种电子元件。
1.3.2常用热固性塑料3.环氧树脂（EP）
2.2注射成型工艺
1．对于压缩成型的塑件，其各向性能（）。
A．不均匀
B．比较均匀
C．不能判断
D．差异很大
2．压缩成型中，压后处理的作用是（）。
A．只为提高尺寸稳定性
B．使塑件温度降至室温
C．为提高塑件刚度
D．清除内应力，提高尺寸稳定性；
进一步交联固化
3．在压缩成型时，压缩成型温度升高，则压缩时间（）。
A．减少
B．增加
C．没有影响
4．压缩成型温度指的是（）。
A．物料温度
B．室温
C．模具温度
D．以上都不是
D．以上都不是
B．
压缩模没有浇注系统，塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀。
2.2.1压缩成型原理
压后处理的作用是清除内应力，提高尺寸稳定性，减少塑件的变形和开裂；
进一步交联固化，可以提高电性能和机械性能。
2.2.2压缩成型工艺3．压后处理
你的答案：
你未作答
压缩成型温度是指压缩成型时所需的模具温度。
成型物料在模具温度作用下，由玻璃态熔融成粘流态才能流动充模，物料
的整个加热过程全部在模具内完成。
2.1.3注射成型工艺参数3.时间
2.3压注成型工艺
1．压注成型与注射成型的相似之处，在于（）。
A．存在浇注系统凝料和取向问题
B．成型热塑性塑料
C．成型热固性塑料
D．都可以成型长纤维塑料
2．压注成型和注射成型物料的塑化方式不同，下面哪种结论正确（）。
A．前者是在模具型腔内塑化，后者是在注射机的料筒内塑化
B．前者是模具加料室内塑化，后者是在模具型腔内塑化
C．前者是塑化后倒入模具加料室，后者是在注射机料筒内塑化
D．前者是在模具加料室内塑化，后者是在注射机料筒内塑化
3．压注成型中成型温度是指（）。
B．物料温度和模具温度
C．物料温度和模具温度的平均值
D．模具温度
4．压注成型周期比压缩成型周期短，是因为（）。
A．压注成型压力大
B．压注成型的模具温度高
C．压注成型有浇注系统
D．压注成型存在加料室，而压缩成型物料在模具内加热
统
压铸模和注射成型的相同之处是都存在浇注系统，所以它们都有浇注凝料和取向问题。
2.3.1压注成型原理及特点 2.压缩成型的特点
是由于二者模具的结构不同决定的。
2.3.1压注成型原理
成型温度包括加料腔内的物料温度和模具本身的温度。
2.2.3压注成型工艺参数2.成型温度
压注成型中，成型物料在加料腔内已经受热熔融，进入模腔时，料温及吸热量均匀，所需的交联固化时间较短，因此成型
周期短，生产效率高。
2.3.1压注成型原理
2.4挤出成型工艺
1．挤出成型模具被称为（）。
A．牵引装置
B．挤出成型零部件
C．口模
D．挤出机头
2．挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程最大的区别是（）。
A．挤出成型有牵引装置、冷却装置和切割装置，而注射成型没有
B．挤出成型模具不用预热，注射模具要预热
C．挤出成型适用于热固性塑料，注射成型工艺适用于热塑性塑料
D．挤出成型过程是连续的，注射成型过程是有间隔的
3．挤出速率是指（）。
A．挤出机挤出的塑料容积
B．单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量或长度
C．牵引装置的速度
D．切割装置的速度
4．挤出制品截面形状与（）完全一致。
A．挤出口模
B．定型装置
C．卷取装置
D．料筒
挤出机头即挤出成型所用模具，熔融塑料通过它可获得一定的几何形状和尺寸。
2.4.1挤出成型原理
挤出成型工艺过程是连续的，生产连续的型材；
注射成型工艺过程是有间隔的，每个周期都有闭模、注射、保压冷却和开
模的过程。
2.4.1挤出成型原理
挤出速率是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min），
它表征着挤出机生产率的高低。
2.4.3挤出成型工艺参数3.挤出速率
B．定型装置
挤出成型所生产的制品截面形状与挤出口模相仿，定型装置最后决定制品截面的精确形状。
2.4.1挤出成型原理
3.1塑件尺寸及其精度
1．塑料品种的流动性差，塑件的总体尺寸（）。
A．不能太小
B．不能太大
C．受模具制造工艺限制
D．根据塑件的使用性能而定，不受流动性限制
2．塑件外形尺寸除了受流动性影响，还受（）限制。
A．塑料的结晶性
B．工艺条件
C．成型设备
D．收缩性
3．下列哪种因素不能影响注射成型的塑件精度（）。
A．模具的制造精度
B．模具的磨损程度
C．塑料收缩率的波动
D．注射机的类型
4．塑件轴类尺寸的标注一般是（）。
A．正偏差
B．负偏差
C．双向偏差
D．没有规定
塑件的总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性。
在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件；
反之只能成型尺寸较小的塑件。
3.1.1塑件的尺寸
塑件外形尺寸除了受流动性影响，还受成型设备的限制。
如注射成型的塑件尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺
寸的限制；
压缩和压注成型的塑件尺寸要受到压机最大压力和压机工作台面最大尺寸的限制。
3.1.1塑件的尺寸
影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损精度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件
的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。
塑件精度与注射机的类型无关。
3.1.2塑件尺寸的精度
塑件尺寸标注中，孔类尺寸用正偏差，轴类尺寸用负偏差，中心距尺寸用双向偏差。
3.2塑件的表面质量
1．塑件的表面粗糙度主要与（）有关。
A．塑件的成型工艺
B．尺寸精度
C．注射机类型
D．模具型腔表面的粗糙度
2．在模具使用过程中，成型塑件的表面粗糙度是（）。
A．没有变化
B．有变化，无法确定变大变小
C．有变化，会变大
3．下列因素不会造成塑件成型后的表观缺陷（）。
A．成型工艺条件
B．注射机类型
C．模具浇注系统设计
D．塑件成型原材料
4．下列哪个情况不属于表观质量问题（）。
A．熔接痕
B．塑件翘曲变形
C．塑件有气泡
D．塑件强度下降
塑件的表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
一般来说，模具表面的粗糙度要比塑件低1～2级。
3.2.1塑件的表面粗糙度
C答案分析：
由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，塑件的粗糙度也随之增大，所以应及时对模具给予抛光复原。
3.2.1塑件的表面粗糙度
B
塑件的表观缺陷是有塑件成型工艺条件、塑件成型原材料选择、模具总体尺寸等多种因素造成的。
与成型工艺方法有关，
但一旦用注射成型工艺，则与注射机类型无关。
3.2.2塑件的表观质量
D
塑件的表观质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、翘曲与收
缩、尺寸不稳定等。
3.3塑件的结构设计
1．硬质塑料要比软质塑料脱模斜度（）。
A．相等
B．小
C．大
2．塑件壁厚太薄会造成（）。
A．气泡、凹陷
B．收缩不一致
C．塑件缺料现象
D．变形
3．加强肋的方向应与料流方向（）。
A．一致
B．垂直
C．45o
D．没有关系
4．塑件外形设计的原则是（）。
A．尽可能美观
B．在满足使用性能的前提下，尽量以利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构。
C．可以有内侧凹
D．不用考虑模具的复杂性
硬质塑料不易脱模，脱模斜度太小易造成塑件表面划伤。
3.3.2脱模斜度
如塑件壁厚太薄，在成型时物料流动阻力大，难以充满型腔，会造成塑件缺料现象。
3.3.3壁厚
塑件外形设计的原则是在满足使用性能的前提下，尽量利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构，使模具设计简化。
3.3.1形状
4.1注射模
1．将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按（）分类的。
A．按所使用的注射机的形式
B．按成型材料
C．按注射模的总体结构特征
D．按模具的型腔数目
2．图4.1所示的单分型面注射模在开模时，塑件会（）。
A．留在定模上
B．和动模一起移动
C．从模具落下
D．无法确定
3．图4.5的单分型面注射模是由（）机构组成的
A．成型部件、导向部件、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件和侧向分型与抽芯机构
B．浇注系统、温度调节系统、导向部件、侧向分型与抽芯机构、排气系统、支承零部件和推出机构
C．成型部件、导向部件、推出机构、温度调节系统、排气系统、浇注系统和侧向分型与抽芯机构
D．推出机构、温度调节系统、成型部件、浇注系统、导向部件、排气系统、支承零部件和浇注系统
4．图4.5单分型面注射模的成型零部件是由（）组成。
A．型芯7、定模板2和动模板1
B．动模板1、定模板2和支承板11
C．动模板1、垫块20和型芯7
D．浇口套6、定模板2和型芯7
注射模中的单分型面注射模、双分型面注射模属于注射模的总体结构特征。
4.1.1注射模的分类
塑件在模内冷却后收缩，抱紧在型芯上，而型芯又是固定在动模板上。
4.1.1注射模的分类1.单分型面注射模具
D．推出机构、温度调节系统、成型部件、浇注系统、导向部件、排气系统、支承零部件和浇注系统
图4.5没有侧向分型与抽芯机构。
4.1.2注射模组成结构
A．型芯7、定模板2和动模板1
注射模的成型零部件是组成模腔的模具零件。
4.2注射机
1．卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线（）布置。
A．都水平
B．都垂直
C．注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直
D．注射机注射系统垂直，合模锁模系统水平
2．注射机XS-ZY-125中的"
125"
代表（）。
A．最大注射压力
B．锁模力
C．喷嘴温度
D．最大注射量
3．注射模主流道始端的球比注射机喷嘴头部球面半径（）。
B．大
C．小
D．随意
4．当注射机采用液压和机械联合作用的锁模机构时，单分型面注射模的开模行程为（）。
A．mm
B．mm
C．mm
D．mm
卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线都呈水平布置。
：
4.2.1注射机的分类
注射机的最大注射量是一个重要的指标。
主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大1~2mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
4.2.4注射机有关工艺参数校核5.模具在注射机安装部分相关尺寸的校核
4．当注射机采用液压和机械联合
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