现场技术质量控制要点清单Word文档下载推荐.doc
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平地机整平刮出2％横坡，振动压路机静压2－3遍至压实度满足85%为止
3.碎石垫层
碎石粒径小于5㎝，含泥量小于5%，增加施工宽度30㎝，摊铺均匀在设计厚度±
5cm之内，人工翻挖检查
4.土工合成材料
搭接长度不小于20cm，包边2米；
土工格栅锚固扎丝绑扎
8
路基
填筑
1.不能用做路基填料的土
不能用淤泥、沼泽土、有机土、树根及含有腐朽物的土；
塑限大于50，塑性指数大于26的土以及含水量过高的土。
2.上土是否打灰格子控制层厚
每隔10ｍ或20ｍ放样中桩，洒布白灰线，按照虚铺厚度,计算每格上土数量,折算出上土时需要自卸车总车数,
考虑路拱横纵坡影响,分配上土间距、排距。
3.上灰是否打灰格子控制灰剂量
先检测粉碎后灰剂量,按照公式W=V*1.72*ｉ计算灰格子二次上灰数量,精平稳压后上灰,平地机配合人工摊灰。
4.拌和是否均匀、有无夹层
五铧犁犁开，稳定土拌和机（或旋耕机）拌和打碎，粒径小于5㎝，无灰团，灰窝，石灰放炮现象，
人工后面试挖检查犁深及拌和深度，使灰土拌和均匀，防止出现夹层。
5.灰剂量是否满足设计要求
由于石灰衰减较快，碾压前报验检测灰剂量，控制在-2%以上。
6.平整碾压
小于最佳含水量3%应水车撒水补充再机械翻拌均匀；
大于最佳含水量3%继续翻拌直至含水量在最佳含水量+2%以内时碾压。
7.灰剂量、含水量检测
尽量缩短施工周期，碾压结束后立即检测灰剂量压实度：
灰剂量不小于设计-1％，压实度不小于设计的-1％。
8.路拱
路拱设为2%（90区路拱设置为3-4％）表面无坑洼、凹凸现象，以利排水。
9.厚度及宽度
压实厚度控制在20±
3㎝，人工检查对超厚部位平地机刮除；
路基加宽30-50㎝，便于压实到位。
10.边坡
按1：
1.5修整，边坡表面平整、线形顺畅，无杂物；
对填土高度已大于1m的在边坡位置每隔30m设置急流槽，宽度50cm，厚度3cm与路基同高，等腰梯形断面，从坡顶直达排水沟，路基外缘设置拦水梗。
11.路基填筑端头部位处理
路基端头每一层次开挖40×
100ｃｍ台阶。
9
挖方
1.边坡
用机械开挖，边坡先预留10~15cm，然后用人工整修平顺。
2.开挖深度、宽度和路拱
先开挖到比设计高程高20~40cm，最后再按设计一次细致整平到位；
路拱控制在1～2%，两边开挖排水沟。
10
资料
管理
1.内业资料
不允许出现涂、擦、刮、改现象；
日期、签字、盖章齐全后报验归档；
同层次、同段落不允许有相同铝盒号；
土样的含水量、质量、检测个数要与工地实际相符。
2.各种台帐
施工原始记录，与中检计量内业资料吻合，记录细致齐全，材料要有追溯性，
文件收存、发放要有签字计量台帐，借款台款，施工生产台帐，材料调拨台帐。
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违章
操作
路基未碾压成型就进行检测压实度
除试验段外，路基必须碾压成型后进行检测压实度。
灌砂试验洞未打到下承层表面
试洞要打到下承层表面。
工地现场出现打假洞
灌砂试验过程中取出土样不装、不称、不记录，不带称、不带砂。
压实度检测不满足自检频率
试洞个数不够。
19
桥梁工程
现场施工控制要点
现场施工控制标准及要求
结构物测量放样
1.高程
满足地方通水及通行要求，与地方水系及地方道路接顺。
2.净空
人行通道2.2ｍ,机耕通道2.7ｍ,汽车通道3.5ｍ,中小桥满足桥下各等级地方道路要求。
钢筋
加工
焊接质量
1.焊条类型
高速公路施工中二级钢筋焊接一律使用以J502以上的焊条，且使用前应在烘箱内烘干。
2.焊接长度
区分不同焊接类型，按照施工规范，单面焊10D，双面焊5D的搭接长度，并满足图纸设计要求。
3.预弯及电流
焊接前在钢筋制作台上先按8°
-10°
弯折，后焊接，保证同轴无偏心，通过试焊确定起弧电流强度，
达到焊条易熔，熔融状态，防止电流过大，烧伤钢筋接头。
4.外观质量
焊接时，及时检查有无咬伤钢筋出现凹槽的现象，焊缝饱满凸起，成鱼鳞状，
无坑槽，无孔洞，焊完后及时敲掉焊渣，露出鱼鳞状焊缝。
钢筋间距
1.外观
杜绝钢筋成蛇行状，盘圆筋调直后制作，当钢筋较长时，宜焊接定位筋或木撑定位。
2.主筋
主筋严格按照施工图纸尺寸施工，利用钢卷尺5-10根量测计算平均值是否满足。
3.箍筋
箍筋先目测，后按照钢尺5-10根量测计算平均值是否满足。
钢筋防护
4.存放
不同品种必须分类设置按型号分开存放,插标识牌表明检验状态，有防雨防潮措施。
5.除尘防锈
钢筋上锈迹在浇筑砼之前用钢毛刷刷干净，保证无锈、无油污、无灰尘。
6.垫支
原材、半成品、成品存放必须垫高20ｃｍ以上，上面彩条布覆盖，禁止堆叠在泥地上。
3
预
埋
件
1.预埋钢板
梁板预制在支座位置处、通道采光井上、桥梁护栏座等位置上均有钢板，注意预埋准确。
2.预埋钢筋
先简支后桥面连续背墙伸缩缝钢筋、台帽防震锚栓、先简支后结构连续墩台帽上预埋盘（如钩头螺丝）。
3.其它预埋件
内外侧边梁板护栏预埋筋、墩台帽上其它预埋件。
4
模板
安装
1.模板
编号验收：
钢模或竹胶板大面平整，无翘曲，无坑凹，表面光洁度较好，钢模接缝采用磨光机研磨抛光无锈迹及
腐蚀现象，模板无变形及扭曲现象。
2.脱模剂
利用新机油配液压油或专用脱模剂，涂刷均匀，坚决不允许采用废机油。
3.保护层
垫块尺寸满足要求，设置的密度要保证钢筋不能贴在模板上形成露筋，使保护层厚度均匀。
4.钢管木方子支撑
区分钢模与竹胶板各方尺寸，横纵向间距分别对待，支撑间距控制在25ｃｍ左右为宜。
5.接缝
模板之间不能形成错台，板与板之间平面偏差控制在2ｍｍ以内，通过木楔子、拉杆或其它支撑予以调整。
砼
浇
筑
1.黄砂
满足中粗砂的要求，衡量指标为细度模数2.3以上，含泥量不大于2%，硬化场地，砌1ｍ高度的墙隔离并标识。
2.碎石
按砼配合比5-31.5ｍｍ、5-25ｍｍ连续级配碎石分类堆放并插牌标识，含泥量满足要求，否则要进行清洗。
3.水泥
水泥罐储存，外挂牌标示清除，存放时间不超过3个月。
（如堆放应符合仓储条件,并应高出地面30ｃｍ以上,
以防受潮结块,存放期不超过三个月）。
4.水
拌和用水应经过检测,无污染,PH在6-7为宜。
砼拌和
5.
施工配合比
标定并经常检验电子计量装置,拌制砼前检测集料含水量,在用水量中扣除,确定施工配合比（与室内配合比不同）。
6.坍落度
利用塌落度筒分三层用捣实,镘刀刮平,尺子量测,随时注意砼和易性、粘聚性、泌水性是否良好，水灰比保持较
稳定。
7.振捣质量
振捣棒、平板振捣器从数量及完好率上予以保证。
振捣棒移动间距不超过其作用半径1.5倍，与侧模应保持5-10ｃｍ，插入下层5-10ｃｍ，砼表面至无气泡冒出，
表面平坦泛浆。
8.砼养生
浇筑完砼后立即用塑料薄膜或土工布覆盖洒水养生，防止因失水而开裂保持砼表面成湿润状态。
试
压块
1.制作
三盘以上砼中抽取，检测坍落度，装模，分厚度大致相等的两层，每层从边缘向中心螺旋方向用力插捣25下，
插入下层2ｃｍ，表面砼翻浆镘刀抹平。
2.养护
静放24小时拆模，送标准养护室（95％湿度、20±
2°
C温度）内养护，不允许长时间暴晒或弃置不理，对梁板
预制同条件试件养护，建立温度、湿度记录台帐。
施工原始记录必须与中检计量内业资料吻合，自检项目、频率记录细致齐全，不允许出现涂、擦、刮、改现象；
日期、签字、盖章齐全后报验归档。
钻孔灌注桩施工
现场施工控制要点标准及要求
1.放样桩位
1.打护桩妥善保管；
2.偏差为：
群桩10cm,单排桩5cm。
场地整理
1.整平、清理地基
夯实至压实度大于85％，开挖排水沟确保场地无积水清理地面杂物，确保稳固,能承受工作时的动、静荷载，尤其水中排架。
护筒埋设
1.埋设深度
水中护筒深入水下土层2－4m筒顶应高出最高水位1.5－2.0m；
陆地护筒埋深大于1.5m筒顶高出地面0.2—0.3m。
2.护筒材质
钢护筒钢板厚度大于3㎜。
3.护筒直径
正反循环钻宜大于桩径20—30㎝；
无钻杆导向及潜水钻、冲击锥宜大于桩径30—40㎝。
泥浆制备
1.土质要求
塑性指数大于25,小于0.005㎜的粘粒含量大于50%的粘土，对制浆差的亚粘土可掺入Na2Co3,掺量为泥浆的0.1%～0.4%。
2.泥浆指标
钻孔时比重一般为1.1～1.3为宜,粘度为16～25S，含砂率≤4%。
钻孔
1.钻机选择
据地质情况选择正循环（粘性土、粉砂、细、中、粗砂、含少量砾石、少于２０％的卵石土）或反循环（粘性土、砂类土、含少量砾石卵石（含量少于20％，粒径小于钻杆内径2/3）的土。
2.钻进中工作
准确如实填写“基桩钻孔施工原始记录”、绘制地质剖面图；
每个工作班交接时检查检查桩架、护筒稳定、垂直。
3.依据土质控制钻进速度泥浆稠度
对于亚粘土每小时钻进速度2－3m砂层1—2m为宜,亚粘土泥浆比重宜在1.2左右,砂层宜为1.25—1.3左右。
4.钻孔中事故处理
塌孔不深时及时处理重新回填土夯实重新钻进；
较深时可加大泥浆比重提高水位,严重塌孔用粘土投入,待孔壁稳定后,
低速钻进；
钻锥摆动过大造成扩孔时，定时固定钻锥或钻架（每个工作班）；
钻锥磨损造成缩孔及时补焊钻锥。
清孔
1.目的是去除孔底的钻渣和泥浆
浇筑前孔底500㎜以内的泥浆比重小于1.25,整体控制在1.03-1.10，含砂率小于2%,粘度≤17~20s（同时检查孔径）。
2.沉淀层厚度
不大于桩径的0.2倍。
3.保证孔内水头
水中桩孔内水头高于孔外1.0～1.5m；
陆地高于0.3m。
钢筋笼就位
1.钢筋笼检查
长度满足设计长度误差在±
1㎝；
内径误差在±
5㎜；
焊接时双面焊5d,单面焊10d,焊缝饱满,焊渣清除。
2.运输、吊放避免碰撞孔壁或使钢筋笼变形
运输车辆确保满足钢筋笼长度不变形，分段吊入孔内。
垫块间距竖向为2m,横向圆周4处；
厚度偏差在±
5mm，同一截面4处夹角90º
，相邻截面夹角45º
。
4.钢筋笼偏差
控制在1㎝以内。
5.钢筋笼固定
用至少3根钢筋焊在钻机平台上，或用其它方法加以固定防止钢筋笼上浮（钢筋笼定位须加焊加强圈）。
1.导管
内径25～40㎝,内壁光滑,内径大小一致,连接牢固，经水密试验确保不露水。
2.砼
塌落度在180～220㎜之间；
砼运输过程中应进行搅拌，离析的砼不允许灌注。
3.导管插入孔内
居中,离孔底0.3～0.4m。
4.1漏斗（第一盘料）
利用《桥规》P44页6.5.4公式确定数量，贮备足够的砼,保证砼下落后将导管的水挤出并使导管埋入砼中1～1.5m。
4.2灌注连续
应在砼初凝前连续灌注，缩短拆除导管时间，控制在10分钟内为宜。
4.4检测导管在砼中的埋设深度
一般在2～6m内，过短容易引起泥浆进入，过长容易引起导管拔不动而出现断桩，浇注时上、下抽动幅度保证埋深大于2ｍ。
4.6砼试压块制作抽检
每根桩不少于3组。
4.7灌注完成后砼标高应高出设计值
至少0.5m并在7天后破除至坚硬砼面。
破桩头及桩基动测
1、破桩头的标准及要求
必须凿除松散砼至新鲜坚硬的砼面、在桩位中心位置处利用磨光机磨出一个15ｃｍ直径的圆，桩周磨出三个点，利用红色油漆予以圈点，以便于检测。
动测时桩头上面严禁有泥巴、松散砼渣子、坑洼积水等现象。
2、动测前的准备工作
一直径15ｃｍ、长度为1.2ｍ、两头半球状硬密度较大的圆木棒；
一条抹布现场予以擦除探头接触处所粘脏物。
通道、涵洞施工
测量
放样
1、轴线偏位
明涵20mm,暗涵50mm。
基坑
开挖
1、基坑的标高、几何尺寸以及开挖坡比
标高及尺寸偏差控制在±
50㎜；
开挖坡比要保证基坑不塌方,坡比宜控制在1：
0.75。
钢筋的加工及绑扎
1、钢筋的下料
钢筋表面应洁净，无污锈、油渍等，无局部弯折。
2、钢筋运输
钢筋应平放在平炮车上，运输过程中保证钢筋不弯折、变形。
3、钢筋的焊接
3.1钢筋搭接段处理
焊接之前应预先弯折8°
，保证两钢筋轴线在同一条线上，帮条焊所用帮条宜采用同级钢筋。
3.2焊接用焊条及焊接长度
采用J502以上焊条；
双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。
3.3同一截面焊接接头
不超过截面的50％。
3.4电压
与焊条要求达到的电流强度相匹配，一般为180V～230V，通过试焊确定。
3.5焊缝
饱满，成鱼鳞状，略高于焊接表面，无灼伤现象，若为绑扎则绑扎牢实；
焊接完成后，及时清理焊渣。
4、钢筋的绑扎要求
尺寸控制：
同排受力钢筋位置±
10㎜；
箍筋间距偏差在0，-20㎜；
骨架尺寸长±
10㎜，宽±
5㎜。
5、半成品钢筋堆放
架空20cm以上，并用彩条布覆盖。
6、钢筋保护层
厚度符合设计要求,误差控制在±
5mm以内，垫块有足够的强度，宜用半圆形，垫块用扎丝与钢筋绑扎。
立模
1、竹胶板要求
厚度1.5～1.8㎝，尺寸2.4×
1.2m，表面平整无损伤无波纹无明显挠曲变形，平整度控制的3㎜以内。
2、模板的拼装
对模板予以编号检查，并形成记录。
2.1拼缝
模板应尽量贴紧，缝隙控制在2㎜以内，涂一层原子灰堵实缝隙,待凝固后用砂纸打磨平整用透明胶封面。
2.2相邻模板高差及平整度
容许偏差在3㎜以内。
2.4平面尺寸及标高
尺寸控制在+5，-10㎜标高在±
10㎜，用线在模板上弹出，以便浇砼时控制标高。
3、模板的支撑
3.1竹胶板后木方固定
横向木方间距不大于25㎝，木方后用钢管纵向固定，连接钢管间距不大于70㎝。
3.2钢管支撑
施工中要加地锚斜撑，将扣件扣紧，支撑牢固。
不发生跑模、胀模现象。
距离纵：
50㎝横：
60㎝。
3.3对拉螺栓
用ф10光圆钢筋制作，拉紧不松动。
间距为：
纵向80㎝，横向60㎝。
4、沉降缝预留
根据图纸要求设置，内埋纤维板涂刷沥青，浇完砼后，内凹1㎝，涂刷沥青，线形顺直无歪扭。
砼浇筑
1、砼拌制
强制式搅拌机拌和，对于粉剂减水剂≥3min；
要求拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
2、坍落度
8.5-11㎝，运至现场时尽可能取低限。
3、运输车辆及注意事项
采用5m3,3m3砼罐车,满足施工要求,及时检查，注意运输过程中，罐车应搅拌。
4砼浇筑
4.1浇筑前
应凿毛处理，清理表面浮浆层，露出新鲜石子，表面混凝土无松散现象，将底面湿润。
4.2倾倒高度及分层厚度、方法
≥2m时使用串筒，分层厚度30㎝，按一定的顺序、方向在下层砼初凝之前浇完上层砼。
4.3振捣
50振动棒移动距离40-50㎝，每次振捣时插入下层5-10㎝，振动棒斜插、快插、慢拔。
振动棒与模板保持5-10㎝距离，避免碰撞钢筋，振到砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。
4.4收光拉毛
表面平坦，利用刻纹机或拉毛刷拉毛。
脱模
脱模方法和
表面处理
5天左右拆模，拆模时应先拆外模板，后拆内模板。
拆模应防止损坏砼表面，
对气孔较多的部位用3：
7的黑白水泥掺配塞孔气孔周围不能有多余灰浆，一天后用细砂打磨。
养生
养生标准
7天内使砼处于湿润状态,并且薄膜覆盖。
立柱及墩台帽施工
轴线偏位
纵横15㎜.
钢筋工
及安装
1.焊条品种规格和技术性能
J502以上以5字开头的焊条
2.电压
与焊条要求达到的电流强度相匹配，一般为180V～200V
3.钢筋接头
同一截面接头数量不大于50%，平直成一直线,表面无裂皮、油污，锈迹。
饱满略高于焊接表面，无灼伤现象，及时清理焊渣
4.搭接长度
先预弯8-10°
后焊接确保轴线一致，单面焊长≥10d;
双面焊接长≥5d;
绑扎长≥35d.
5.钢筋间距
受力钢筋间距均匀,允许偏差±
20㎜.箍筋间距允许偏差（0,-20㎜），弯起钢筋位置偏差在±
20㎜
6.钢筋网架制作
采用20号钢丝，长度≥19㎝做成钢筋钩，现场模内绑扎的方法：
先把受力钢筋就位,再套箍筋,骨架成型后完成各个绑扎点。
7.成型钢筋网架质量要求
不得有变形、松脱、脱焊现象，保护层厚度满足设计要求，允许偏差±
5mm，垫块间距约1m。
8.钢筋级别、直径、根数、长度.
均应符合相应的设计及规范要求，允许偏差：
长：
±
10mm；
宽、高：
5mm
模板安装
1.模板的制作
立柱模板采用一节到顶，竖缝设置在与主线垂直位置处，确保立柱底部不漏浆；
墩台帽采用定型模板拼装
2.模板的长度、宽度
墩台帽允许偏差±
5mm，立柱高于设计标高2~3cm
3.模板间缝宽及平整度
2mm，模内接头要求无焊接、无打磨痕迹、接缝处模板圆度符合要求，不能出现刀切状平面。
4.模板背面加覆受力肋
受力肋间距20cm～30cm，采用6*5cm方木或更大尺寸
5.模板安装
5.1模板内部尺寸
立柱：
15mm；
墩台帽：
20mm
5.2轴线偏位、预埋件中心线位置
轴线在10mm内，预埋件位置在5mm内，（建议采用4个钢筋头定模板位置）
5.3脱模剂的使用
采用80％46＃液压油掺20％新机油提高整体粘结力，也可以采用浙江海宁出产专用脱模剂，涂刷均匀
5.4模板拼缝
拼缝严密，当拼缝≥2mm时应用玻璃胶填塞或镶嵌塑料线贴带密封
5.5对拉螺栓
对截面高度较大部位及支撑薄弱部位采用对拉螺栓
砼浇筑
1.模内清理
清除残渣、积水；
模内湿润,去污清理干净,注意施工中模板壁上砼残渣的清理。
2.砼质量
和易性较好，坍落达到设计要求.立柱施工时取配合比中粗骨料允许误差的上限，含砂率的下限
3.砼振捣
插入式振捣棒直径的8—9倍为纵横间移位作用半径.振捣过程中不允许碰撞模板振至无气泡、无明显沉落，表面平坦、泛浆.
4.砼振捣深度及分层厚度
足以保证每一层振搅到底,深度不宜超过棒长的2/3～3/4，分层厚度30㎝,层间交错振捣5—10㎝
5.砼表面
人工用镘刀抹面,使砼表面平整（注意顶面浮浆要清理干净换填新拌制混凝土）
6.标高控制
10mm，立柱实际标高应比设计标高高1cm左右
7.砼落差
＞2m时，应设串筒、溜管；
＞10m时，在串筒内设各个方向不同斜挡板以减速
8.支座处顶面高程
简支梁±
先简支后结构连续±
5㎜
9.立柱竖直度或斜度
0.3％H不大于20㎜
养护
1.养生
覆盖塑料薄膜洒水养生使砼表面处于湿润状态不少于7d
2.拆模
2.1
非承重侧模及承重模板拆模
待砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆模,拆模时不得损坏砼表面及棱角承重侧模砼强度达到设计强度的75%后方可拆除
2.2拆模后砼表面及模具处理
拆模后砼表面应无蜂窝麻面棱角无浮浆，模板及时清洗便于下次重复使用,其它模具应堆放整齐
承台、系梁施工
基坑开挖
开挖深度及尺寸
根据系梁承台底面标高,确定开挖深度.保证不小于设计尺寸,
底部四周各拓宽至少50㎝,以上按1：
0.5放坡开挖.留出工作空间
钢筋加工及安装
1.焊条品种规格
焊接饱满略高于焊接表面，无灼伤现象，及时清理焊渣
采用20号钢丝，长度≥19㎝做成钢筋钩,现场模内绑扎的方法.先把受力钢筋就位,再套箍筋,骨架成型后完成各绑扎点.
5mm，垫块间距约1m
均应符合相应的设计及规范要求，允许偏差：
1.施工缝外观
桩顶凿毛,清洗干净.铺层1：
2水泥砂浆.
2.模板稳定性
外箍钢管间距70㎝,（竹胶板则需要内撑方木25ｃｍ左右）拉杆上下至少两层,承台模板外加斜撑,
足以保证砼浇筑振捣不跑模不漏浆.
3.模板安装要求
厚度≥1.5㎝，采用高强度的新竹胶板接缝宽度与错
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