04第八届岗位技术操作运动会培训资料磨工.docx

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04第八届岗位技术操作运动会培训资料磨工

安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会

专业理论培训资料（磨工）

1.杠杆千分尺不仅读数精度较高，而且测量精度较高。

2.磨床按精度可分为普通级、精密级、高精密级三级。

3.凸轮的基园越小，压力角越大。

4.若加工中工件用以定位的依据（定位基准）与对加工表面提出要求的依据（工序基准或设计基准）相重合，称为基准相符。

5.螺纹磨的多线环形砂轮，可以用成型滚轮修整。

6.铰削盲孔时，采用右螺旋槽铰刀，可使切屑向柄部排出。

7.刀具磨损的快慢影响刀具寿命的长短，其中关键是合理选择刀具材料。

8.立轴平面磨床热变形后，将使立柱向后弯曲。

9.外圆磨床头架热变形后，将使立柱向后弯曲。

10.车削不锈钢时，为了减少切削变形，降低切削温度及加工硬化层深度，应取较大的前角γ0=15o～30o。

11.进给丝杠与螺母间隙过大，易使纵向进给不准确。

12.砂轮太硬，工件易产生烧伤。

13.每种工件都有其固有的振动频率，磨削时应注意避开振动的敏感速度范围。

14.用“二销一面”的定位方法对连杆进行定位，这种方法称为完全定位。

15.强力磨削时，砂轮旋转方向大多与工件旋转方向相反。

16.元件在V型块和三个支承钉上定位时，属于过定位。

17.工件外圆在V形块上定位，120°和90°型块产生的定位误差相比是前者小于后者。

18.M1432A万能外圆磨床横向细进给量为每轮手轮一小格为0.0025。

19.M1420磨床尾架套筒内的3#莫氏圆锥孔，其磨削工步通常放在淬火之后进行。

20.M1432A万能外圆磨床的砂轮主轴使用的轴承是油膜轴承。

21.用表面粗糙度样板检测零件的表面粗糙度，属于比较法。

22.如发现凸轮的压力角超过允许值，则应更改设计，选取大一些的基园半径。

23.为了提高工件的定位刚度，可采用辅助支承。

24.开槽砂轮的相邻槽距以不等分为宜，以避免工件表面出现周期性的波纹。

25.具有应用范围广，性能稳定，磨削效率高，价廉，但脆性大，弹性差等特点的是陶瓷结合剂。

26.无心外圆磨削时，工件磨圆的首要条件应该是：

工件的安装中心高于导轮和砂轮的中心连线。

27.超精密磨削前零件的粗糙度应小于Ra0.2μm。

28.用展成法磨削球面，如果砂轮直径选择不好，安装角度不准确时，磨出的球面将是球半径不对。

29.在镜面磨削时，砂轮的线速度为15～20m/s。

30.在启动M1432A型万能外圆磨床时，如工作台出现爬行现象，应首先打开排气阀

31.用斜楔直接夹紧工件时，所产生的夹紧力是原始力的3倍左右。

32.磨削螺旋滚刀的前刀面时，必须用碟形砂轮的锥面磨削，否则将发生干涉。

33.磨削指示仪是反映磨削功率，也就是反映垂直方向磨削力的变化。

34.高精度的微锥心轴的锥度一般可取1：

10000。

35.在万能工具磨床上用平形砂轮磨削铰刀后角时，铰刀中心应低于砂轮中心，这样才能获得后角。

36.圆度记录纸上所记录的是被测工件在被测截面上半径变化量的比例放大图。

37.圆柱体在长V形块和三个支承钉上定位，属于过定位。

38.在曲轴磨削过程中，利用高压薄膜式气动仪及三爪气动测量装置，实现自动测量。

39.在磨床液压传动系统中，工作台运动速度是由节流阀调节。

40.磨粒的粒度号表示磨粒的粗细，所谓80#磨粒就表示磨粒能通过每英寸长度上具有80个孔眼的筛网。

41.磨削硬质合金材料的工件时，应选择绿色碳化硅磨料的砂轮。

42.在磨床上磨削齿轮的内孔时，最佳定位基准应该是分度圆。

43.通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的1/3～1/5。

44.刀具磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用的是正常磨损阶段。

45.MM7132A磨床工作台的纵向运动采用叶片式双向变量泵和闭式液压系统，运动和换向平稳，噪声小，系统的发热量小，油池温升较低。

46.M1432A万能外圆磨床横向细进给量为手轮每转一小格为0.0025mm。

47.由凹圆弧R和凸圆弧R及平面组成的成型工件，当用轨迹法磨削时，通常应先磨削凹圆弧。

48.为了调节油泵的供油压力，并溢出多余的油液，要在油路中接上一个溢流阀。

49.磨削主轴锥孔时，磨床头架主轴必须通过挠性连接来传动工件。

50.磨削不锈钢宜选用SA磨料。

51.磨削小直径深孔时，为了减少砂轮的“让刀”现象，砂轮的宽度可选得窄些。

52.无心外圆磨削时，已知工件直径是20mm，工件安装高度是5mm，则修整砂轮时金刚石偏移量小于5mm。

53.老磨床会出现“启动开停阀，台面不运动”的现象，产生这种故障的原因是：

启动开停阀，台面不运动的主要原因是：

（1）油泵的输油量和压力不足；

（2）系统中有大量泄漏；（3）溢流阀的滑阀卡死，大量压力油溢回油池；（4）换向阀在阀孔中间位置卡死，使压力油进入油缸两端；（5）换向阀两端的节流阀调得过紧，将回油封闭；（6）油温低，油的黏度使油泵吸油困难。

54.M1432A型万能外圆磨床工作台的自动往复运动由HYY21/3P-25T型液压操纵箱控制。

55.机床刚度是指在切削力作用下，机床部件抵抗变形的能力。

56.普通磨床顶尖的角度为60°。

57.抛光钢件时，可用氧化铬磨料。

58.目前，双锥面砂轮磨齿法的磨削精度最高。

59.磨削薄壁套筒内孔时，夹紧力方向最好为轴向。

60.选择定位基准时要遵循基准重合和基准统一两个原则。

61.强力磨削主要是通过增大砂轮的磨削深度和降低工作纵向进给速度的方法来实现的，所以强力磨削又称缓进深切磨削。

62.电动轮廓仪主要由自动记录器、传感器、驱动箱、电气箱组成。

63.M1432A型磨床砂轮架快速前进的时间，不得超过3～5秒。

64.用V形块对工件外圆柱面定位，具有自由对中的功能，由于定位时工件与V形块间不存在间隙，加工件直径公差很小，这种定位方法可用于精加工。

65.外圆磨床自动测量装置，常用电感测量仪和气动测量仪两种。

66.镜面磨削除了可以提高工件的圆度之外，还可以减少工件的波纹度。

67.液压泵按其结构形式可分为齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵四种。

68.液压泵是液压系统中动力部分的元件，它是将电动机输出的机械能，转变为压力能的一种能量转换装置。

69.液压传动系统由传动部分、执行部分、控制部分和　辅助四个部分组成。

70.在镜面磨削时，为了避免工件烧伤，砂轮的线速度一般为15～20米/秒。

71.深切缓进磨削钢件时，砂轮的结合剂应选用陶瓷，而且还应选用较软的砂轮硬度。

72.工作台低速运动时产生的爬行，可在工作表面上留下螺旋形痕迹，影响磨削表面粗糙度。

73.静压支承是依靠外部的液压系统供给具有一定压力的润滑油，输入支承面间形成承载油膜，其特点是摩擦阻力小，精度及刚度高等。

74.修整中心孔通常可以采用多棱硬质合金、顶针刮研和用铸铁研磨的方法。

75.在磨削工件时，干磨比湿磨选用的砂轮粒度要略粗，砂轮的硬度应软，以获得较好的磨削效果。

76.光学曲线磨床的光学系统由照明放大和投影系统两部分组成。

77.铣刀按刀齿截形可分为尖齿和铲齿两大类。

其中铲齿铣刀只修磨前刀面，特点是经修磨后，保持轴向截形不变，且后角变化小。

78.成型面的磨削方法主要有：

成型砂轮磨削法；工件作轨迹运动磨削法；成型夹具磨削法和光学曲线磨削法等四种，一般常用成型砂轮磨削法，而工件作轨迹运动磨削法适宜于大批量生产。

79.外圆磨床自动测量装置，常用电动测量仪和气动测量仪两种。

80.细长轴的磨削特点是刚性差、母线容易弯曲，使用开式中心架是为了减小工件的变形和避免产生振动。

81.在平面磨床上磨削薄片工件应采用较小的磨削深度和较快的工作台纵向进给速度。

82.刀具几何参数包括切削刃的形状、切削刃区的剖面形式、刀面形式和刀具几何角度四个方面。

83.刀具的磨损有正常磨损和非正常磨损两种。

其中正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损和前、后刀面磨损三种。

84.M7120A平面磨床砂轮拖板移动的螺母，采用滚柱螺母，其特点是丝杆与螺母之间为滚动摩擦，所以砂轮架移动灵敏。

85.磨削加工是用来细化零件的表面粗糙度和提高零件的精度的主要工艺方法。

86.液压传动系统由动力部分、执行部分、控制部分和辅助部分四部分组成。

87.刀具磨钝标准分为两种，一是粗加工磨钝标准，又称经济磨钝标准；二是精加工磨钝标准，又称工艺磨钝标准。

88.在磨床液压系统中常用节流口形式有：

针尖形、旋转缝隙形、三角槽形。

89.成型砂轮的形面可用金刚石车削法和金刚石滚轮法来修整。

90.对普通钢材进行强力磨削时，应选用磨料为白刚玉（WA），硬度为J级的砂轮。

91.对加工质量要求很高的零件，其工艺过程通常划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。

92.为了使圆偏心夹紧机构能自锁，设计圆偏心时，必须保证D/e≥14，其夹紧力约是作用力的17倍。

93.M1432A型万能外圆磨床砂轮架快速进、退运动是采用单出杆活塞油缸，并有缓冲装置。

94.外圆磨削时，砂轮主轴的轴向窜动使工件产生螺旋形痕迹，砂轮主轴的径向跳动使工件产生直波形痕迹。

95.M1432A型外圆磨床液压系统中换向阀第一次快跳的油路是两腔互通压力油，其目的是使工作台迅速制动。

96.工具钢刀具切削温度超过相变温度时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称为相变磨损。

97.夹紧力的三个基本要素是方向、大小、作用点。

98.刚玉类磨料的主要成分是氧化铝，适用于磨削抗拉强度较高的材料。

99.控制力磨削，其横向进给力始终不变，故又称恒压力磨削。

100.生产纲领也称年产量。

产品零件的生产纲领除了国家规定的生产计划外，还包括它的备品率和平均废品率。

101.工序卡片一般有工序说明图，表示出完成本工序后工件的形状和尺寸公差，工件的安装方式和刀具的形状和位置。

102.劳动生产率：

指在单位时间内所生产出的合格产品的数量。

103.偏心距：

偏心圆轴线与旋转中心线之间的距离。

104.工步：

在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

105.机械加工工艺过程：

用机械加工方法直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。

106.液压泵：

是将电机输出的机械能转变为液压能的一种能量转换装置，是液压系统中的一种主要组成部分。

107.磨床精度：

磨床精度包括几何精度、传动精度和定位精度。

通常在没有切削载荷以及机床不运转或运转速度较低的情况下检测，因此也称静态精度主要取决于磨床上主要零部件的制造精度和装配精度。

108.磨床型号MS1332：

MS13表示高速外圆磨床，32表示最大磨削直径为320mm。

109.缓进磨削：

缓进磨削是指采用较小的进给量，而磨削深度极大（10mm左右）的高效成形磨削，这是一种强力磨削方式，磨屑细长。

110.波纹度误差：

在磨削过程中，砂轮在工件表面上的振动痕迹。

111.分度：

加工完工件一个表面后，使夹具的可动部分连同工件转过一定角度或移动一定距离的操作。

112.系统性误差：

指当连续加工一批零件时，大小和方向保持不变或按一定的规律变化的误差。

113.圆的渐开线：

发生线沿基圆所作无滑动的纯滚动时，发生线上任意一点的运动轨迹。

114.微刃：

经精细修整的砂轮，其圆周表面上每一颗磨粒产生的许多极细微的锯齿形刃口，这些刃口称微刃。

115.金刚石砂轮的浓度：

浓度是指金刚石砂轮工作层内每立方厘米体积中含有金刚石的重量。

100%浓度是指工作层每立方厘米体积中含有4.4克拉重的金刚石，常见的浓度有25%、50%、70%、100%、150%等几种。

116.组合夹具：

由一套标准元件组装成的，它们的配合部分的尺寸具有互换性。

117.自身定位：

当零件加工表面的余量很少时，用待加工表面本身定位。

118.如图Ⅱ-33所示的外圆磨床工作台纵向移动传动机构，问当手轮转过一圈后，工作台实际移动距离是多少?

119.用精度为0.03/1000的框式水平仪测量200Omm长的机床导轨在垂直平面内的直线度，框式水平仪的框架为200mm×200mm，其实测读数见表Ⅱ-2。

试用作图法求该导轨在全长上的直线度误差?

作图方法如图Ⅱ-41所示。

根据作图，其误差为9格。

故：

Δ=0.03/1000×20×9=0.054（mm）

该导轨在垂直平面内全长上的直线度误差为0.O54mm。

120.有一液压系统，如图Ⅱ-23所示，工作台由单杆活塞油缸带动，其运动速度有工进、快退两种，活塞直径D为φ80mm，活塞杆直径d为φ56mm，工作压力P＝45kgf/cm2，流量Q=20L/min，试求工进、快退时速度及其推力?

答案：

解：

V工=40Q/πD=40×20/（3.14×82）=3.9（m/min）

V快=40Q/π（D2-d2）=40×20/[3.14×（82-5.62）]=7.8（m/min）

P工=PA=P×π/4D2=45×3.14/4×82=2260.8（kgf）

P快=PA=P×π/4（D2-d2）=45×3.14/4×（82-5.62）=1153（kgf）

此液压系统的工进速度为3.9m/min，工进时推力为2260.8kgf，快退速度为7.8m/min，快退时推力为1153kgf。

154.如图Ⅱ-20所示，工件在角铁上定位，已知D=φ400-0.16mm，加工尺寸H=100-0.25mm，试计算在加工尺寸方向上的定位误差。

答案：

解：

已知δd=0.16mm

故：

ΔD=ΔB=δd/2=0.16/2=0.08（mm）

答：

定位误差为0.08mm。

121.如图Ⅱ-22所示，工件在90°V形块上定位。

已知：

D=φ400-0.16mm，加工平面尺寸H=300-0.25mm，试求其定位误差。

已知δd=0.16mm，α=90°

所以ΔD=0.2δd=0.032（mm）

定位误差为0.032mm。

122.如图Ⅱ-13所示，工件在V形块中定位加工偏心孔，试计算其加工尺寸方向上的定位误差。

已知加工尺寸H=100-0.25mm，V形块夹角为90°，D＝φ400-0.16mm。

故：

ΔD=δd/[2×sin（α/2）]

=0.16/（2×sin45°）＝0.113（mm）定位误差为0.113mm。

123.已知阶台式心轴的定位面尺寸为

，工件孔径为φ350+0.027mm，试计算工件磨削后的同轴度误差。

解：

ΔD=φ（δD+δd+ε）

又：

δD=0.027-0=0.027（mm）

δd=-0.010-（-0.027）=0.017（mm）

ε=0.01

ΔD=φ（0.027+0.017+0.01）=φ0.054（mm）。

磨削后的同轴度误差为φ0.054mm。

124.如图Ⅱ-11所示的套筒零件，磨削内端面要保证尺寸100-0.36mm，现用深度游标卡尺测量孔的深度，试用尺寸链计算其孔深尺寸A。

解：

由题意可知：

φ500-0.17mm为增环；φ100-0.36mm为封闭环；A为减环。

A基本尺寸=50-10=40（mm）

A下偏差=0-0=0（mm）

A上偏差=-0.17-（-0.36）=+0.19（mm）

故A的尺寸为400+0.19mm

答：

尺寸A为400+0.19mm。

125.M1432A磨床改装成低粗糙度磨削机床，需要有下列几方面的改装：

（1）液压系统改进使之达到10毫米/分的速度而不爬行；

（2）降低砂轮线速度，更换皮带轮；

（3）适当减小主轴与轴承之间的间隙，一般应是0.01～0.15毫米；

（4）对砂轮导轨检验与修刮，必要时要换滚柱；

（5）对电动机进行整机平衡，并加防振措施；

（6）对冷却液增加过滤装置，简便的方法是用两只水箱。

126.何谓切削敏感方向?

外圆磨床的敏感方向是什么：

所谓敏感方向是指与一条通过瞬时加工点，并垂直于理想形成面的直线，在此方向上，刀具与工件间的相对运动以1：

1传递。

外圆磨床的敏感方向为横向进给方向。

127.试述杠杆千分表的结构特点和用途：

杠杆千分表具有测量杆、拨杆及扇形齿轮所组成的杠杆换向机构，无论是测量头向左或向右移动，扇形齿轮总是向着逆时针方向移动，最后指针在刻度盘上指示出相应的移动量。

杠杆千分表除了与普通千分表一样，可以用绝对测量法测量工件的几何形状误差和相互位置误差以及用相对测量法测量尺寸外，还可以测量普通千分表难以测量的小孔、凹槽、孔距、全标尺寸等，因为其测杆可以转动，而且可按测量位置调整测头的方向。

128.杠杆式卡规的使用方法是：

在测量前应按被测工件尺寸及精度要求，选择适当精度等级的量块调整仪器的零位，拧紧套管，拨动拨叉，待示值稳定后即可进行测量，检验成批产品时，需按工件公差范围调节公差带指标，检验时，若指针位于公差带指标范围内，产品即为合格。

129.磨削偏心工件的装夹方法有：

（1）在轴的两端间加工出偏心中心孔，用两顶尖装夹；

（2）用四爪卡盘装夹；

（3）用偏心套装夹；

（4）大批量生产偏心距较大的工件时，采用主心偏心夹具。

130.高速磨削有何特点：

（1）提高磨削生产效率；

（2）提高砂轮使用寿命；

（3）能保证一定的加工质量；

（4）消耗功率大，对机床和砂轮有特殊要求。

131.试述薄片零件的特点和磨削方法：

薄片零件由于刚度低，容易翘曲变形，所以装夹前首先将工件放在平板上检查翘曲情况，检查后使凹面向下，并垫上适量薄纸将工件装夹在电磁吸盘上，磨出第一定位基面，磨削时要注意减小工件受力变形和受热变形。

132.在平面磨床上磨削斜面的主要装夹方法如下：

（1）用正弦精密平口钳装夹磨斜面；

（2）用正弦电磁吸盘装夹磨斜面；（3）用导磁V形铁装夹磨斜面；（4）用精密角铁装夹磨斜面：

（5）用组合夹具装夹磨斜面。

133.磨削指示仪的作用如下：

（1）可以解决开始磨削的对刀；

（2）通过指示仪能调整进给量及控制工件与砂轮间保持适当压力；（3）可以反映机床工作台的锥度；（4）可以在磨削过程中反映工件是否有径向跳动及圆度误差。

134.磨头产生热变形的原因：

在磨削过程中，由于磨削热和磨床的轴承、导轨摩擦热以及液压系统、电动机等处产生的热量，使磨床零件或部件受热而膨胀，结果造成磨床各部分不同的变形和相对位置变化。

135.分别根据图Ⅱ-2和图Ⅱ-3给出的两处视图，画出第三个视图。

补全的第三个视图分别如下（图Ⅱ-34、图Ⅱ-35）：

136.加工中应尽可能减少安装次数。

因为安装次数越多，安装误差也就越大，且增加辅助时间。

137.M1432A磨床液压传动系统的工作油由溢流阀调整。

138.当珩磨直径大于50毫米的间断表面精密小孔时，宜采用对开轴瓦式珩磨头。

139.氮化工序通常在工件精磨之后进行，因氮化后不影响工件的尺寸精度。

140.M7120型平面磨床，电器控制线路中，并联在电磁吸盘线圈两端的C和R，其作用是为电磁吸盘线圈提供放电回路。

141.精密套简类零件，内、外圆表面均有很高的精度要求，为保证其位置精度，应遵循互为基准原则进行加工。

142.加工一批φ1.5的小孔、其表面粗糙要求为Ra0.02μm、圆柱度公差为0.003～0.005mm，工件材料为硬质合金，磁钢或耐热合金，应选用电火花、镗、磨加工为好。

143.磨削90°V形导轨时，如果出现波纹现象，应检查工作台是否爬行。

144.M8612A是花键磨床。

145.由参与预防因接地故障引起不良后果的全部保护导线和导体件组成的电路称为保护电路。

146.磨削螺纹的单线法系纵磨法，螺距精度主要取决于机床传动精度。

147.现有陶瓷结合剂磨具，其硬度与加工要求硬度不符，若需提高其硬度，可将砂轮浸入到一定浓度的硅酸钠溶液中处理。

148.耐酸不锈钢是属于韧性材料。

149.砂轮架每次快进给定位后，其位置的变动大小，称为砂轮架的重复定位误差。

150.弹簧中径D2与钢丝直径d的比值C称为弹簧指数。

C值越小，弹力越大。

151.磨削齿轮内孔时，工件应以分度圆作为定位基准。

152.刃磨插齿刀的前面时应选用白刚玉磨料的砂轮。

153.深度百分尺的极限误差为10μm。

154.在镗、铣床常用的斜楔夹具中，夹紧力的增大倍数和夹紧行程的缩小倍数正好相等。

155.无心磨削时导轮速度太低，砂轮粒度过细，硬度过高，纵向进给量过大以及冷却液不足等都会使工件表面烧伤。

156.MG1432型高精度万能外圆磨床的砂轮架主轴，其前后轴承都采用小孔节流液体静压轴承。

157.准确地讲，斜面自锁条件是斜面倾角小于或等于摩擦角。

158.试磨长度小于750mm试件外圆，精度规定为：

圆度公差0.003mm，圆柱度公差0.005mm。

159.M1432A工作台换向时制动分两步，即先导阀的预制动和换向阀的终制动。

160.珩磨速度低，磨削压力小，工件发热少，工件表面没有热损伤和变质层。

适应于加工相对运动精度高的精密偶件。

161.对高精密级外圆磨床做工作台低速运行平稳性检验时，工作台速度为0.01m/min。

162.磨削精密内锥体时，内园磨具与头架的等高度应小于0.02mm。

163.普通磨削时常用5号组织的砂轮，即磨料占52％；强力磨削时采用12号组织砂轮，磨料在砂轮中的体积百分比为38％。

164.为了避免载荷分布不均，传动带的根数不宜过多，一般不超过8根。

165.砂轮主轴翘头或低头，工件端面会被磨成凸面。

166.M1432A砂轮架快速前进的时间，不得超过3～5秒。

167.平行砂轮主要用于外圆和平面磨削。

168.行程开关是用以反映工作机械的行程位置，发出命令以控制其运动方向或行程大小的一种电器。

169.滑阀式换向阀是靠阀芯在阀体内沿轴向作往复滑动而实现换向作用的。

170.定位基准相对位置的最大变动量，称为这一批工件的基准位置误差。

171.氧化磨损：

当切削温度达到700～800℃时，空气中的氧与硬质合金中的钴及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，所产生的较软的氧化物被切屑或工件擦掉而形成的磨损。

172.磨削过程中，按事先给定的评价指标自动改变加工系统的参数，使之达到最佳工作状态的控制，称为适应控制磨削。

173.MB1832表示半自动多砂轮磨床，最大磨削直径为320mm。

174.M8325：

表示凸轮磨床，最大回转直径250mm。

175.M2945：

表示坐标磨床，工作台宽度为450mm。

176.试切法加工：

通过试切---测量---调整---再试切的反复过程而获得尺寸精度的方法。

177.重复精度：

对某一确定参数进行多次测量所得到的数值变化范围的大小。

178.有液压系统，工作台由单杆活塞油缸带动，其运动速度有工进、快退两种。

活塞直径D为φ80mm，活塞杆直径d为φ56mm，工作压力P为45MPa，流量Q=20l/min，试求工进、快退时的速度及其推力为：

V工=40Q/πD2=40×20/3.14×82=3.9（m/min）

V快=40Q/π（D2-d2）=40×20/3.14×（82-5.62）=7.8（m/min）

P工=P·A1=P·π/4D2=45×3.14/4×82=22608（N）

P快=P·A2=Pπ/4（D2-d2）=45×3.14/4（82-5.62）=11530（N）

工进、快退速度分别为3.9m/min；7.8m/min；其推力分别为22608N，11530N。

179.在矩形工作台磨床上用砂轮圆周磨平面，工件长l=300mm，宽度b=150mm，加工余量Z=0.1mm，工作台往复运动的速度VW=20m/min，磨削宽度进给量fH=4mm/双行程，磨削深度进给量fr=0.01mm/双行程，光磨系数K＝1.44，机动时间T0为：

To=2L·b·Z·K/1000VW·fH·fr

=（2×（300