最新03第八届岗位技术操作运动会培训资料车工资料Word文档下载推荐.docx

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图1-18

22.一端夹住一端搭中心架钻中心孔时，如夹持部分较短属部分定位。

23.蜗杆分度圆直径与模数之比，称为蜗杆直径系数。

24.三角形细牙螺纹连接，具有强度高、自锁性好的优点，与粗牙（同规格）相比小径大、螺距小。

25.圆柱孔工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。

26.对所有表面需要加工的零件，应选择加工余量最小的表面作粗基准。

27.为了提高劳动生产效率，应当进行技术革新以缩短辅助时间与准备结束时间。

28.锥形量规不仅能检验锥体的角度，还能检验锥体尺寸。

29.杠杆式卡规是利用杠杆齿轮传动放大原理制成的量具。

30.位置公差是指关联实际要素的位置对其标准所允许的变动全量。

31.辅助支承不能限制工件的自由度。

32.有一夹一顶加工轴类零件，卡盘夹持部分较长时，这种定位既是部分定位又是重复定位。

33.当基圆直径无限大时，渐开线是一条直线。

34.超越离合器主要用在有快慢速交替传动的轴上，以实现运动的自动转换。

35.压力角大小对齿轮轮廓的形状有影响。

36.淬火钢件若不用陶瓷或立方氮化硼等材料的刀具切削，就只能通过磨削来加工。

37.除第一道工序外，其余的工序都采用同一个基准，这种方法叫基准统一原则。

38.在轴向截面内，牙形两侧是直线所以称为轴向直廓蜗杆。

在垂直于轴心线的截面（即截面切后形成的端面）内，它的齿形是阿基米德螺线，所以这种蜗杆又称阿基米德蜗杆。

39.凸轮与从动杆直接接触的那条曲线叫工作曲线。

40.凸轮机构的用途是将主动凸轮的匀速回转运动，转换为从动杆按凸轮上预定的曲线要求进行的复杂运动。

这种机构广泛用于自动化机器中。

41.电磁换向阀是利用电磁铁的推力使滑阀阀芯移动来控制液流方向的阀类。

42.造成液压机床“爬行”故障的原因多种多样，主要的有：

（1）空气进入液压系统引起系统低速时“爬行”。

（2）油液不干净，堵塞过油小孔。

（3）导轨润滑油过少与润滑压力不稳定。

（4）液压元件故障，如节流阀性能不好，液压缸“拉毛”。

（5）液压系统的回油无背压。

43.液压仿形刀架的特点及动作过程（图Ⅲ-5）：

a.特点：

液压仿形刀架具有体积小、质量小、惯性小、运动平稳和工作可靠等特点。

b.液压仿形刀架动作过程说明如下：

仿形刀架在车削中可沿车床作纵向进给运动。

仿形刀架的活塞杆2固定在刀架的底座上，油缸体连同刀架1可在刀架底座的导轨上沿油缸作轴向移动。

控制滑阀ll的一端有弹簧5，经杆4使触头6压紧在样板（或样件）7上。

（1）车削圆柱面时，压力油从油泵9→滤油器10→通道f→滑阀11→油路a→油缸前腔I。

另一路压力油从通道f→滑阀11→缝隙δ1→环槽b→油路c→油缸后腔Ⅱ。

↘缝隙S2→通道e→油箱。

纵向进给运动时，触头6沿着样板7的圆柱表面移动，由于滑阀11不动，缝隙δ1和δ2保持某一比例关系。

这时仿形刀架处于相对平衡状态，故仿形刀架只作纵向进给运动f纵（图Ⅲ-13中的a点）。

（2）车削台阶时，触头6碰到样板7上的台阶，触头就绕本身的支点3抬起，并经杆4向右上方拉动滑阀11，使缝隙S1增大S2减小。

于是油缸后腔中的油压增大，破坏了原来的平衡，油缸就带动车刀13后退，这时纵向进给运动f纵和仿形刀架油缸体的后退运动f仿所形成的合成运动f合（即图Ⅲ-13中b），就使车刀车出工件的台阶部分。

因此一般仿形刀架的油缸轴线跟主轴轴线安装成45o～60o的斜角。

其目的就是为了可以车削出直角的台阶。

（3）当车削锥面c时，整个仿形装置的纵向进给f纵继续前进，使滑阀11不断后退，刀架也保持一定的速度后退，这时两个运动的合成f合（图Ⅲ-13中c点）就使车刀车削出工件的锥面部分。

44.继电器是一种根据电量（如电压、电流）或非电量（时间、转速、温度、压力等）的变化，接通或断开控制电路的电器。

它是实现自动控制与保护电气传动的装置。

45.继电器种类很多，常用的有：

（1）中间继电器：

是一种中间传递信号或将一个信号变成多个输出信号，从而增加信号控制电路的数目的继电器。

（2）电流继电器：

是一种反映电流变化，用作电机，变压器过载及短路保护的继电器。

（3）时间继电器：

在自动控制电路中需要延时的控制电路，采用时间继电器可使信号延时几秒、几分到几个小时。

（4）热继电器：

是利用电流的热效应来切断电路，用作电动机的过载保护的继电器。

（5）速度继电器：

是用来对电动机的运行状态进行控制的继电器。

46.一般精车大平面时，都采用由中心向外进给。

这是因为：

（1）用车外圆的偏刀由里向外进给时，由于前角合理，车出的表面粗糙度低。

（2）由里向外车大平面，开始时虽然速度很低，但刀具很锋利，车出的表面粗糙度比较低。

车到外面，刀具虽略有磨损，但因为速度高了，表面粗糙也比较低。

（3）由里向外车大平面时，由于刀尖逐渐磨损，车出的是略微向下凹的平面，而这符合一般盘类零件和底座类零件的使用要求。

47.用卡盘夹持工件车削时，产生锥度的主要原因是：

（1）车床主轴轴线与溜板导轨不平行；

（2）床身导轨严重磨损；

（3）地脚螺钉松动，车床水平变动。

48.减小曲轴在车削时变形的方法：

（1）在不加工的曲槽颈或主轴颈之间装上几只支撑螺钉或凸缘压板。

（2）车主轴颈时应多搭几个中心架。

（3）车曲柄颈时可增一个中心架。

49.锥度的标注符号用

表示，符号所示方向应与锥度方向相同。

50.基准要素在图样上的标示基准代号方法是由基准符号加粗的短划线与细实线的圆组成，其图形为

。

51.图样上表面粗糙度常用的符号Ra，它的单位是μm。

52.图样上符号◎是位置公差的同轴度。

53.当一条直线倾斜于投影面时，其投影长度比原直线长度缩短。

这是属于线投影特性之一，称收缩性。

54.Ra数值越大，零件表面就越粗糙，反之表面就越光滑平整。

55.齿轮画法中，齿顶圆用粗实线表示，分度圆用点划线表示，齿根用细实线表示（但在一般图中可省略），齿根线在剖视图中则用粗实线表示。

56.空间主体上的平面是由直线围成的封闭线框，所以平面的投影可化解为各条直线段的投影进行作图。

57.切屑的类型有带状切屑、挤裂切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种。

58.崩碎切屑出现在加工脆性材料中。

其特点是切削力的变动大，易形成振动，对刀尖冲击力大。

59.造成刀具磨损的主要原因是切削时的高温。

60.车圆柱类零件时，其圆度、圆柱度（几何形状精度）主要取决于主轴回转精度和导轨精度及相对位置精度。

61.机床、夹具、刀具和工件组成的加工工艺系统在受力与热的作用下会产生变形误差。

62.工件的六个自由度都得到限制的定位称为完全定位；

少于六点的定位称为部分定位；

定位点多于所限制的自由度数称为重复定位；

定位点少于应限制的自由度数称为欠定位。

63.CA6140型车床主轴的最大通过直径是48mm，主轴孔锥度是6号莫氏锥度。

64.开合螺母机构可以接通或断开从丝杠传递的运动，主要功能是车削螺纹。

65.开合螺母与溜板箱箱体上的燕尾导轨间有间隙时，能造成车削螺纹的螺距误差或乱牙现象。

66.CA6140车床的安全离合器是装在溜板箱中。

它的功能是防止进给过载。

67.高速车削梯形螺纹时，为了防止切屑向两侧排出而拉毛螺纹表面，所以不宜采用左右切削法，只能用直进法车削。

68.企业技术管理是对企业的技术活动进行计划、组织、协调、控制和激励等方面工作。

69.小革新、小发明也是技术开发的一部分。

70.产品标准可分为国家标准、地方（部颁）标准、企业标准三级。

71.在花盘上加工工件，被加工表面回转轴线与基准面互相垂直，花盘平面只允许凹，一般在0.02mm。

72.保证内外圆同轴度和端面垂直度的装夹后，加工方法有：

在一次装夹中加工内外圆和端面；

以内孔为基准保证位置度；

以外圆为基准保证位置度。

73.刀具角度中，对切削温度影响显著的是前角。

前角增大，切削温度降低；

前角过大，切削温度不会进一步降低。

74.铰刀修光部分的棱边起定向，修光孔壁，保证铰刀直径和便于测量等作用。

75.普通外螺纹大径可用千分尺或游标卡尺测量，中径用螺纹千分尺或三针测量，螺距用螺纹量规或钢直尺测量。

76.确定下列代号所表示的配合性质：

（1）Φ50H7/S6过盈配合，

（2）Φ50G8/H7间隙配合。

77.当形位公差采用最大实体原则时，尺寸公差可补偿给形位公差。

78.单件或数量较少的特形面零件可采用双手控制法进行车削。

79.机械性能又称力学性能。

是指金属材料在外力作用下所表现的抵抗的能力，它包括塑性、硬度、韧性、疲劳强度等几个方面。

80.衡量金属材料好坏的指标有延伸率和断面收缩率。

81.麻花钻的螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线之间的夹角，钻头愈近中心处的螺旋角愈小。

82.公差带的大小由标准公差确定，公差带的位置由基本偏差确定。

83.检验高精度的圆锥面时，其精度是以接触面的大小来评定的。

84.阿基米德蜗杆在轴向截面内的牙侧是呈直线。

85.C620-1型普通车床精车平面的平面度误差为0.015/100。

能车削蜗杆的最小模数为0.5。

86.一般讲吃刀深度增加一倍，主切削力（Pz）增加一倍，走刀量增加一倍，Pz只增加70%左右。

87.麻花钻横刃修磨原则是：

工件材料越软、横刃修磨得越短，工件材料越硬、横刃应少修磨。

88.硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇涂。

否则，硬质合金刀具会因骤冷而产生裂纹。

89.空间一直线垂直于投影平面时的投影应当是点。

90.轴心线、中心线在制图中规定画法是点划线。

91.国标中对图样中尺寸的标注已统一以毫米为单位。

92.三视图的投影规律是：

主、俯视图长对正；

俯、左视图宽相等；

左、主观图高平齐。

93.机械零件的真实大小是以图样上的尺寸数值为依据。

94.由平面截割形体产生的交线叫截交线。

95.当零件具有对称平面时，在垂直于对称平面的投影面上投影所得的图形，可以以对称中心为界，一半画成剖视，另一半画成视图的图形，叫半剖视图。

96.截平面斜切圆柱轴线时，其截交线是椭圆。

97.国标规定螺纹的小径的表示方法采用细实线表示螺纹小径。

98.车刀的角度中影响切削力最大的因素是车刀的前角。

99.切削时的切削热大部分由切屑传散出去。

100.在切削用量相同的条件下，主偏角减小会使切削温度降低。

101.采用较低的切削速度、较小的刀具前角和较大的切削厚度切削塑性金属材料时，易形成挤裂切屑。

102.扩散磨损是由于切削中因高温使工件与刀具材料中的某些元素（如铁、碳、钴、钨等）互相扩散到对方，使刀具材料变脆弱，这主要发生在硬质合金刀具中。

103.磨削时若工件表面出现直波形振痕或表面粗糙度变差，则表明砂轮磨钝。

104.零件表面的尺寸、形状、位置精度之间有联系。

105.获得加工零件相互位置精度，主要由机床精度、夹具精度、工件安装精度来保证。

106.用一夹一顶装夹工件时，如果夹持部分较短，属于部分定位。

107.一般尺寸精度高的零件，其相应的形状、位置精度应限制在尺寸精度公差范围内。

108.车床主轴前后轴承的间隙过大时，车削出的工件会产生圆度超差。

109.单向滚柱式超越离合器主要通过摩擦力达到接合与分离的。

110.车床由主轴到传动丝杠的内传动链中若有一个传动齿轮存在制造和安装误差，则不仅影响加工螺纹的螺距精度还要影响牙形半角的精度。

111.数控车床进给系统中采用的丝杠是可调整间隙滚珠丝杠。

112.选择刚性好、运动部件动作灵敏、精度高、生产效率高的机床是数控机床。

113.将电动机的旋转运动传到主轴的传动称为主运动传动。

114.在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的最大值和最小值之差的一半就等于偏心距。

115.杠杆式卡规主要用于高精度零件的相对测量。

116.蜗杆传动的承载能力较高。

117.精车法向直廓蜗杆装刀时，车刀两侧刀刃组成的平面应与齿面垂直。

118.车刀的角度中对切削力影响最大的因素是车刀的前角。

119.采用基孔制，用于相对运动的各种间隙配合时，轴的基本偏差应在a～g之内选择。

120.同一工件上有数个圆锥面，最好采用转动小滑板法车削。

121.圆锥齿轮用于两轴线相交的传动中。

122.车刀前角大小取决于工件材料、切削深度和进给量、刀具材料，后角的大小取决于工件材料、切削深度和进给量、刀具材料。

123.冲击负荷较大的断续切削，应取较大的刃倾角；

加工高硬度材料取负值刃倾角；

精加工时取正值刃倾角。

124.在形位公差中，表示延伸公差的符号是○P。

125.渐开线上各点的曲率半径相等。

126.变位齿轮传动中，两齿轮变位常数之和等于零为高度变位，两齿轮变位系数之和不等于零为角度变位。

127.在基面内测量的基本角度有楔角。

128.车削塑性金属材料时，车刀的前角大，切削速度高切削厚度小就容易形成带状切屑。

129.麻花钻后角大时，横刃斜角减小，横刃变长，钻削时轴向力增大。

130.钻削较硬的工件材料时，应修磨钻头外缘处的前刀面，以增大前角，使钻头增加强度。

131.花盘、角铁作安装基面时的形位公差应小于工件形位公差的1／2。

132.夹具的定位装置，用于使工件加工时相对于刀具及切削运动处于正确位置。

133.工件在一次装夹中所完成的那部分工序称安装。

134.主偏角是主刀刃在基面上的投影与走刀方向之间的夹角。

135.轴向直廓蜗杆在垂直于轴线的截面内牙形是阿基米德螺旋线。

136.标准模数和标准压力角均在分度圆上。

137.固定电气设备的绝缘电阻不低于500千欧。

138.车削时用台阶心轴安装齿轮，能限制四个自由度，因此是部分定位。

139.平行度属于形状公差、对称度同属于位置公差。

140.两个基本体相交表面的交线称为相贯线。

141.车外圆中车刀装得高于工件中心时，车刀的工作前角增大，工作后角减小。

142.磨削与车削相比，因磨削的速度高、单位磨削力大，所以磨削中功率消耗也大，并绝大部分转化成热能。

143.正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。

144.工件在角铁平面上定位，如果没有其他定位元件，则可限制三个自由度。

145.CA6140车床可以在不停止机动进给的情况下启动，快速电动机使刀架在相应方向上作快速移动。

146.车较精密螺纹时应采用缩短主轴到丝杠间的传动路线的办法，通过选用不同的交换齿轮得到不同的螺纹导程。

147.曲轴加工实质上属于偏心加工范围。

148.技术创新与发明是指以新的科学原理指导下产生的新技术。

149.技术改造是把技术开发的成果综合应用，以达到根本上改变企业生产技术的面貌的目的。

150.PDCA循环工作方法是指把全面质量管理活动归纳为计划--实施--确认--处理4个阶段。

151.两顶尖间装夹工件，属于部分定位。

152.杠杆式千分表的测杆轴线与被测工件表面相交角度越小，测得误差越小。

153.标准公差与基本尺寸分段和公差等级有关。

154.渗碳后的工件能进行切削加工。

155.独立原则指图样上给定的形位公差与尺寸公差相互无关，分别满足要求的一种公差原则。

156.轮廓算术平均偏差（Ra）是在取样长度L的被测表面轮廓上各点到轮廓上各点到轮廓中线距离的绝对值的算术平均值。

157.工序分散就是在整个工艺过程中安排的工序数量多，每道工序所加工的表面数量少。

158.延长渐开线蜗杆在垂直于轴心线的截面内齿形是延长渐开线的蜗杆。

159.重金属一般指重度大于5克／厘米^3的金属叫重金属。

160.抗粘结性是抵抗切屑或工件带走刀具材料的微粒的性能。

161.工艺分析是指根据产品或零部件的生产批量和技术要求，进行加工方法和工艺过程分析，从而确定正确的加工方法和工艺过程，使加工有可能性、合理性及经济性。

162.相关原则指图样上给定的形位公差与尺寸公差相互有关的公差原则。

163.过冷现象是金属在冷却过程中，如从液态转变为固态的实际结晶温度，从一种固态晶体转变为另一晶体的实际相变温度，低于临界温度的现象。

164.机械传动是用机械零件组成的传动装置，来进行能量的传递。

165.某一零、部件在加工过程中除第一道工序外，其余各工序尽量采用同一个基准叫基准统一。

166.刀具的合理几何参数就是在保证加工质量和刀具经济耐用度的前提下，能满足提高生产率，降低成本的刀具角度，刀面和刀刃的形状。

167.互换性是指在同一规格的一批零件或部件中，任取其中之一，无需任何挑选或附加修配，就能装在机器上，并达到规定性能要求的技术特性。

168.钢的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。

169.工序集中就是整个工艺过程中所安排的工序数量最少，即在每道工序上所加工的表面数量多，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图纸规定的要求。

170.标注尺寸的起点叫尺寸基准。

171.制图中设计基准的选择应尽量做到设计基准、工艺基准和测量基准的统一。

这样可以减少加工误差,方便测量和检验。

172.线、面的投影规律是：

当线、面倾斜于投影面时，投影比原长缩短，称收缩性；

当线、面平行于投影面时，其投影与原线、面等长，又称真实性；

当线、面垂直于投影面时，其投影聚集成点与线（直线成点.平面成线），又称为积聚性。

运用线、面的投影规律去分析视图中线条框的含义和建立空间位置，从而把视图看懂的方法叫线、面分析法，在绘制零件图中也同样可以应用。

173.一般零件图的绘制步骤要求有：

（1）应从主视图入手，先画主要部分后画次要部分。

（2）先画可见部分，后画不可见部分。

（3）先画圆和圆弧，再画直线。

（4）先用细线打底稿轻描，检查确认无误后，清洁图面后按标准线型加粗描深。

174.

（1）图Ⅱ-1a所标注的形状公差不合理。

因为圆柱形零件的形状公差值（轴线的直线度除外）在一般情况下应小于尺寸公差。

（2）图Ⅱ-1a中直线度符号应在框格左端。

正确的标注如图b所示。

175.图Ⅱ-3b所标注尺寸不合理，因为尺寸b难以测量。

图Ⅱ-3a中的标注是合理的。

176.图Ⅱ-6a所标注的尺寸不合理。

尺寸L难以测量，H属多余尺寸。

合理的尺寸标注应如图Ⅱ-6b。

177.在分析工件定位时通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，称为六点定位。

178.工件加工前的形状误差以一定比例复映到加工后的工件上的规律，叫误差复映规律。

179.加工中可能产生误差有原理误差、装夹误差、机床误差、夹具精度误差、工艺系统变形误差、工件残余应力误差、刀具误差、测量误差八个方面。

与普通机床相比，数控机床主要优点有:

（1）适应性强。

数控机床加工复杂零件，只需少量工具、夹具。

它用程序指令来代替自动车床中的凸轮、靠模、限位开关、挡块等、可以大大缩短生产准备周期与费用。

（2）加工的产品精度高。

零件加工质量稳定，产品一致性好。

例如CK6140数控机床的纵向、横向进给量，一个脉冲信号使无间隙滚珠丝杠产生的位移纵向进给为0.01mm，横向进给为0.005mm。

因此数控机床的定位精度高。

数控机床的刚性强，运动链简单，大大减少了传动误差的产生，所以废品率很低。

（3）生产率高。

一般1台数控机床在批量生产中能相当3～5台普通机床的产量，而且能保证质量，还大大地减轻操作工人的劳动强度。

180.车削梯形螺纹的方法和适用范围：

对精度要求较高的梯形螺纹一般采用高速钢车刀，低速切削的方法。

（1）直进切削法对于精度要求不高、螺距较小的梯形螺纹可用一把螺纹车刀垂直进刀车成。

（2）左右切削法对螺距大于4mm的梯形螺纹可采用左右切削法。

粗车时，可防止三个刀刃全部参加切削产生“扎刀”现象和振动。

精车时.为保证牙形精度和获得低的表面粗糙度，采用两侧刃均磨有卷屑槽的精车螺纹刀，把螺纹左右两侧车削成形。

（3）三把车刀的直进切削法对于螺距大于8mm的梯形螺纹，除用左右切削法车削外.可采用三把车刀直进法，即首先用-把刀尖宽度小于螺纹槽底槽的切槽刀车出类似方牙螺纹槽，然后用第二把刀粗车螺纹两侧面（留有足够的精车余量）.最后用第三把螺纹精车刀车螺纹两侧面。

181.技术管理的任务是：

合理组织企业的一切技术工作，以保证产品质量、降低产品成本为重点。

建立良好的生产技术工作秩序，以保证生产的正常进行。

保证科学技术研究与技术开发的顺利进行，加速科学技术转化为生产力的进程，为发展新产品、改革老产品提供充足的技术储备。

182.加工套类工件时圆度达不到要求的原因是：

（1）装夹时，把工件夹偏。

（2）主轴轴承径向跳动过大。

（3）主轴轴径不同。

（4）毛坯余量不均匀或材质不均匀。

183.公差等级选用的基本原则是在满足使用要求的前提下，尽可能选用较低的公差等级，以便很好地解决零件的使用要求与制造工艺成本之间的矛盾。

184.加工如图Ⅱ-13所示零件，由于100

mm无法测量，只能以测量尺寸L1和40

mm来保证，问尺寸L1为多少时才能保证尺寸100

mm的要求?

解：

按题意