45模具标准件加工作业指导书Word格式.doc

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位置度±

0.2,垂直度±

0.05/500

1、校正基准、半精镗孔径留0.2-0.3余量；

2、精镗孔径至尺寸公差要求H7，表面粗糙度达1.6

0.02/全长

垂直度±

0.02/500

三、导柱、导套的加工工艺

导柱一次加工（车、热）

导柱二次加工（磨）

1、下料

2、齐头，打中心孔，顶尖装卡，导向端外径，固定端外径粗精车，留0.5-0.7mm余量；

头部斜及R处车成，抛光达3.2余车成，

3、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62

4、研磨中心孔达1.6

1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；

2、导向端半精磨，0.1-0.15余量；

3、导向端精磨至尺寸公差要求n6，表面粗糙度0.4

4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；

5、固定端精磨至尺寸公差要求m6肩抗平，表面粗糙度1.6

6、钳工：

头部斜R处抛光，表面粗糙度0.8

导套一次加工（车、热）

导套二次加工（磨）

2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；

3、外径粗车留1-2余量；

4、内径粗车留1.5-2mm余量；

5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；

6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；

7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；

8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。

2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；

3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；

5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；

肩抗平1.6。

四、冲孔凸模、凹模的加工工艺

冲孔凸模（车、热、磨）

冲孔凹模（车、磨）

1、车：

刃口端钻A2中心孔、粗、半精车固定端外径及刃口端外径留0.5-0.6余量，长度两端面留单面0.3余量，余车成；

2、热：

淬硬HRC58-62，

3、磨：

刃口端外径粗磨留0.1-0.2余量，固定端外径留0.2-0.3余量；

4、磨：

刃口端外径精磨至尺寸公差要求、表面粗糙度0.4；

固定端外径精磨至尺寸公差要求m6，表面粗糙度0.8，肩部抗平1.6。

5、磨：

长度两端面装入固定板后一起磨成，达1.6。

；

注：

特殊异形凸模按工艺要求加工，留工艺卡头，打中心孔。

留工艺卡头、内刃口（直径＞Φ16）预钻工艺孔、留1-2余量、加工内、外径留0.5—0.7余量，长度两端面留单面0.2余量，余成。

淬硬HRC58-62；

内刃口精磨至尺寸公差要求（设计间隙）粗糙度0.4；

外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；

4、线切割：

去工艺卡头、粗磨工艺卡面。

内刃口直径<

Φ12的，配割工艺板装入后线切割内刃口直径至配作间隙要求。

粗糙度1.6；

长度两端面装入固定板后一起磨成。

内刃口为异形孔，按工艺要求加工。

五、凸模、凹模固定板的加工工艺

1、汽割下料、清理，按尺寸留单面4-5mm加工余量；

2、毛坯料调质HRC28-32；

3、按图纸尺寸铣六面，厚度两端面留单面0.3-0.5余量；

4、厚度两端面磨平，见光；

5、钳工：

划线，钻螺钉孔成，销孔配作，固定孔大于Φ16的按尺寸要求缩小2-3mm钻工艺孔；

6、镗：

按设计要求固定孔位、保证位置度、公差H7，粗糙度1.6；

a.粗镗留0.5-0.8余量；

b.半精镗留0.2-0.3余量；

c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；

沉孔镗成，深度-0.05。

六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺

测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；

（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）

2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；

以原加工基面找正并磨平，再以基面为准上弯板装卡，加工靠背面及两拼缝成。

（废料切刀面斜度的磨成并保证斜度要求）⊥、∥、≤0.02/全长，表面粗糙度1.6；

4、钳：

两拼缝面为斜面时由钳工修研成，达到精度要求，间隙〈0.05。

七、锻CH-1、Cr12MoV拼块加工工艺

1、元钢下料（下料表）；

2、锻坯料（下料表）；

3、热：

退火；

4、刨：

刨六面成方料，留量单面0.3-0.5余量，⊥、∥、≤0.05/200，粗糙度6.3；

上下两端面靠背面磨平，两拼缝面磨成至尺寸（可配磨）⊥、∥、≤0.02/200粗糙度1.6；

6、钳：

划线全成，钻攻螺钉孔、销钉孔成，形面、刃口钻余料；

7、铣：

刃口及形面按线粗铣留1-1.5余量，两拼缝空位铣成。

形面及刃口不需仿形的，铣成形，刃口以下空位铣成。

8、钳：

将拼块（需仿铣的）装入模座或工艺板，找正位置固定；

9、加工中心：

按数模程序仿铣，形面形腔或刃口成，其三维形面留0.5余量，二维形腔或刃口留0.05抛光余量；

10、高速铣：

按数模程序仿铣拼块三维形面及形腔成，清根；

11、钳：

修抛三维形面至微留刀痕后抛光，二维形腔或刃口抛光，去毛刺，表面粗糙度达1.6，拆卸；

12、热处理：

表面淬硬或整体淬硬；

需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。

13、钳：

形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。

八、镶块整体淬火，分组加工工艺

2、锻坯料（下料表）

3、热，退火；

刨六面成方料，留单面0.8-1余量，⊥、∥。

粗糙度6.3

上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；

划线全成，钻攻镙钉孔，销钉孔成，形面、形腔钻余料；

形面及形腔按线粗铣留1-1.5余量；

将拼块间隔分组一次装入模座，找正位置固定，打标记号；

按数模程序仿铣，拼块形面及形腔成，其三维形面留0.5余量，二维形腔或刃口留0.05抛光余量，两拼缝面铣成留单面0.2余量，拼块安装基面及靠背面均留单面0.2余量，CH孔加工成；

10、钳：

拆卸拼块，将剩余拼块二次装入找正固定，打标记号；

11、加工中心：

按数模程序仿铣二次拼块（工艺要求同9序）；

12、高速铣：

找正后按数模程序仿铣二次拼块三维形面成，清根，拼块安装基面及靠背面均留单面0.2余量，拼缝不加工；

13、钳：

拆卸二次拼块，按标记号将一次拼块装入固定；

14、高速铣：

按数模程序仿铣一次拼块成（工艺要求同12序）；

15、折卸拼块按仿铣刀痕修抛三维形面至微留刀痕后抛光，清根，二维形腔抛光，表面粗糙度达1.6；

16、热处理：

17、磨：

以原安装基面及靠背面找正、磨平⊥、∥、≤0.02/200，粗糙度1.6；

18、磨：

上弯板或卡具，以安装基面及靠背面找正，两拼缝面配磨成，⊥、∥、≤0.02/200，粗糙度1.6；

19、各拼块装配一体，以CH孔为准与上工序件研合修抛三维形面成，二维形腔抛光（或配研间隙成）表面粗糙度达0.8。

九、定心园凸模加工工艺

齐头，两端打中心孔，d×

d1及尾部Φ6外径留0.6-0.7余量，L长度两端面留0.4-0.5余量，余尺寸车成；

d1外径≤Φ10的刃口端加长工艺头打中心孔。

2、热处理：

淬硬HRC58-62，大端面下L范围内HRC30-35；

顶尖装卡，d1外径粗磨留0.1-0.2余量，d外径留0.2-0.3余量，尾部Φ6外径留0.2-0.3余量；

顶尖装卡，d1外径精磨至尺寸公差要求，表面粗糙度0.4，d及尾部Φ6外径精磨至尺寸公差要求m5，表面粗糙度0.8，肩抗平1.6。

长度刃口端装入固定板后一起磨成1.6。

特殊异形凸模按工艺要求加工。

装配后切断工艺卡头；

5

长城汽车模具中心

CCMJ-ZX751-05

模具标准件加工作业指导书

版号：

A

会签栏

部门

签字

日期

质管科

模具车间

经营科

冲压车间

生产科

厂办

财务科

编制

王晓军

技术科

审核

李雪岭

设备科

批准

李树新

2002-5-22发布2002-5-28实施

受控发放号：

受控状态：

非受控发放号：