桩基施工方案(含长螺旋和后压浆灌注桩)Word文档格式.docx
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十、文明施工保证措施
十一、安全生产保证措施
十二、确保工期技术组织措施
十三、雨季施工措施
1、编制依据
1.1甲方提供的设计图纸
1.2甲方提供的岩土工程勘察报告
1.3公司各项程序文件
1.4相关技术规范、规程
①《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
②《建筑工程质量统一验收标准》GB50300-2001
③《工程测量规范》GB50208-93
④《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
⑤《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2、指导思想：
根据公司的经营方针和经营理念，施工中认真贯彻执行现行国家质量管理和质量保证标准，采用先进的施工工艺与方法，选用良好运转状态的机具设备，精心组织施工，确保合格工程，争取优良。
3、内容概述：
本施工组织设计阐明了对该工程的施工组织管理，进度安排、施工方法、主要施工机械、劳动力安排计划、工程质量技术组织措施、安全生产技术组织措施、确保工程技术组织措施，文明施工技术措施等。
施工时，严格按照本设计组织与管理，为目标的实现提供完善的指导。
1、工程名称：
XXXXXXXX
2、工程地点：
XXXXXXXXXXXXXXXX
3、建设单位：
XXXXXXXXXXXXX
4、监理单位：
xxxxxxx。
5、设计单位：
XXXXXXXXXX
详见甲方提供的《岩土工程勘察报告》
本工程设计为2层地下室，采用φ600的长螺旋压灌桩（分抗拔和抗压2种）和φ800的钻孔灌注桩2种桩型。
长螺旋灌注桩设计桩数390根，有效桩长约15.5m，桩长设计进入持力层不小于10m（其中抗压桩137根，抗拔桩253根），抗压桩钢筋笼主筋采用8C14，抗拔桩主筋采用4C18+4C16和8C14二种。
加强筋C12@2000，箍筋φ8@100/200，桩身砼强度等级为C30细石混凝土，单桩竖向承载力特征值为1600KN。
抗拔桩单桩竖向抗拔承载了特征值600KN/300KN。
钻孔灌注桩设计桩数87根，有效桩长约29m，桩长按设计进入圆砾层不小于3m。
钢筋笼主筋通长14C14，加强筋C14@2000，箍筋φ8@100/200，桩身砼强度等级为C35，单桩竖向承载力特征值为4400KN。
1、工程进度目标
长螺旋钻孔压灌桩设计桩数为390根，预计每台桩机每天施工20根，
钻孔灌注桩工程设计桩数87数，预计每天施工15根，该工程计划总期为20天（合同工期为30天）。
如遇下雨或意外状况顺延。
2、工程质量目标
确保合格，争取优良。
3、现场管理目标
确保安全、文明施工工地
4、安全施工生产目标
认真贯彻安全第一、预防为主的方针，认真执行国家有关安全法规，操作规程，杜绝重大伤亡事故，事故率控制在1‰以下。
1、管理组织机构
成立项目经理部，（组成人员见附表），各部门在项目经理的领导下以质量、安全、工期、效益为中心，开展高效率的工作。
2、作业层组织
项目劳务层为各专业施工班组，设置各班组组长责任制，因而保证施工中各操作层面的控制。
（其劳动力安排见附录表格）
1、技术准备
①组织施工人员，熟悉施工图纸及相关设计文件，参加图纸会审，领会设计意图。
②编制各种作业指导书
③与甲方、监理人员一起，对定位轴线及水准点，认真校核，做好引测点并在周围做好标记.
2、材料准备
①施工中所用的钢筋进场，并做好原材料的送检工作。
②施工中所用辅助性材料进场准备齐全。
③由于使用的砼为商品砼，故应选择有经验的、声誉好的商砼站。
3、机械准备
对投入的施工机械、机具检查，维修，保证其运转状态良好。
4、人员准备
①管理人员进场进行现场布置。
项目工程部
生产安全部
质量技术部
材料部
后勤部
混凝土制作组
前台组
钢筋笼组
骨料组
工程技术组
计量测试组
监控管理组
主材供应组
其它物供组
维修班组
炊事班组
②劳务人员按劳动和计划进场。
5、临时设施
搭建临时办公室、临时宿舍、食堂。
6、布置水电管网
①施工现场用水包括施工、生活、消防用水、埋设φ40mm钢水管引至施工现场，铺设时，尽量避开人行密度大的区域。
②施工用电由甲方输电控制箱处接出，采用三相五线制，保证施工用电安全。
1、测量定位放线
①根据甲方提供的基点，依照图纸轴线在现场用全站仪测量，并进行闭合测量，符合测量误差范围之内时，经监理，甲方人员认可时，布置桩位。
②多建立引桩，以避免在施工时，原轴线桩位毁掉，并将轴线方向引测于四周固定的墙上，用油漆做好标记，引桩四周砌砖固定好，不受下雨，人力的碰撞影响。
2、高程控制
根据甲方提供的水准点为原点，用水准仪测出相对高程点，用来确定桩顶标高，钻入深度，及钢筋笼安放位置。
3、放桩
①当场地较平坦且较硬时，可以直接采用拉线交叉的方法找到桩位点，并用钢筋钉下，偏差为5mm。
②当场地不平坦且较软时，则只能用全站仪依照施工时，施工一根桩时放一根桩，从而保证桩位施工偏差在规范范围之内。
③桩机就位前，通过水准仪对桩顶标高进行有效控制。
4工艺流程
4-1、长螺旋压灌桩工艺流程
长螺旋钻孔灌注桩工序较复杂，各工序的质量，直接影响整个工程的质量，必须严格按照工艺流程施工，每道工序未经检查验收不得进入下道工序施工，如果相邻桩间距小于5倍桩径，则还应隔桩跳打，工艺流程见“长螺旋钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
钻机钻孔至设计深度（约10分钟）
慢速提钻（约10分钟）
砼连续压灌（约10分钟）
钢筋笼起吊就位
钢筋笼插入固定（约3分钟）
钻机移至下一个桩位（隔桩跳打）
长螺旋钻孔灌注桩施工工艺流程图见附图
4.2
成孔工艺
长螺旋钻孔法是用一种大扭矩动力头带动的长螺旋中空钻杆快速干钻法，钻孔中的土除一部分被挤压外大部分被输送到螺旋钻杆叶片上，土在上升时被挤压致密与钻杆形成一土柱，土柱与与钻孔间隙仅几毫米，类似于一个长活塞，土柱使钻孔在提钻前不坍塌。
即使在有地下水的地层，因土柱与钻孔间隙小，钻孔速度快，钻孔内渗出并积存的水很少，因此孔内不会坍塌。
4.3砼压灌工艺
本工艺应用的砼是在泵送砼基础上配制的，其和易性、流动性好、坍落度大，便于泵送和长钢筋笼的下入。
砼输送泵通过高压管路与长螺旋钻杆相连，中空的螺旋钻杆代停止钻杆回转，把商品砼通过泵管以约30Kpa的压力压至钻头底部，此时单向阀打开，砼压出并推动钻杆上升，随钻杆土柱的上升，孔内砼压满，由于孔内积聚高压，并有钻杆的抽吸作用，在软地段砼会充盈较多形成扩径桩，对提高桩承载力很有好处。
4.4钢筋笼制作、吊装
4.4.1钢筋笼制作
4.4.1.1钢筋笼设计要求
桩基础钢筋笼主筋为C14，螺旋筋为A8；
加强箍筋C12。
预留锚固筋长度为35d（详见设计图纸）。
4.4.1.2制作质量要求
1主筋制作前必须平直，不得有局部弯曲；
钢筋表面不得有油污和锈蚀。
2主筋与加强箍筋之间点焊牢固，主筋与箍筋之间要绑扎牢固。
3钢筋搭接采用搭接焊，搭接长度：
双面焊≥5d，单面焊≥10d，d为钢筋直径。
4按规范与设计要求制作，制作尺寸允许偏差如下：
项目
允许偏差
主筋间距
±
10mm
笼径
10mm
箍筋间距
20mm
笼长
100mm
4.4.2
钢筋笼吊装
砼浆经加压泵随着螺旋钻上升将桩孔灌满后，随即吊装钢筋笼。
安装钢筋笼时要求操作平稳，防止钢筋笼发生变形；
下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
经过点焊成型的钢筋笼吊起居中后靠自重即可插入砼一定深度，笼较长靠自重或无法压入时，可加震动器震入。
5
工程施工管理措施
5.1
质量保证措施
长螺旋钻孔灌注桩为地下隐蔽工程，施工过程中必须实行严格而有效的质量管理制度，以确保工程质量，特提出如下措施：
5.1.1
对全体施工人员要加强质量管理，牢固树立“质量第一”的观念，做到人人重视质量，关心质量，自觉采取措施保证质量。
5.1.2
实行全面质量管理，重点是钻进成孔、制笼、灌注混凝土和下钢筋笼四个主要工序，先行施工的工序未经检查验收不准进入下道工序施工。
5.1.3
由工程技术人员、机台施工人员共同组成检查小组，及时解决施工中的质量问题。
5.1.4
严格按设计要求制作钢筋笼。
5.1.5认真、准确地做好各工序施工记录，及时交汇，发现问题后立即采取补救措施，对原始资料严格管理，及时整理归档，工程结束后写出施工报告。
5.1.6待桩砼养护28天后，根据设计桩顶标高，凿除桩头，由甲方选定测桩单位对桩进行测试。
5.2
安全生产措施
5.2.1全施工人员都必须严格遵守安全操作规程，牢固树立“安全第一”的思想，自觉采取措施确保安全生产。
5.2.2严格执行有关安全工作规定，互相监督，严防事故的发生。
5.2.3设置合理的供电系统，经常检查线路是否有断线、破皮、短路等情况。
5.2.4机械设备的安全装置必须处于良好状态，对裸露的传动系统或易于造成事故的凸出部位设置安全防护罩。
5.2.5各岗位工作人员，必须思想集中，认真操作，发现事故隐患及时处理，决不凑合。
5.2.6工地设置安全小组成员4人，除经常检查及时消除事故隐患外，行使下列权力：
1当领导违章指挥时，有权拒绝执行。
2当岗位人员违章蛮干时，有权停止其操作；
3在重大事故隐患未排除之前，有权停止生产；
4对在安全生产中做出突出贡献和造成重大事故者有权提出奖罚意见。
5.3施工管理措施
5.3.1长螺旋钻孔灌注桩工艺程序繁杂，必须做到精心组织，科学管理。
5.3.2建立健全组织管理机构，设置项目经理1人，工程技术负责1人，钻进成孔、制作钢筋笼、搅拌混凝土、砼灌注等主要工序，分别设立负责人，名负其责。
5.3.3加强质量意识教育，实行全面质量管理，设质量检查员2人，严把质量关，各工序不经检查验收不得转入下道工序施工。
以确保整个工程质量满足设计要求。
5.3.4加强计划管理，统筹安排各项工作，科学有效地指导施工。
5.3.5实行岗位责任制度，不仅包括工作量指标，而且含质量、安全等指标，充分调动广大施工人员的积极性，优质、安全高效地完成该项目钻孔灌注桩施工任务。
6
常见质量问题及防治措施
6.1堵管
长螺旋钻孔钻头下部设计有一个钻门，在施工过程中钻门关闭防止钻屑进入钻杆内造成钻杆堵塞。
当泵砼时随着泵压增加钻门打开，由此将砼灌入孔内。
一旦提钻时钻门打不开，直接导致钻孔内无混凝土，后果严重。
所以要求每次开钻前后均应检查钻门是否卡死。
如果出现塑性高的粘性土层，则采用钻具回转泵砼法，就是在泵砼的同时使钻具在提拉下正向回转，使挤压在钻门的泥松动或脱落，从而在泵压下打开钻门。
6.2卡钻
长螺旋钻机钻进过程中如果钻具下放速度过快，致使钻出的钻屑来不及带出孔外而积压钻杆与孔壁之间，严重时就会造成卡钻事故。
如果事故轻微，应立即关掉回转动力电源，将钻具用最低提升速度提起后重新施钻即可；
如果事故严重首先应将钻机塔下大梁用机枕木垫好，再用最低提升速度拉钻具。
6.3断桩、缩径和桩身缺陷
出现该问题的主要原因是由于钻杆提升速度太快，而泵砼量与之不匹配，在钻杆提升过程中钻孔内产生负压，使孔壁塌陷造成断桩，而且有时还会影响邻桩。
解决此类问题的方法一是合理选择钻杆提升速度，通常为1.8～2.4m/min，保证钻头在砼里埋深始终控制在1m以上，保证带压提钻；
二是隔桩跳打，如果邻桩间距小于5d时，则必须隔桩跳打。
6.4桩头不完整
造成这一问题的主要原因是停灰面过低，没预留充足的废桩头，有时提钻速度过快也会导致桩头偏低，解决之道在于平整工场地时保证地面与有效桩顶标高距离不小于0.6m，停灰面不小于有效顶以上0.6m。
4-2钻孔灌注桩灌桩工艺流程
本工程采用后压浆钻孔灌注桩
（一）工艺流程见附图
（二）钻孔桩施工方法
1、放样定位：
依据甲方提供的现场建筑定位点测放桩位，在测定的桩位中心处打入木桩作为标志。
2、护筒施工
护筒采用5mm钢板卷制护筒制作，规格直径比设计径大100mm，高度1.2～1.5m。
孔口护筒采用机械挖埋。
即先以桩位中心点为圆心，机械开挖一个比护筒直径大100～200mm圆坑，机械开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放圆坑内，护筒外周边采用粘土回填并夯实。
护筒埋置时，护筒顶高出地面20-30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
3、回转钻机成孔
（1）正常钻进技术参数选择
正常钻进技术参数选择如下：
地层
钻速（转/分）
泥浆重度
杂填土
40-70
1.30～1.35
粘土及粉质粘土
48-90
＜1.2
淤泥及淤泥质粘土
卵石及碎石
（2）钻进技术要求：
①桩机就位必须稳固、周正、水平。
确保“滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心”三点成一线。
②钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进。
③在钻孔过程中经常复检，当钻至软硬层变异处时，缓钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。
（3）桩孔质量标准及检验方法：
①桩径允许偏差：
+50mm。
②垂直度允许偏差：
≤1%。
③孔底沉渣厚度≤10cm。
采用测深锤测量。
4、清孔施工
第一次清孔：
钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。
清孔要求及标准：
a、能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。
b、清孔时间≥30分钟。
二次清孔：
为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范规定允许范围之内，钢筋笼吊装完毕，下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔。
本工程全部选择气举排渣法。
a、方法选择：
清除孔底淤积的方法采用气举排渣法。
此法的原理是借助气举排渣器将液气混合，利用密度差来升扬排出孔底的沉渣。
压缩空气从风管进入混合器，在排渣管内形成一种密度小于管外泥浆的液气混合物，在内外液体压力差和压缩空气动量的联合作用下沿着排渣管上升，排出孔外。
排渣管底端距沉渣面的距离为0.3～0.4m。
气举排渣效率与淹没比[a=h1÷
（h+h1）、风压、风量和空气提升器型式有关。
淹没比大，风压高，风量大，则效率高；
风管安装的型式并列式优于同心式。
混合器淹没深度一般不得超过空压机的额定风压。
额定风压与混合器最大淹没深度表
额定风压（Mpa）
1.0
1.2
2.0
混合器最大淹没深度（m）
90
108
192
孔深超过50m后，一般不加长风管，而采用加长尾管的办法。
清除孔底沉渣的工作，应当在浇筑混凝土前进行孔底淤积的清理，必要时补充清孔。
b、质量检测：
孔内泥浆重度：
1.15～1.20g/cm3；
粘度≤22s；
含砂率＜6%；
孔底沉渣厚度≤50mm。
二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
5、钢筋笼制安、压浆管吊装
1、钢筋笼制安
（1）钢筋笼制作加工
①钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
②钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。
③钢筋焊接使用E50焊条，搭接双面焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝厚度不小于1/4钢筋直径且不小于6mm,焊缝宽度应大于0.7倍钢筋直径且大于10mm.
④钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。
主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
⑤钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。
⑥钢筋笼保护块每隔4m设一组沿圆周均布，保护层厚度为50mm。
⑦成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
⑧钢筋笼制作标准见下表：
项目
钢筋笼直径
钢筋笼长度
保护层厚度
允许偏差（mm）
10
20
100
（2）钢筋笼安放
①钢筋笼安放起吊采用桩机卷扬机起吊。
②钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±
100mm。
③钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。
遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提。
放至设计标高后立即将φ14吊筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。
④钢筋笼上、下对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。
2、压浆管安装
（1）压浆管制作
压浆管选用内径为25mm长6m的焊接钢管，接长采用接头丝扣连接。
加工前应检查制作压浆管的钢管是否有裂缝、孔洞、堵塞等缺陷。
每根桩按轴心对称布置2根压浆管，每节压浆管连接丝扣加工长度应不少于30mm，并保证丝扣的正直，以确保压浆管连接牢固和正直。
下管端出浆部分长为300～400mm，钻4排中6出浆孔，孔上下间距50mm，钻孔完毕应将管内铁屑清理干净，以免将注浆孔堵塞。
出浆孔由防水胶布、橡皮等包裹，包裹橡皮时一定要保证严密，橡皮包扎一定要拉紧，并用16#铁丝每隔50mm间距固定。
压浆管的长度根据桩深确定，一般高出地面300mm。
（2）压浆管安装
每节压浆管下放时应做试水试验，若出现压浆管内水位下降或管内水柱根本灌不起来等情况，应检查连结处是否密封。
根据检查结果予以更换，并重新试水安装。
压浆管对称绑扎在钢筋笼两侧主筋上，底部距钢筋笼底100～200m.压浆管底应采用绑焊与钢筋笼连接，每节压浆管之间用丝扣接头连接，丝扣处应缠绕生胶带或麻丝并牢固拧紧丝扣，用16#铁丝与钢筋笼绑扎固定，绑扎间距为2m.压浆管随同钢筋笼应徐徐放入，严禁强力下放及来回猛力转动，防止压浆管端部橡皮破损，以免泥浆灌人堵塞压浆管。
压浆管上口应用堵头封住，以避免泥浆或其它杂物落人堵塞浆管。
钢筋笼放置完毕二次清孔完成后，在灌注砼前，；
再一次检查压浆管内水面情况，如严重漏水可认为橡皮破坏或压浆管断裂，应考虑沿桩孔壁重新下一根备用压浆管。
（3）压浆材料及要求
压浆材料为32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6:
1，必要时在浆液中掺0.6％减水剂。
压浆用水泥进场后立即取样检测，经检测证明质量合格，并将检测报告上交监理后方可使用。
注意水泥的存放，防止受潮结块。
（4）压浆及检察
压浆所需设备是：
压浆机、水箱、过滤筛、水泥浆搅拌器等。
压浆初始时间在桩身砼灌注后7d开始压浆，每根侧壁管2根，每天压1根管，分2d压完。
单根压浆量2t，压浆范围为持力层及以上土层。
压浆前，首先做压水试验，冲破出浆口的防水胶布和橡皮包裹，是管路畅通。
搅拌水泥浆应严格按配比进行，每盘料搅拌时间不得少于3分钟，超过初凝时间的水泥浆不得使用，严禁边加水边加水泥、边放浆的做法。
注浆压力根据地质条件确定，压浆结束标准按照压浆压力量和压浆压力双控的原则执行，按设计要求当压浆量达到2.0t或压浆压力超过2.5MPa时可结束压浆工作。
压浆时应详细做好记录，每根桩压浆结束后应立即请现场监理人员签字认可。
6、灌注混凝土
（1）本工程采用预拌商品混凝土，商品混凝土进场前须有开盘鉴定、配合比设计报告、检测报告等质量保证资料。
（2）砼灌注
①灌浆管：
选用φ250mm，油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。
底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。
安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密封圈，防止接头处漏水漏气。
②初灌量
为确保初灌埋深度≥0.8m，初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。
V=π×
d2×
h1÷
4＋π×
D2×
HC÷
4
式中：
V—初灌砼量（m3）；
d—导管内径（m）；
D—桩孔直径（m）；
h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），h1=Hw×
ra/rc；
Hc钻孔初灌需要砼面主孔底高度（m）（如初灌注悬管高度为0.5m）；
ra—孔内泥浆重度（KN/m3）；
rc—混凝土拌和物重度（KN/m3）；
Hw—孔内液面至初灌需要的混凝土距离。
经计算φ800mm初灌量约为2.5m3。
③砼灌注技术要求
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求：
a、保证初灌量满足首次灌注明导管底端能埋入砼中1.0m以上。
b、灌注时导管埋深宜控制在2～6m，严禁将导管拔出砼面。
c、拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼量搅拌记录，确定可以拔管时才能拔管、拆管并记录。
d、水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。
e、水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用无坐式7.5KW振动器振动导管；
f、认真做好机械的维修保养，使机械经常处理完好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量；
g、试块制作及养护：
每50m3砼做1组，每根桩最少做一组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。
h、砼的充盈系数不得小于1.1。
三、常见事故原因分析及处理措施
（1）钻孔施工常见事故预防处理措施
序号
事故状态
原因分析
处理措施
1
粘土层钻进缓慢，甚至不进尺
1、钻头有缺陷；
2、钻头泥包或糊钻；
3、钻进参数不合理；
1、检查钻头，必要时重新设计钻头；
2、清除泥包，调整冲洗液的比重、粘度、适当加大泵量
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