一体化程序文件下Word格式文档下载.docx

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B）质量／环境／职业健康安全管理体系监视和测量过程中发生的不符合。

C）未达到国家有关法律、法规及其他要求的不符合；

D）影响员工健康安全或导致工作环境恶化的问题；

F）发生的产品质量事故、环境污染事故、健康安全事故和事件；

G）员工、顾客或其他相关方的抱怨，包括对产品质量问题，污染物排放问题及职业健康安全方面的抱怨或投诉。

4.2不符合的纠正

4.2.1公司各科室，生产车间依据在体系审核，管理评审、运行监控、日常监督，检查中发现的不符合的性质、严重程度，整改的难易性以及整改的时效性，对不符合提出具体整改要求。

4.2.2对一般性的、轻微的，相关方（顾客）一般抱怨，不影响产品质量、安全健康或不会导致重大环境因素失控，引发环境或安全健康事故的不符合，可采用现场纠正方式。

4.3纠正措施的制定

对经常性影响体系运行绩效的，引发产品质量事故，安全事故，相关方（顾客）强烈抱怨导致重大环境因素失控，可能引发环境或健康安全事故的不符合，应制定纠正措施。

4.3.1不符合的原因分析

存在不符合的责任科室和车间应运用适宜的调查分析方法（包括统计技术）对符合发生的条件及原因进行分析，根据分析的结果，确定发生不符合的主要原因。

4.3.2纠正措施的制定

存在不符合的责任科室和车间依据发生不符合的主要原因，制定纠正措施，该措施在实施前应进行评审，确保纠正措施的实施与不符合影响程度相适应。

4.3.3公司内、外部质量／环境／职业健康安全管理体系审核，发现的不符合，由其责任科室和车间组织进行原因分析，制定纠正措施，并报质检科、安保科确认。

4.3.4产品质量不符合，由质检科下达《纠正措施通知单》，责任科室和车间应组织原因分析，制定纠正措施，并经质检科确认。

4.3.5发生环保事故或不符合时，安保科应及时组织责任科室和车间进行抢救，分析原因，并制定纠正措施。

4.3.6发生安全事故和事件时，安保科及时组织责任科室和车间进行抢救，分析原因，并制定纠正措施。

4.3.7发生影响员工健康的事故和事件时，安全科应组织或指导事故科室和车间原因调查和分析，并制定纠正措施。

4.3.8各科室和车间在日常监督、检查中发现的不符合，由本科室和车间组织原因分析，制定纠正措施，并经负责人确认。

4.4纠正措施的实施

不符合责任科室和车间依据制定的纠正措施组织实施，按规定期限完成，在纠正措施实施过程中遇到的问题要及时向主管经理汇报，协调解决，特殊情况下需修订纠正措施内容的，应由科室和车间批准。

4.5纠正措施的验证

4.5.1安保科、质检科对下达的《纠正措施通知单》按期组织跟踪验证，确认实施纠正措施的效果，并登记跟踪验证结果。

4.5.2责任科室和车间实施纠正措施后未达到预期效果的，《纠正措施通知单》的下达科室应责成责任科室和车间再次进行原因分析，重新制定纠正措施并实施。

4.5.3对员工、顾客和其他相关方的抱怨（包括对产品提出的质量问题或投诉以及污染物排放、环境绩效改进，安全健康绩效改进等）所采取措施的效果进行验证后，供销科、安保科、质检科以及各部门应向员工、顾客和其他相关方反馈信息，或进行必要的沟通。

4.6纠正措施的评审与改进

安保科、供销科、质检科对纠正措施实施后的效果进行评审，对于富有成效的纠正措施应列入日常管理中，需要纳入相应管理文件或引起文件修改的按《文件控制程序》的要求执行，纠正措施实施效果不明显的，应进一步分析并重新制定纠正措施。

5记录

5.1纠正措施通知单。

洛钼集团冶炼有限责任公司

预防措施控制程序

P—LM/YL—20—QES

共5页

识别质量／环境／职业健康安全管理体系中潜在的产品、服务、环境行为及职业健康安全的事故、事件和不符合，消除潜在不符合的原因，防止不符合的发生。

适用于公司对质量／环境／职业健康安全管理体系运行过程中潜在不符合采取预防措施的管理。

3.1质检科、安保科负责公司质量、环境和职业健康安全管理体系管理评审及日常监督、检查中发现的潜在不符合所采取预防措施的管理。

3.2安保科负责公司安全监督、检查中发现的潜在不符合所采取预防措施的管理。

3.3质检科负责产品潜在质量不符合所采取预防措施的管理。

3.4各科室和车间负责各自在监督、检查中发现的潜在不符合所采取预防措施的管理。

3.5责任科室和车间负责潜在不符合预防措施的制定和实施。

4.1潜在不符合的识别与确认

4.1.1潜在不符合的识别依据

a）质量／环境／职业健康安全管理体系管理评审或内、外部审核及体系自我监测、自我评价的分析结果；

b）对收集的质量／环境／职业健康安全信息进行分类汇总，分析并识别确定潜在的不符合；

C）由于作业场所、生产工艺、设备更新以及新材料的使用，造成操作方式、产品质量、安全风险以及重大环境因素的变化，分析可能引发的不符合；

d）产品以及环境、健康安全绩效监视和测量结果的统计分析，有异常情况的趋势；

e）通过信息沟通，了解分析员工、顾客及其他相关方的需求和期望。

4.1.2潜在不符合的识别与确认

各科室和车间结合自身职能和业务范围，参照历次监督、检查的结论以及各控制环节的控制现状、数据分析，对引起产品质量、人身健康安全和重大环境因素失控的问题分析汇总，从中识别并确认潜在的不符合。

4.2预防措施的制定

4.2.1原因分析

潜在不符合的责任科室和车间应采用适宜的调查分析方法进行原因分析，确定存在潜在不符合的原因。

4.2.2预防措施的制定

潜在不符合的责任科室和车间针对不符合的原因制定预防措施，该措施在实施前应进行评审，确保预防措施的实施与潜在不符合的影响程度相适应。

4.2.3公司质量／环境／职业健康安全管理体系管理评审发现的潜在不符合，由责任科室和车间组织原因分析，制定预防措施，并经质检科、安保科确认。

4.2.4质检科、安保科根据内、外部质量／环境／职业健康安全管理体系审核结果和有关记录组织分析，对发现的潜在不符合下发《预防措施通知单》，由责任科室和车间分析原因，制定预防措施，并经质检科、安保科确认。

4.2.5重大环境因素控制及非预期污染物排放的潜在不符合，安保科应会同责任科室和车间，组织分析潜在不符合发生的原因，制定预防措施（应急预案）。

4.2.6安保科根据安全监督、检查发现的重大和不可容许的危险源，下达《预防措施通知单》，各责任科室和车间组织原因分析，制定预防措施；

各科室和车间已确认或在日常管理中新发现的重大和不可容许的危险源，应通过原因调查分析和评价，制定预防措施。

4.2.7质检科、供销科根据产品检验结果、顾客申诉和顾客反馈意见组织分析，对可能发生的不符合，下达《预防措施通知单》，由责任科室和车间组织有关人员进行原因分析，制定预防措施，并经质检科、供销科确认。

4.2.8各科室和车间对在日常监督、检查中发现的潜在不符合，由本部门组织进行原因分析，制定预防措施，并报负责人确认。

4.3预防措施的实施

责任科室和车间应依据制定的预防措施组织实施，按规定期限完成。

在预防措施实施过程中遇到的问题要及时向业务主管科室和车间汇报，协调解决，特殊情况下需修订预防措施内容的，应经原确认科室和车间或人员批准。

4.4预防措施的验证

4.4.1《预防措施通知单》的下达科室和车间按期组织跟踪验证，确认实施预防措施的效果，并记录验证结果。

4.4.2实施预防措施后未达到预期效果的，《预防措施通知单》下达科室和车间应组织或责成责任科室和车间再次进行原因分析，重新制定预防措施并实施。

4.4.3对员工、顾客和其他相关方的抱怨（包括对产品提出的质量问题或投拆以及对污染物排放、环境绩效改进、安全健康绩效改进等）所采取预防措施的效果进行验证后，供销科、质检科、安保科、党政办以及各相关科室和车间应向员工、顾客和其他相关方返回信息或进行必要的沟通。

4.5预防措施的评审与改进

各科室和车间应对预防措施实施后的效果进行评审，对于富有成效的预防措施应列入日常管理中，需要纳入相应管理文件或引起文件修改的，按《文件控制程序》的要求执行；

预防措施无效或效果不明显的，应进一步分析并重新制定预防措施。

5.1预防措施通知单

P—LM/YL—21—QES

共3页

法律、法规与其他要求控制程序

及时获取、识别、更新适用于公司生产活动及服务的质量／环境／职业健康安全法律、法规、标准和其它要求。

适用于公司获取、识别和更新适用的质量／环境／职业健康安全法律、法规和其它要求及其适用性确认。

3.1质检科负责获取、识别、确认与产品质量有关的法律、法规和其它要求，并追踪新的法律、标准和其他要求。

3.2安保科负责获取、识别、确认环境法律、法规和其它要求，并追踪新的法律、标准和其他要求。

3.3安保科负责获取、识别、确认职业健康安全法律法规、标准和其他要求，并追踪新的法律、标准和其他要求。

3.4公司各相关科室和车间负责获取、识别和更新本科室和车间业务范围内与质量、安全、环境有关的法律、法规和其它要求。

3.5各生产车间配合公司各科室获取、识别和更新相关法律、法规和其它要求。

3.6公司其他科室负责获取、识别和更新适用于本科室的相关法律、法规和其它要求。

4.1获取途径

4.1.1国家颁布的法律、法规和其它要求从国家和地方行政主管部门、专业出版社、专业报纸、杂志、计算机网络等渠道获取。

4.1.2钼行业质量、安全、环境法规和其它要求从主管部门或其他有关部门获取。

4.1.3地方性法规和其它要求从地方行政主管部门获取。

4.1.4各科室和车间获取的相关法律、法规和其它要求及时传递，相互沟通。

4.1.5公司各科室和车间及其他各单位与国家和地方行政主管部门保持密切联系，及时获取法律、法规和其它要求更新的信息。

4.2更新和适用性确认

4.2.1根据国家和地方标准以及公司的行业特点，党政办、质检科、安保科每半年组织有关人员评审公司产品、活动和服务过程适用的法律、法规和其它要求。

4.2.2必要时或当现行的法律、法规和其它要求发生变化时，应重新确认，实时更新。

4.2.3经确认的法律、法规和其它要求更新后，应及时向有关科室和车间和主管领导传递。

4.3法律、法规和其它要求的管理

4.3.1供销科、质检科、安保科、党政办对获取并确认的法律、法规和其它要求妥善保管，纳入法规清单负责跟踪其变化。

4.3.2适用公司的法律、法规和其它要求确认后，各科室和车间及时转发给有关领导，对过期或作废的法规文件应及时收回，并按《文件控制程序》进行管理。

4.3.3各科室和车间获取、识别、更新适用的法律、法规和其它要求后，应制定培训计划，确保将有关信息传达到相关人员和其他相关方。

5.1法律、法规其他要求清单。

环境因素识别与评价程序

P—LM/YL—22—E

识别、评价公司产品、活动或服务中能够控制以及可能施加影响的环境因素，并判定对环境具有或可能具有重大影响的因素。

适用于公司环境管理体系的活动、产品或服务中发生的所有环境因素的识别、评价，重要环境因素的确定。

3.1公司管理者代表负责环境因素识别与评价的领导工作及审批重要环境因素。

3.2安保科负责公司重要环境因素的汇总、评价工作，并把评价结果传递给相关科室和车间。

3.3安保科负责组织公司环境因素的识别、评价。

3.4公司组织环境因素的识别、评价，并将结果上报集团公司安全保卫处。

4.1环境因素识别

4.1.1识别范围

4.1.1.1公司环境管理体系覆盖范围内的活动、产品或服务中存在的环境因素。

4.1.1.2对相关方提供的产品或服务中可施加影响的环境因素。

4.1.2识别环境因素时应考虑状态、时态和类型：

4.1.2.1三种状态：

正常、异常和紧急状态。

4.1.2.2三种时态：

过去、现在和将来。

4.1.2.3几种类型：

废气排放、废水排放、噪声污染、固体废弃物排放、土壤污染、辐射、植被和生态系统的破坏、原材料和自然资源的综合利用、对区域的影响及其他地方性环境问题。

4.1.3环境因素识别方法

环境因素识别时下列方法可单独或联合使用：

A专家咨询法B现场观察法c查阅文件或记录

D监测E调查法F排查法

G过程分析法H生命周期分析法I统计分析

4.1.4环境因素识别步骤

4.1.4.1安保科负责组织公司机关的环境因素识别，并将识别出的环境因素填写在《环境因素识别及评价表》中。

4.1.4.2安保科负责进行本公司环境因素识别工作，并将识别出的环境因素填写在《环境因素识别及评价表》中，报集团公司安全保卫处。

4.1.4.3安保科负责组织对各科室和车间填报的环境因素的准确性进行核实、汇总。

4.2环境因素评价

4.2.1重要环境因素评价

4.2.1.1重要环境因素评价依据

a）对环境影响的范围和严重程度、发生的概率或频次、对环境影响的持续时间、控制情况等；

b）有关法律、法规和其它要求；

c）相关方的利益和要求。

4.2.1.2重要环境因素评价方法

a）是非判断法

·

违反法律、法规及强制标准要求的环境行为直接列为重要环境因素；

·

列入国家危险废物名录的废物；

排放量大的污染物（虽然不一定超标）；

当地政府高度关注或强制监测的环境行为；

管理层和员工特别关注并且对公司发展构成重大影响的环境因素也列为重要环境因素；

政府或法律明令禁止使用、限制使用或限期替代使用的物资；

异常或紧急状态下预计产生严重环境影响的环境因素；

相关方高度关注或有明确要求的环境因素；

产品中的环境指标不符合设计或规定要求的；

各类环保设施发生过事故的；

稀有贵重金属或其他物质回收而未执行的；

主要消耗的资源、能源。

b）多因子评价法

除直接识别列入重要环境因素外，还可将多因子评价打分法作为比选方法识别评价重要环境因素。

多因子评价打分法见附表一：

多因子评价表。

4.2.2一般环境因素评价

根据《环境因素识别及评价表》，除评价出重要环境因素外其它为一般环境因素。

4.2.3环境因素评价步骤

4.2.3.1安保科负责组织公司机关的环境因素评价，并将评价出的重要环境因素填写在《重要环境因素登记表》中。

4.2.3.2公司管理者代表负责组织相关专业人员对各自的环境因素进行评价，并保存评价记录。

4.2.3.3评价过程中，依据4.2.1.2的要求对环境因素进行评价，确定重要环境因素，并填写《重要环境因素登记表》中。

4.2.3.4公司评价出的重要环境因素报各自环境管理者代表批准，作为建立目标、指标、管理方案和运行控制程序的依据。

4.2.3.5公司将评价出的重要环境因素报集团公司安全保卫处。

安全保卫处汇总后，再组织相关专业人员进行评价，并保存评价记录，确定公司的重要环境因素，并保存评价记录。

4.3环境因素的更新。

4.3.1当出现以下情况时，安保科应及时对环境因素进行管理评审。

4.3.1.1管理评审的要求。

4.3.1.2各科室和车间的活动、产品或服务发生变化时。

4.3.1.3有关的法律、法规或其他要求发生变化时。

4.3.1.4相关方提出抱怨或合理要求时。

4.3.2当发生上述情况时，各科室和车间组织对环境因素识别、评价、更新，重新确定重要环境因素。

评价结果报集团公司安全保卫处，安全保卫处组织人员进行评价，确定公司的重要环境因素。

4.4记录管理

安保科负责保存公司环境因素识别和评价过程中的有关记录。

5.1重要环境因素清单（附后）

危险源辨识、风险评价与风险控制程序

P—LM/YL—23—E

共10页

为识别本公司职业活动过程中危害事件的发生根源，评价、确认危害事件的风险程度、制定有效的风险控制措施，特制定本程序。

2适用范围

本程序适用于本公司产品的生产、加工、服务过程中危险源的辨识、风险评价以及风险控制策划。

3.1公司管理者代表负责审批公司重大风险和不可容许风险。

3.2安保科负责组织和指导各科室对公司进行危险源辨识、风险评价及风险控制工作，负责组织对危险源进行风险评价和风险控制策划，负责编制《危险源辨识及风险评价表》。

3.3安保科负责组织进行危险源辨识、风险评价及风险控制工作，负责汇总编制《危险源辨识及风险评价表》、《重大风险及不可容许风险清单》经公司管理者代表审核批准后，上报集团公司安全保卫处。

4.1通用原则

4.1.1危险源识别、风险评价和风险控制策划应遵循以下原则：

a）应考虑公司适用的法律、法规和其它要求及对安全管理的有关规定。

b）应考虑时效性，危险源识别、风险评价和风险控制策划应具体在特定时间范围内。

c）应考虑范围，危险源识别、风险评价和风险控制策划在特定的范围内进行。

d）应考虑采用的方法，采用的方法应体现科学性、系统性、综合性和适用性原则。

e）应考虑所进行工作的性质，危险源识别、风险评价和风险控制策划应在不同环境和不同背景下灵活进行，如发生伤害事故后应对风险级别和风险控制策划进行重新评审等。

4.1.2危险源识别及风险评价方法的选取原则

a）预防性原则：

依据本公司活动／产品／服务开展的范围、性质和时间安排，有针对性的选取相应的方法，以确保该方法能预先、充分辨识危险源及评价风险。

b）分级原则：

充分辨识、评价出需通过职业安全健康目标、管理方案加以控制的危险源，并确定其相应的风险级别。

c）一致性原则：

应依据本公司各类活动、具体运行复杂性及必要性、经验及原有的控制水平，有针对性的选取相应的方法，以确保方法合理、有效辨识危险源及风险评价。

d）输出性原则：

该方法的实施应能为人、物两大方面的控制提供输入信息，及充分明确设备需求、人员培训需求及运行控制改进的需求。

4.2危险源辨识和风险评价

4.2.1危险源辨识和风险评价流程

划分作业活动——收集活动信息——辨识危险源——确定风险——是否可容许——记录结果

2.2.1.1按照《危险源辨识及风险评价表》划分作业活动，收集活动信息，并记录辨识结果；

4.2.1.2按照已确定的风险评价准则，对危险源进行风险评价，并记录风险评价结果。

4.2.2危险源辨识

4.2.2.1危险源辨识方法

a）工艺流程分析法；

b）工作安全分析；

c）安全检查表；

d）现场观察、测量；

e）讨论会；

f）其他方法；

4.2.2.2危险源辨识的主要范围

危险源辨识覆盖公司采购、生产、服务活动的全过程，包括：

a）作业场所及环境条件；

b）活动场所；

c）建（构）筑物；

d）生产工艺过程；

e）作业设备、装置；

f）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业场所；

g）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施；

i）劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。

4.2.2.3危险源识别过程

a）安保科负责组织公司危险源识别，将识别出的危险源填入《危险源辨识及风险评价表》。

b）各科室和车间应组织具有现场安全管理经验、熟悉业务和工艺流程的专业人员及员工代表组成识别组，收集各自适用的安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理文件，采用4.2.2.1规定的一种或几种方法对科室和车间范围内的生产、服务全过程进行危害事件排查，分析危害事件发生的根源，识别存在的危险源，将识别出的危险源填入《危险源辨识及风险评价表》，经公司管理者代表审批签字后，报集团公司安全保卫处。

识别时应结合三种时态和三种状态：

三种时态：

（1）过去：

作业活动、系统或设备等过去的安全控制状态及发生过的人身伤害事故。

（2）现在：

作业活动、系统或设备等现在的安全控制状态。

（3）将来：

作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废、退役等活动时产生的安全控制状态变化。

三种状态：

（1）正常：

作业活动、系统或设备等按照其工作任务连续长时间进行工作的状态，如破碎机、皮带机、球磨机、浮选机等。

（2）异常：

作业活动、系统或设备周期性或临时性的进行工作的状态，如设备的开启、停止、维修，车床的上下工件等。

（3）紧急情况：

发生火灾、爆炸、人员伤亡等状态或其发生的临界状态，如油品火灾、危险化学品中毒事故等。

4.2.3风险评价

4.2.3.1评价准备

安保科组织安全管理人员、生产技术专业人员、管理人员、员工代表等组成评价组，收集准备有关的风险评价资料，包括安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理要求和以往事故统计资料等。

4.2.3.2风险评价方法

4.2.3.2.1定性评价法：

自然灾害、油品爆炸等灾害及管理层、员工特别关注的危害事件，评价为不可容许风险。

4.2.3.2.2专业人员综合判断法：

安保科组织危险源专家评价组，对公司进行风险评价。

专家组由各科室和车间技术负责人、相关安全管理专业人员及本公司员工代表组成，对辨识出的危险源进行风险评价，定性判断该风险发生的可能性，以及一旦危害事件发生后所带来的后果，并确定该危险源的风险级别，评价准则如下：

a）曾经发生过且无良好控制措施的重大事故或事件，评为不可承受风险；

b）曾经发生过已制定有效控制措施的重大事故或事件，评为重大风险；

c）违反法律、法规的，预计可能导致的事故结果在重伤或重伤以上的评为不可承受风险；

d）违反法律、法规的，预计可能导致的事故结果在重伤以下的，评为重大风险；

e）相关方