混凝土表面气泡产生的原因及处理Word格式文档下载.doc
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对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。
如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。
模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋浇水养护。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求
交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。
对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；
每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混凝土，取样不得少于一次；
试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。
采用标准养护的试件，应在温度为20±
5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。
后放入温度20±
2℃，相对湿度为95%以上的标养室养护。
同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。
标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。
同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的变化情况，应进行记录和制度。
混凝土安全须知
混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
视混凝土同条件试件的强度决定拆模时间，严禁过早拆模。
其他技术要求或注意事项
一、浇筑前的准备工作
模板的检查：
模板的支撑是否牢固，拼缝是否紧密，以免在浇筑工程中发生变形、走动和漏浆现象。
对于漨模板，弨浇筑前要紨水湿润，但不允许絙漉积水。
如果模板有小缝隙，用胶纸带贴严。
脱模剂应涂刷均匀。
地基的检查：
对于干燥的地基要浇水湿润，并清除基地上的污泥杂物，要用水冲洗干净，且不留积水。
对于积氼的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。
机具准备及检查：
对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜盼、转弯宜缓，接头应严密。
具体布置按照泵送规程布置。
对混凝土强度检验试样的取样频率每100m3或不足100m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；
对于木模板，在浇筑前要浇水湿润，但不允许有积水。
对于积水的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。
对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜布置得横平竖直、转弯宜缓，接头应严密。
二、混凝土的到场塌落度小于交货塌落度时，混凝土的调整：
掺入同品种外加剂，掺量范围为0.5-1kg/m3,搅拌运输车应快转15圈，搅拌时间为45秒。
外加剂实际的用量视塌落度情况而定，由低向高逐步调整。
混凝土表面气泡产生的原因及处理
（2010-06-1511:
16:
03）
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杂谈
混凝土是现代城市建设中广泛使用的结构材料，但是伴随这类材料的生产研究与应用，混凝土结构的表面气泡问题一直受到人们关注。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，通过多年现场施工经验的分析和总结，主要有以下几个方面的原因：
（1）
级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；
（2）
骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；
（3）
用水量较大，水灰比较高的混凝土；
（4）
与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
（5）
使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡
（6）
与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡
气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。
混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。
振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。
振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。
浅薄的结构，如桥面铺装层，一结构物，如基础墩台，梁等要用插入式（也叫内震式）
振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
振捣时间与气泡的排除有直接的关系。
一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。
但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。
时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。
对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；
对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。
振实的标志是：
在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。
在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。
而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。
提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。
在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75
cm
，插入间距大都限制在60
以下。
不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。
采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8
倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20
cm。
振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。
振捣器插入的速度也影响气泡的排出。
要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
温度变化的影响
混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。
温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。
其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
这种表面气泡的产生通常无一定规律。
二、防预气泡产生的措施
严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题
选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
努力降低实际生产与实验之间的偏差。
施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。
混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。
高度重视混凝土的振捣。
要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；
选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；
振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
（7）
模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。
（8）模板要能吸一部分混凝土表面自由水；
（9）脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固时的反映。
建议：
气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。
同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。
如何消除混凝土表面气泡
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hzlxwaini
2009-3-14
|
只看楼主
楼
1
电梯直达
1 产生气泡的原因
（1）级配不合理，粗级料过多，细级料偏少;
（2）骨料大小不当，针片状颗粒含量过多;
（3）水泥用量相对较少的低标号混凝土;
（4）用水量较大，水灰比较高的混凝土;
（5）与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关;
（6）使用表层刷油的钢模板成型的混凝土;
（7）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
2 机理分析
（1）材料方面。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床。
水泥和水的用量多少，也是导致气泡产生的重要原因。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，其原因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他原因导致的空隙，而水的减少可以使自由水形成的气泡（混凝土中水泡蒸发干后，便成为气泡）减少。
另外，在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水，自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
而且，其机理的复杂程度要比物理原因更甚。
限于篇幅，本文不做详细探讨。
（2）工艺方面。
在混凝土拌和灌注过程中，容易混进一些空气。
混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以后天的振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器是种类不同，性能显著不同。
浅薄的结构，如桥面铺装层，一般用平板振捣器，深厚的结构物，如基础墩台，梁等要用插入式（也叫内震式）振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长;
振实的标志是:
在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75cm，插入间距大都限制在60cm以下。
如前所述，不同振捣方法，捣实的混凝土厚度不同。
采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大雨20cm。
振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关。
一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于稀软性混凝土则相反。
3解决办法
（1）把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
（2）选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。
（3）选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。
（4）努力降低实际生产与实验之间的偏差。
施
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