现浇混凝土空心楼盖施工方案Word格式.doc
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模扳支架外围在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；
支架内部中间每隔5—6根立杆或5—7m应在丛、横向的整个长度和高度上分别连续设置剪刀撑。
3.2现浇空心板模板采用12mm散拼竹胶板，背龙骨采用50mm×
80mm硬方木，顶托采用Ø
48双钢管，利用U型托或地脚螺栓调节模板高度，且保证两块板接缝处底部必须加方木。
竹胶板与方木用铁钉钉牢。
为保证板与板拼缝处的砼质量，板与板拼缝处夹3mm厚双面胶带。
为防止混凝土浇筑完毕后跨中挠度过大，模板按3‰进行起拱。
3.3模板安装完成并经验收合格后，应对框架梁及预埋管孔进行定位放线，经核对无误后方可转入下一道工序。
3.4钢筋绑扎：
本工程现浇空心板钢筋按设计要求采用HRB335及HRB400级热轧带肋钢筋。
采用绑扎搭接方式连接，搭接处应在中心和两端用铁丝绑扎牢固，钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范要求。
首先绑扎框架梁钢筋，再绑扎楼板筋。
底层钢筋绑扎先在模板上用粉笔按钢筋间距划线，然后对线绑扎板底层钢筋，确保钢筋顺直，位置准确。
同时放置管端横肋箍筋。
3.5框架梁及楼板底层钢筋绑扎完成后，安装钢筋网片，将钢筋网片与板底部筋绑牢。
网片绑扎过程中必须拉线控制，确保网片位置准确。
该网片放置在上层筋与下层筋之间，采用B12及A8钢筋组焊而成，两网片间焊接垂直剪刀撑，确保钢筋网片的间距及稳定性。
该钢筋网片的焊接制作，宜采用模具平台，做到标准化生产，以提高工效，减少制作误差。
3.6电气暗配管安装：
本工程高强薄壁空心管管距上砼厚度为80mm，下砼厚度为70mm，预留预埋管线尽量沿管肋方向敷设。
3.7薄壁空心管安装：
钢筋网片安装完毕后，即进行薄壁空心管的安装，将薄壁空心管沿布置好的钢筋网片间距一一放入钢筋网格中。
安装时进行拉线控制，对不顺直的薄壁空心管进行调整，然后进行上层钢筋绑扎，同时将钢筋网片与上层钢筋扎牢。
最后绑扎顶板上下层钢筋拉钩。
由于电气预埋管道存在重叠交叉现象，局部可达到120mm，无法满足薄壁空心管底部混凝土厚度保证70mm的要求，因此该处局部采用直径200mm的薄壁空心管。
加强膨胀带内放置薄壁空心管，管边至止水钢板边≥200mm。
3.8砼浇筑
泵送砼水平管采用钢筋制作的砼管支架在薄壁空心管上架空安装铺设。
楼板混凝土浇筑时，应先分段将薄壁空心管底的混凝土铺平振实，使之与板底部钢筋共同作用，增大薄壁空心管的上浮抗力，减少上浮力。
为保证薄壁空心管的定位，楼板混凝土应按照平行于薄壁空心管的方向浇筑，单向进行，不宜沿垂直薄壁空心管纵轴方向浇筑。
砼的布料与振捣应同步进行，以保证薄壁空心管底部被砼充填饱满，无积存气泡。
振捣砼时，不得将振捣棒直接接触薄壁空心管进行振捣，砼终凝前用木抹压平，待终凝后洒水养护，养护时间不少于14天。
3.9模板拆除：
鉴于空心楼盖的结构特点，楼板的砼强度达到100%时，方可拆除楼板模板与支撑。
4.工期及劳力安排
本工程地下车库顶板施工进度计划按照地下室施工进度计划执行，因总体计划的变动，局部作适当调整。
地下车库顶板总计划为41天，自2008年9月24日至11月3日。
整个地下车库共分为3个大施工区域，根据加强膨胀带布置又划分为12个小施工区域，分别由相邻3个施工队组织施工。
地下车库顶板共需模板工24人，钢筋工24人，砼工18人，焊工6人，测量工3人，架子工12人，力工12人。
5.质量控制
5.1材料进场检验
5.1.1筒芯进场时，应按同一生产厂、同一材料、同一生产工艺、同一规格，且连续进场不超过5000件为一个检验批，检查产品合格证、出厂检验报告，并进行抽样检验。
当连续3批一次检验合格时，可改为每10000件为一个检验批。
对每个检验批薄壁空心管的外观质量应全数目测检查，其质量应符合下表的规定；
对不符合外观质量要求的薄壁空心管，可在现场修补，经检验合格后可重新用于工程。
对每个检验批应随机抽取20件进行尺寸偏差检验；
检验合格后，从中随机抽取3件检验重量和抗压荷载。
5.1.2筒芯的筒壁应密实，两端封板应与筒壁连接牢固。
筒芯外表面不得有孔洞和影响混凝土形成空腔的其他缺陷。
5.1.3筒芯的尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定：
筒芯尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
长度
0，-20
外径
±
3
端面垂直度
5
平直度（侧弯曲）
不圆度口
5.1.4筒芯的尺寸偏差应按下表进行检验尺寸，量测应精确至lmm。
筒芯尺寸偏差检验
项目
量具
检验方法
钢尺
在试件两端对应点之间量测一次，计算尺寸偏差
在试件两个端面各量测一次，取偏差较大值
直角尺和塞尺
在试件端面量测一次，取最大空隙值
平直度
（侧弯曲）
靠尺和塞尺
在试件侧面量测一次，取最大空隙值
不圆度
在试件端面上互相垂直的两个方向量侧直径，取其差值
5.2施工质量控制
5.2.1薄壁空心管在运输、堆放及装卸过程中应小心轻放严禁甩扔。
薄壁空心管宜采用专用吊篮运至作业地点。
5.2.2应采取有效的技术措施保证薄壁空心管安装位置准确和整体顺直，并符合下列规定:
5.2.2.1薄壁空心管的安装位置应符合设计要求。
5.2.2.2区格板周边和柱周围混凝土实心部分的尺寸应符合设计要求。
5.2.2.3施工中筒芯需要接长时，可将筒芯直接对接;
对需要截断的筒芯，截断后应采取有效的封堵措施。
5.2.2.4施工过程中应防止薄壁空心管损坏对板面钢筋安装之前损坏的薄壁空心管，应予以更换;
对板面钢筋安装之后损坏的薄壁空心管，应采取有效的修补措施封堵。
5.2.2.5对单个薄壁空心管和楼板底模均应采取抗浮技术措施。
薄壁空心管抗浮技术措施应在检查确认薄壁空心管位置、间距符合要求后施行。
5.2.3施工过程中，预留、预理设施（水平管线、电线盒等）的安装应与钢筋安装、预应力筋铺设、薄壁空心管安装等工序交叉进行。
5.2.4预留、预埋设施宜布置在楼盖结构的楼板实心区域、肋宽范围内。
当预留、预埋设施无法避开薄壁空心管时，可对薄壁空心管采取断开或锯缺口等措施，但事后应封堵在管线集中处，可采取换用小尺寸薄壁空心管等措施避让。
5.2.5在浇筑混凝土前，除对钢筋、预应力筋和预留、预埋设施的安装质量应检查验收外，尚应对薄壁空心管安装按下表的规定进行检查验收。
在浇筑混凝土前，对有吸水性的薄壁空心管应浇水湿润。
薄壁空心管安装检验批的质量验收
序号
检查项目
质量要求
检查数量
1
薄壁空心管规格、数量
应符合设计要求
全数检查
观察，辅以钢尺量测
2
安装位置和定位措施
位置应符合设计要求间距、肋宽、板顶厚度、板底厚度允许偏差±
10mm；
薄壁空心管底部和肋部定位措施符合要求
在同一检验批内，薄壁空心管位置抽查5%
且不少于5个;
定位措施全数检查
对照施工技术方案，观察和钢尺量测
抗浮技术措施
抗浮技术措施合理方法正确
对照施工技术方案，观察检查
4
薄壁空心管更换或封堵
应防止薄壁空心管损坏出现破损时应及时更换或封堵
观察检查
区格板中薄壁空心管的整体顺直度
允许偏差3/1000,且不应大于15mm
在同一检验批内，抽查薄壁空心管总列数的5%且不少于5列
拉线和钢尺量测
6
区格板周边和柱周围混凝土实心部分的尺寸
应符合设计要求允许偏
差士10mm
在同一检验批内，抽查区格板总数的10%且不少于3个
钢尺量测
5.2.6混凝土用粗骨料的最大粒径应根据薄壁空心管形式和混凝土浇筑要求确定，不宜大于空心楼板肋宽的1/2和板底厚度的1/2，且不得大于31.5mm。
5.2.7浇筑混凝土时，应对薄壁空心管进行观察和维护。
发生异常情况时，应按施工技术方案及时处理。
5.2.8混凝土浇筑宜采用泵送施工，并一次浇筑成型。
混凝土拌合物的坍落度不宜小于160mm。
振捣器应避免触碰薄壁空心管和定位马凳。
浇筑混凝土时宜沿顺筒方向推进。
6.技术保证措施
6.1薄壁空心管固定措施
由于薄壁空心管难以固定成线且管距难以保持均匀，工程中采用B12及A8钢筋组焊而成的钢筋网片（如下图），连续设置。
在施工中首先挂线，将钢筋网片固定在下层钢筋上，确保钢筋网片沿薄壁空心管方向的顺直，然后将薄壁空心管绑扎安装到钢筋网片的方格中。
6.2薄壁空心管上浮控制措施
砼浇筑时易造成薄壁空心管上浮带动板筋向上，导致板下保护层偏大，楼面标高难以控制。
为了解决薄壁空心管上浮问题，工程中采用A8钢筋焊接在钢筋网片上，垂直净间距256mm，将钢筋网片与顶板底部筋绑牢，同时利用12#铁丝穿过竹胶模板将顶板底部筋与其下部支架体系绑扎牢固，间距为1000mm。
6.3薄壁空心管底部砼浇筑控制措施
楼板混凝土浇筑时，应先分段将薄壁空心管底的混凝土铺平振实。
浇注砼时，保证砼的入模坍落度180～200mm，用直径50mm振捣棒对薄壁空心管侧下部的砼进行振捣，防止楼板底部与薄壁空心管下端相接触的部位砼出现蜂窝麻面，同时应避免因砼过振而导致该部位砂浆富集现象。
7.成品保护措施
7.1薄壁空心管在运输、装卸、安装时应轻拿轻放，严禁甩扔。
7.2在薄壁空心管安装和混凝土浇筑前，应铺设架空马道，严禁将施工机具直接放置在薄壁空心管上。
施工操作人员不得直接踩踏薄壁空心管。
7.3加强膨胀带内薄壁空心管在两侧浇筑混凝土前应进行有效覆盖，以免被混凝土污染。
7.4在混凝土浇筑完毕后，应及时对加强膨胀带进行清理，特别是加强膨胀带与薄壁空心管垂直交叉处，将加强膨胀带两侧溢出的混凝土彻底清理。
7.5施工中若发现薄壁空心管局部破损，可利用宽面胶带进行封堵，对于大面积破损的薄壁空心管，应予以置换。
8.安全文明施工
8.1施工人员进入现场必须佩戴安全帽，高处作业配备安全带。
8.2施工中破损的薄壁空心管应及时清理干净，并集中堆放。
8.3木工机械必须根据操作规程有专人负责，禁止他人使用。
8.4所有从事钢筋工程的施工人员必须戴好安全帽和劳保手套，不准穿拖鞋和赤脚进入场地。
8.5所有混凝土操作工人劳动安全防护用品的佩戴必须齐全、有效，尤其持振动棒者必须戴好安全帽、绝缘手套，穿绝缘鞋和防护裙。
8.6拆模必须办理审批手续，操作面下禁止站人，拆下的模板输送必须合乎要求，集中、统一运送。
8.7夜晚加班，必须保证有足够的照明，电器接线必须有专职电工负责，并严格采取绝缘措施。
模板支架的计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）等规范编制。
一、参数信息:
1.模板支架参数（按最不利处进行验算）
横向间距或排距（m）:
1.00；
纵距（m）:
步距（m）:
1.80；
立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:
0.30；
模板支架搭设高度（m）:
4.00；
采用的钢管（mm）:
Φ48×
3.5；
板底支撑连接方式:
方木支撑；
立杆承重连接方式:
可调托座；
2.荷载参数
模板与木板自重（kN/m2）:
0.350；
混凝土与钢筋自（kN/m3）:
25.000；
施工均布荷载标准值（kN/m2）:
3.000；
3.楼板参数
钢筋级别:
二级钢HRB335（20MnSi）；
楼板混凝土强度等级:
C30；
每层标准施工天数:
10；
每平米楼板截面的钢筋面（mm2）:
654.500；
楼板的计算长度（m）:
4.50；
施工平均温度（℃）:
楼板的计算宽度（m）:
楼板的计算厚度（mm）:
310.00；
4.材料参数
面板采用胶合面板，厚度为12mm；
板底支撑采用方木；
面板弹性模量E（N/mm2）:
9000；
面板抗弯强度设计值（N/mm2）:
11；
木方弹性模量E（N/mm2）:
10000.000；
木方抗弯强度设计值（N/mm2）:
17.000；
木方抗剪强度设计值（N/mm2）:
1.400；
木方的间隔距离（mm）:
300.000；
木方的截面宽度（mm）:
50.00；
木方的截面高度（mm）:
80.00；
托梁材料为：
钢管（双钢管）:
Φ48×
3.5；
楼板支撑架荷载计算单元
二、模板面板计算:
面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元。
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W=100×
1.22/6=24cm3；
I=100×
1.23/12=14.4cm4；
模板面板的按照三跨连续梁计算。
面板计算简图
1、荷载计算
（1）静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（kN/m）：
q1=25×
0.31×
1+0.35×
1=8.1kN/m；
（2）活荷载为施工人员及设备荷载（kN/m）：
q2=3×
1=3kN/m；
2、强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
其中：
q=1.2×
8.1+1.4×
3=13.92kN/m
最大弯矩M=0.1×
13.92×
0.32=0.125kN·
m；
面板最大应力计算值σ=125280/24000=5.22N/mm2；
面板的抗弯强度设计值[f]=11N/mm2；
面板的最大应力计算值为5.22N/mm2小于面板的抗弯强度设计值11N/mm2,满足要求!
3、挠度计算
挠度计算公式为
400
其中q=8.1kN/m
面板最大挠度计算值
v=0.677×
8.1×
3004/（100×
9000×
14.4×
104）=0.343mm；
面板最大允许挠度[V]=300/400=0.75mm；
面板的最大挠度计算值0.343mm小于面板的最大允许挠度0.75mm,满足要求!
三、模板支撑方木的计算:
方木按照两跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=5×
8×
8/6=53.33cm3；
I=5×
8/12=213.33cm4；
方木楞计算简图（mm）
1.荷载的计算：
（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：
q1=25×
0.3×
0.31=2.325kN/m；
（2）模板的自重线荷载（kN/m）:
q2=0.35×
0.3=0.105kN/m；
（3）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN/m）：
p1=5×
0.3=1.5kN/m；
2.强度验算:
均布荷载q=1.2×
（q1+q2）+1.4×
p1=1.2×
（2.325+0.105）+1.4×
1.5=5.016kN/m；
最大弯距M=0.125ql2=0.125×
5.016×
12=0.627kN·
方木最大应力计算值σ=M/W
=0.627×
106/53333.33=11.756N/mm2；
方木的抗弯强度设计值[f]=17.000N/mm2；
方木的最大应力计算值为11.756N/mm2小于方木的抗弯强度设计值17N/mm2,满足要求!
3.抗剪验算：
截面抗剪强度必须满足:
τ=3V/2bhn<
[τ]
其中最大剪力:
V=0.625×
1=3.135kN；
方木受剪应力计算值τ=3×
3.135×
103/（2×
50×
80）=1.176N/mm2；
方木抗剪强度设计值[τ]=1.4N/mm2；
方木的受剪应力计算值1.176N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2，满足要求!
4.挠度验算:
最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:
均布荷载q=q1+q2=2.43kN/m；
最大挠度计算值
ν=0.521×
2.43×
10004/（100×
10000×
2133333.333）=0.593mm；
最大允许挠度[V]=1000/400=2.5mm；
方木的最大挠度计算值0.593mm小于方木的最大允许挠度2.5mm,满足要求!
四、托梁材料计算:
托梁按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；
托梁采用：
W=10.16cm3；
I=24.38cm4；
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=5.22kN；
托梁计算简图
托梁计算弯矩图（kN·
m）
托梁计算变形图（mm）
托梁计算剪力图（kN）
最大弯矩Mmax=1.757kN·
m；
最大变形Vmax=2.246mm；
最大支座力Qmax=18.984kN；
最大应力σ=1757191.2/10160=172.952N/mm2；
托梁的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；
托梁的最大应力计算值172.952N/mm2小于托梁的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!
托梁的最大挠度为2.246mm小于1000/150与10mm,满足要求!
五、模板支架立杆荷载标准值（轴力）:
作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。
1.静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架的自重（kN）：
NG1=0.149×
4=0.596kN；
（2）模板的自重（kN）：
NG2=0.35×
1×
1=0.35kN；
（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3=25×
1=7.75kN；
静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=8.696kN；
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
活荷载标准值NQ=（3+2）×
1=5kN；
3.立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ=17.435kN；
六、立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式
其中N----立杆的轴心压力设计值（kN）：
N=17.435kN；
φ----轴心受压立杆的稳定系数,由长细比Lo/i查表得到；
i----计算立杆的截面回转半径（cm）：
i=1.58cm；
A----立杆净截面面积（cm2）：
A=4.89cm2；
W----立杆净截面模量（抵抗矩）（cm3）：
W=5.08cm3；
σ--------钢管立杆受压应力计算值（N/mm2）；
[f]----钢管立杆抗压强度设计值：
[f]=205N/mm2；
L0----计算长度（m）；
如果完全参照《扣件式规范》，由下式计算：
l0=h+2a
a----立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；
a=0.3m；
得到计算结果：
立杆计算长度L0=h+2a=1.8+2×
0.3=2.4m；
L0/i=2400/15.8=152；
由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.301；
钢管立杆受压应力计算值；
σ=17277.28/（0.301×
489）=117.382N/mm2；
立杆稳定性计算σ=117.382
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