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0;s:

5942:

"蜗轮传动计算名称代号蜗杆蜗轮输入数据模数m2.5齿数z140特性系数q12压力角20变位系数x0输出数据分度圆直径d30100节圆直径d30100齿顶高ha2.52.5齿根高hf33全齿高h5.5齿顶圆直径da35105齿根圆直径df2494蜗杆螺旋线升角=4.763641691周节p7.853981634蜗轮外径dg2Z=1时110蜗轮齿顶圆弧半径R112.5蜗轮齿根圆弧半径R218蜗轮宽度bZ3时26.25蜗轮包角270-90中心距a65变位系数x00.0537514940.053751494反渐开线函数3030渐开线函数0.52388670.5235987760.5777342320.0537514940.3337768430.52359896830.00001103内偶M外偶M内奇Mzz25zz38zz23mm1.5mm2mm2303030dpdp2.595dpdp4.091dpdp3.49EE3.182SS2.995EE3.1820.5235987760.5235987760.5235987760.0537514940.0537514940.0537514940.0848533330.5235987760.0691739130.5235987760.0621563150.5235987760.0799052770.0394078950.0876066280.058699550.0826734910.0353187790.5382215820.0726422120.4597851640.5970147640.5741929940.4951812250.3564266280.6469001750.2452044460.5379588870.4184798360.459469986i30.822773780.574037745i26.3256910.537958887i32.889940050.4594699860.5235987760.5740377450.523598776MM35.22242563MM82.472252333.9130434780.068295492MM40.85323962公公法法线线长长度度44.6628公法线计算齿厚外外啮啮合合角角度度齿齿轮轮传传动动模模数数4ZZ1118压压力力角角20ZZ22420.34906585MM3渐开线函数0.014904384AA92跨跨齿齿数数420齿齿数数280.3490658542.89846051A901.7643394940.91926452变变位位系系数数0.6448229470.404588342齿齿厚厚8.16075618inv0.014904384inv0.023623954X0.7187046850.014904384KK113KK225外奇M内齿厚偶E外齿厚偶S内齿厚奇Ezz25zz72zz26zz23zzmm1.5mm3mm1.5mm2mm30253030dpdp2.886dpdp5.05dpdp3.106dpdp3.49dpdpSS2.293MM208.408MM44.00277191MM42.76537742MM0.5235987760.4363323130.5235987760.5235987760.0537514940.9171007040.8258595773.9130434780.5235987760.410050470.5990714160.0682954920.0888657530.024640740.0837030560.9976687690.0611466670.0257965670.0919615350.8592362910.1256637060.0299753450.1208304870.5370213780.078100208EE4.4197837780.0537514940.0583665610.586829485SS2.2940000440.0876066280.6649734860.0537514940.442189737EE4.2421979920.586730448SSi33.61717840.5867304483.60.062831853MM41.80724052XX110.44XX220.279dada1162.326dada22133.36db150.74340152db2118.4012702L36.2149141315.530924776218.120457261218.094456872230.683989351.4185831920.000295315外外啮啮合合角角度度齿齿轮轮传传动动W123.80021807W242.19101406内啮合计算ZZ1142XX110.5插齿刀ZZ2245XX221.007ZZ25MM33.57448E-06XX020插齿啮合角0.051556186h1.3AA5.50.517207083外齿厚奇SA4.50.568859231250.349065850.3236008241.50.7688394170.516910541300.69377215529.616792372.88639.7502164插齿中心距32.4274164841.807240520.34906585小轮滚加工0.523598776inv0.014904384df13.6inv0.1379254560.062831853X0.5069964260.998026728d11260.832755286d21350.5867304480.0781002170.1256637060.0537514940.0888657532.29300035链轮计算节距P25.4滚子直径drmax15.88齿数Z20节圆直径d162.3683118齿顶圆直径da174.0852885齿根圆直径df146.4883118最大齿根距离（奇数齿）Lx（奇）145.9877845最大齿根距离（偶数齿）Lx（偶）146.4883118齿侧凸缘最大直径或排间槽最大直径dH134.1692885齿沟圆弧半径r18.0297齿数Z17外啮合高变位斜齿轮公法线长度计算模数m6k（n/180）*Z+0.5+（2xnctgn）/变位系数X0Wk=mncosn（k-0.5）+Zinvn+2xntgn跨齿数k2Z=invt/invn压力角20n压力角2020螺旋角0n（弧弧度度）压力角（弧度）0.34906585（n/180）*Z1.888888889invn压力角渐开线函数0.0149043842xnctgn/0tgn压力角正切值0.363970234K跨齿数2.388888889（弧弧度度）螺旋角弧度0公法线长度Wk27.99774794cos螺旋角余弦值1端面模数mt6t（弧弧度度）tgn/cos反余切值0.34906585分度圆直径d102invtt端面压力角渐开线函数0.014904384齿顶高ha6tgn/cos0.363970234齿顶圆直径da114t分度圆端面压力角20齿根高hf7.5Z假想齿17齿根圆直径df87（k-0.5）4.71238898全齿高h13.5Zinvn0.253374526总变位系数X02xntgn0检验是否有足够齿宽测量公法线mncosn5.638155725齿宽bLsin35Lsin0公法线长度最小偏差mL及公差L（微米）精度等级结合形式代号法面模数齿轮直径（毫米）m法505080（毫米）6DcmL12.580952.568095610951016L11634407DcmL12.5851052.56851056101101016L11638508DcmL12.5951152.561001156101201016L11648709DcmL2.561151406101501016L2.5166595外啮合变位斜齿轮跨棒（球）距计算内啮合变位斜齿轮跨棒（球）距计算dp（1.6-1.9）Mn,常用dp=1.68Mndp（1.6-1.9）Mn,常用dp=1.68MninvM=invt+dp/（d*cost）+2*xn*tgn/z-/（2*z）invM=invt+dp/（d*cost）+2*xn*tgn/z-/（2*z）棒（球）直径dp8.25棒（球）直径dp5invM0.0085778020.008577802invM0.0551385910.0551385910.2919761910.5280022560.3005662310.583236580.0903400590.3401649080.2918407320.527720825圆棒（球）中心圆压力角M16.72124224圆棒（球）中心圆压力角M30.23617606M（偶）=d*cos/cosM+dpM（偶）=mt*z*cost/cosMt-dp跨棒（球）距（偶数齿）M（偶）108.3304604跨棒（球）距（偶数齿）M（偶）105.9414523M（奇）=d*cos/cosM*cos（90/Z）+dpM（奇）=mt*z*cost/cosMt*cos90/z-dp跨棒（球）距（奇数齿）M（奇）107.9035348跨棒（球）距（奇数齿）M（奇）105.4681956Y3180E/YM3180E滚齿机差动挂轮调整公式a*c/b*d9*sin/（Mn*k）模数Mn6滚刀头数K1螺旋角0螺旋角弧度（弧）0sin0差动a*c/b*d0801201202002003203205001151401602101151401602101201401602101201401602104045505013015017022013015019022013016019024013016019024050557070140170200240140170200240140170210240150180210240公法线长度最小偏差mL及公差L（微米）齿轮直径（毫米）7080909016019024028016020024028018021024028095115140140反渐开线函数渐开线函数0.0122218190.01222181920200.3275736470.349065850.3398160930.0149043840.1154749770.32739502218.75835299";i:

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"建设单位安全生产承诺书@#@1、建设单位必须遵守安全生产法律、法规、保证建设工程安全生产，依法承担建设工程安全生产责任。

@#@@#@2、建设单位不得对勘察、设计、施工、监理等单位提出不符合工程安全生产法律、法规和强制性标准的要求，不得压缩合同约定。

@#@@#@3、建设单位再发包施工签订合同时，应当确定工程安全作业环境及安全施工措施所需要费用；@#@因建设单位不按时支付或克扣施工安全措施费造成的安全事故，建设单位依法承担安全责任。

@#@@#@4、建设单位在接到监理单位发现存在安全隐患的报告，应即会同其要求施工单位整改，施工单位拒不整改，应书面向有关主管部门报告。

@#@@#@5、建设单位应积极协助和鼓励施工单位实施安全施工，不得明示或暗示设计单位或者施工单位违反工程建设安全的强制性标准，不得扣减工程安全费用。

@#@@#@6、建设监理单位应在工程开工前，按规定办理施工许可手续和安全监督手续，开工时保证以上手续齐全。

@#@@#@7、建设单位不得违法肢解发包工程，任意缩短工期，由此产生的安全事故将追究建设单位责任。

@#@@#@8、建设单位对施工中的安全隐患必须认真及时处理、积极主动协助有关单位处理好安全隐患。

@#@@#@9、建设单位要经常检查工程监理合同的落实情况，发现监理失职行为要按合同相关要求办理。

@#@@#@建设单位（公章）@#@法人章@#@年月日@#@设计单位安全生产承诺书@#@1、提交的设计文件符合颁发的设计规范、规程和有关技术规定及文件编制内容格式的要求，技术措施无原则性重大错差，尽量减少一般性的错、漏，避免各专业间配合上的矛盾、脱节或重复，尽量采用通过设计和通用图纸，力求设计高质量、高效率、高水平，确保技术先进、经济合理、使用安全。

@#@@#@2、应当按照法律、法规或工程建设强制性标准进行设计，防止因设计不合理导致生产安全事故的发生。

@#@@#@3、应当考虑施工安全操作和防护的需要，对涉及施工安全的重点部位和环节在设计文件中注明，并对防范生产安全事故提出指导意见。

@#@@#@4、采用新结构、新材料、新工艺的建设工程和特殊结构的建设工程，设计单位应当在设计中提出保障施工作业人员安全和预防生产事故的措施建议。

@#@@#@5、注册建造师等注册执业人员应当对其设计负责。

@#@@#@设计单位（公章）@#@法人章@#@年月日@#@勘察单位工程安全承诺书@#@我单位对项目的勘察工作承诺如下：

@#@@#@1、依照国家和本市有关建设工程施工安全法律、法规、规章和工程建设标准进行勘察，确保勘察成果的真实性、标准性，对建设工程施工安全承担勘察责任。

@#@@#@2、建立健全安全生产责任制度和安全教育培训制度，依法承担相应的施工安全责任、@#@3、制定勘察施工安全措施。

@#@在勘察作业时，严格按照操作规程，采取措施，保证勘察作业以及地下管线、设施和周围建筑物、构筑物的安全。

@#@@#@4、对于国家规定的危险性较大的分部分项工程，在重大风险点位施工前，技术负责人参与建设单位组织的重大风险点位施工条件验收；@#@施工中，参与有关问题的协调解决；@#@施工结束后，参与施工安全验收。

@#@@#@@#@勘察单位（公章）@#@法人章@#@年月日@#@施工单位安全生产承诺书@#@1、牢固树立“安全生产，人人有责”的思想，坚决贯彻执行“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。

@#@认真学习并自觉遵守安全生产各项法律法规，防止或减少伤亡事故的发生。

@#@@#@2、施工中发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者可能的应急措施后撤离作业场所。

@#@@#@3、施工中发现危险隐患或者其他不安全因素，应妥善处理并立即项目安全部门或相关人员报告。

@#@@#@4、尊重和支持安全监察人员的工作，服从安全监察人员的监督和指导。

@#@@#@5、发生安全生产事故时，应立即抢救伤者，保护事故现场并及时报告相关人员；@#@在接受事故调查时，应如实反映情况。

@#@分析事故时，应积极提出整改意见和防范措施。

@#@@#@6、认真学习有关安全文明施工和环境保护的规程、规定、制度和措施，严格遵守项目部的各项安全生产规章制度和操作规程，服从管理，不违章作业。

@#@@#@7、正确佩戴、使用劳动防护用品，并在使用前进行可靠性检查。

@#@@#@施工单位（公章）@#@法人章@#@年月日@#@监理单位安全生产承诺书@#@1、贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》和国家有关安全生产的法律、行政法规、国家标注或行业管理标准。

@#@执行国家劳动保护、环境保护政策、法规和上级有安全生产的规章制度。

@#@@#@2、监理在审核承包人施工组织设计、施工方案时应考虑安全技术措施，并将其作业为科学指导安全生产的依据。

@#@督促施工单位实施各项安全技术措施。

@#@@#@3、定期对现场的安全生产情况进行专项检查，并对突然问题提出相应的治理措施。

@#@@#@4、应按照法律法规和工程建设强制性标准实施监理，并对建设工程安全生产承担监理责任。

@#@@#@5、负责组织现场监理人员安全学习，督促施工单位现场的各级安全生产教育。

@#@@#@6、在实施监理过程中，发现存在安全隐患，应当要求施工单位整改。

@#@情况严重的，应当要去施工单位暂时停止施工，并及上报主管部门。

@#@@#@施工单位（公章）@#@@#@法人章@#@年月日@#@";i:

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"@#@电机与拖动基础总复习@#@试题类型@#@一、填空题（每题1分，共20分）@#@二、判断题（每题1分，共10分）@#@三、单项选择题（每题2分，共20分）@#@四、简答题（两题，共15分）@#@五、计算题（三题，共35分）@#@电力拖动系统动力学基础@#@1．电力拖动系统一般由电动机、生产机械的传动机构、工作机构、控制设备和电源组成，通常又把传动机构和工作机构称为电动机的机械负载。

@#@@#@2．电力拖动运动方程的实用形式为@#@由电动机的电磁转矩Te与生产机械的负载转矩TL的关系：

@#@@#@1）当Te=TL时，dn/dt=0，表示电动机以恒定转速旋转或静止不动，电力拖动系统的这种运动状态被称为静态或稳态；@#@@#@2）若Te＞TL时，dn/dt＞0，系统处于加速状态；@#@@#@3）若Te＜TL时，dn/dt＜0，系统处于减速状态。

@#@@#@也就是一旦dn/dt≠0，则转速将发生变化，我们把这种运动状态称为动态或过渡状态。

@#@@#@3．生产机械的负载转矩特性：

@#@@#@直流电机原理@#@1．直流电动机主要由定子、转子、电刷装置、端盖、轴承、通风冷却系统等部件组成。

@#@定子由机座、主磁极、换向极、电刷装置等组成。

@#@转子（又称电枢）由电枢铁心、电枢绕组、换向器、转轴和风扇等组成。

@#@@#@2．直流电机的绕组有五种形式：

@#@单叠绕组、单波绕组、复叠绕组、复波绕组和蛙绕组（叠绕和波绕混合绕组）。

@#@@#@3极距、绕组的节距（第一节距、第二节距、合成节距）的概念和关系。

@#@@#@4单叠绕组把每个主磁极下的元件串联成一条支路，因此其主要特点是绕组的并联支路对数a等于极对数np。

@#@@#@5电枢反应：

@#@直流电机在主极建立了主磁场，当电枢绕组中通过电流时，产生电枢磁动势，也在气隙中建立起电枢磁场。

@#@这时电机的气隙中形成由主极磁场和电枢磁场共同作用的合成磁场。

@#@这种由电枢磁场引起主磁场畸变的现象称为电枢反应。

@#@@#@6直流电机的励磁方式：

@#@@#@7直流电机的电枢电压方程和电动势：

@#@@#@直流电机电磁转矩@#@@#@8直流电动机功率方程@#@9直流电机工作特性@#@当U=UN,If=IfN时，η=f（Ia）的关系曲线@#@10直流电动机励磁回路连接可靠，绝不能断开@#@一旦励磁电流为0，则电机主磁通将迅速下降至剩磁磁通，若此时电动机负载较轻，电动机的转速将迅速上升，造成“飞车”；@#@若电动机的负载为重载，则电动机的电磁转矩将小于负载转矩，使电机转速减小，但电枢电流将飞速增大，超过电动机允许的最大电流值，引起电枢绕组因大电流过热而烧毁。

@#@@#@11效率@#@他励直流发电机带负载运行时，其损耗中仅电枢回路的铜耗与电流Ia的平方成正比，称为可变损耗；@#@其他部分损耗与电枢电流无关，称为不变损耗。

@#@当负载较小时，Ia也较小，此时发电机的损耗是以不变损耗为主，但因输出功率小而效率低；@#@随着负载增加，P2增大而效率上升，当可变损耗与不变损耗相等时效率达到最大值。

@#@@#@直流电机拖动基础@#@1他励直流电动机的机械特性@#@2人为机械特性@#@

（1）改变电枢电压：

@#@一组平行曲线@#@

（2）减小每极气隙磁通：

@#@特性曲线倾斜度增加，电动机的转速较原来有所提高@#@（3）电枢回路串接电阻@#@3他励直流电动机的起动@#@一般直流电动机拖动负载顺利起动的条件是：

@#@@#@1）限制Ist（Ist≤lIN，l为电机的过载倍数）；@#@@#@2）Tst≥（1.1～1.2）TN；@#@@#@

（1）电枢回路串电阻起动@#@

（2）减压起动@#@4他励直流电动机的调速@#@调速范围、静差率、平滑性@#@

（1）串电阻调速@#@特点：

@#@@#@1）实现简单，操作方便；@#@@#@2）低速时机械特性变软，静差率增大，相对稳定性变差；@#@@#@3）只能在基速以下调速，因而调速范围较小，一般D≤2；@#@@#@4）由于电阻是分级切除的，所以只能实现有级调速，平滑性差；@#@@#@5）由于串接电阻上要消耗电功率，因而经济性较差，而且转速越低，能耗越大。

@#@@#@

（2）调电压调速@#@特点是：

@#@@#@1）由于调压电源可连续平滑调节，所以拖动系统可实现无级调速；@#@@#@2）调速前后机械特性硬度不变，因而相对稳定性较好；@#@@#@3）在基速以下调速，调速范围较宽，D可达10~20；@#@@#@4）调速过程中能量损耗较少，因此调速经济性较好；@#@@#@5）需要一套可控的直流电源。

@#@@#@（3）弱磁调速@#@特点：

@#@@#@1）由于励磁电流If<@#@<@#@Ia，因而控制方便，能量损耗小；@#@@#@2）可连续调节电阻值，以实现无级调速；@#@@#@3）在基速以上调速，由于受电机机械强度和换向火花的限制，转速不能太高，一般约为（1.2~1.5）nN，特殊设计的弱磁调速电动机，最高转速为（3~4）nN，因而调速范围窄。

@#@@#@5他励直流电动机的制动@#@常用的电气制动方法有能耗制动、反接制动、回馈制动三种。

@#@@#@

（1）能耗制动@#@A能耗制动过程@#@ @#@B能耗制动运行状态@#@

（2）反接制动@#@A电枢反接制动@#@B倒拉反接制动@#@（3）回馈制动@#@A正向回馈制动@#@在调压调速系统中，电压降低的幅度稍大时，会出现电动机经过第二象限的减速过程@#@电动车下坡时，将出现正向回馈制动运行@#@B反向回馈制动运行@#@6他励直流电动机的四象限运行@#@变压器@#@1变压器的基本原理与结构@#@变压器的主要组成是铁心和绕组@#@2变压器的额定参数@#@额定电压U1N和U2N额定电流I1N和I2N额定容量SN@#@单相变压器@#@三相变压器@#@3一次、二次绕组感应电动势@#@4变压器负载时的基本方程式和等效电路@#@ 5绕组折算和“T”型等效电路@#@将变压器二次绕组折算到一次绕组时，电动势和电压的折算值等于实际值乘以电压比k，电流的折算值等于实际值除以k，而电阻、漏电抗及阻抗的折算值等于实际值乘以k2。

@#@这样，二次绕组经过折算后，变压器的基本方程式变为@#@@#@分析变压器内部的电磁关系可采用三种方法：

@#@基本方程式、等效电路和相量图。

@#@@#@6变压器带负载时的相量图@#@7变压器的参数测定@#@

（1）空载试验@#@调压器TC加上工频的正弦交流电源，调节调压器的输出电压使其等于额定电压U1N，然后测量U1、I0、U20及空载损耗P0@#@由于空载电流I0很小，绕组损耗I02R很小，所以认为变压器空载时的输入功率P0完全用来平衡变压器的铁心损耗，即P0≈ΔpFe。

@#@@#@励磁阻抗励磁电阻@#@励磁电抗电压比@#@

（2）短路试验@#@短路试验时，用调压器TC使一次侧电流从零升到额定电流I1N，分别测量其短路电压Ush、短路电流Ish和短路损耗Psh，并记录试验时的室温θ（℃）。

@#@@#@由于短路试验时外加电压很低，主磁通很小，所以铁耗和励磁电流均可忽略不计，这时输入的功率（短路损耗）Psh可认为完全消耗在绕组的电阻损耗上，即Psh≈ΔpCu。

@#@由简化等效电路，根据测量结果，取Ish＝I1N时的数据计算室温下的短路参数。

@#@@#@短路阻抗短路电阻@#@短路电抗@#@8变压器的外特性和电压变化率@#@电压变化率的实用计算公式@#@变压器的负载系数@#@9变压器的效率特性@#@变压器的总损耗为@#@短路损耗（铜损耗）Psh空载损耗P0@#@变压器效率的实用计算公式@#@当可变损耗与不变损耗相等时，效率达最大值，由此可得到产生变压器最大效率时的负载系数bm为@#@10三相变压器绕组的联结法@#@11三相变压器联结组的判断方法@#@三相变压器的并联运行@#@交流电机的旋转磁场理论@#@交流电机包括:

@#@

（1）异步电机

（2）和同步电机@#@1单相电枢绕组的磁动势@#@2旋转磁场的基本特点@#@

（1）三相对称绕组通入三相对称电流所产生的三相基波合成磁动势是一个旋转行波；@#@@#@

（2）旋转磁场的旋转方向是从电流超前的相转向电流滞后的相，改变三相绕组的相序即可改变旋转磁场的方向；@#@@#@（3）旋转磁场的转速n1与电源频率f1、电机极对数P之间的关系，即@#@异步电机原理@#@1异步电动机的优缺点@#@•异步电动机的优点：

@#@结构简单、容易制造、价格低廉、运行可靠、坚固耐用、运行效率较高。

@#@@#@•异步电动机的缺点：

@#@功率因数较差，异步电动机运行时，必须从电网里吸收滞后性的无功功率，它的功率因数总是小于1。

@#@@#@2异步电动机的分类@#@•按定子相数分：

@#@单相异步电动机；@#@三相异步电动机。

@#@@#@•按转子结构分：

@#@绕线式异步电动机；@#@鼠笼式异步电动机，其中又包括单鼠笼异步电动机、双鼠笼异步电动机、深槽式异步电动机@#@3异步电动机的转差率：

@#@@#@4异步电机的运行方式@#@5异步电动机的电压方程@#@

（1）定子电压方程@#@

（2）转子电压方程@#@6异步电动机的电磁关系@#@6三相异步电动机单相等效电路@#@7等效电路和相量图@#@虚拟电阻的损耗，实质上表征了异步电动机的机械功率@#@8异步电动机的功率@#@9异步电动机的电磁转矩@#@与每极磁通和转子电流有功分量的乘积成正比@#@10异步电动机的工作特性@#@l异步电动机的转速特性为一条稍向下倾斜的曲线@#@l随着负载的增大，转子转速下降，转子电流增大，定子电流及磁动势也随之增大，抵消转子电流产生的磁动势，以保持磁动势的平衡。

@#@定子电流几乎随P2按正比例增加。

@#@@#@l当负载增加时，转子电流的有功分量增加，定子电流的有功分量也随之增加，即可使功率因数提高。

@#@在接近额定负载时，功率因数达到最大。

@#@@#@l异步电动机的负载不超过额定值时，角速度w变化很小。

@#@而空载转矩T0又可认为基本上不变，所以电磁转矩特性近似为一条斜率为1/w的直线。

@#@@#@l异步电动机中的损耗也可分为不变损耗和可变损耗两部分。

@#@当输出功率P2增加时，可变损耗增加较慢，所以效率上升很快。

@#@当可变损耗等于不变损耗时异步电动机的效率达到最大值。

@#@随着负载继续增加，可变损耗增加很快，效率就要降低。

@#@@#@同步电机原理@#@1同步电机的结构和运行方式@#@同步电机静止的转子和旋转的定子组成@#@同步电机的转子有两种结构形式：

@#@凸极式、隐极式@#@2同步电动机的功率因数及Ｖ形曲线@#@交流电机拖动基础@#@1机械特性的三种表达式@#@

（1）物理表达式@#@

（2）参数表达式@#@（3）实用表达式@#@最大电磁转矩与电压的平方成正比，与漏电抗成反比；@#@临界转差率与转子电阻成正比，与电压大小无关。

@#@@#@异步电动机机械特性的三种表达式，其应用场合各有不同。

@#@一般物理表达式适用于定性地分析Te与及间的关系；@#@参数表达式多用于分析各参数变化对电动机运行性能的影响；@#@实用表达式最适用于进行机械特性的工程计算。

@#@@#@2机械特性@#@机械特性的直线部分他机械特性的曲线部分@#@@#@起动转矩@#@稳定运行问题：

@#@@#@

（1）降低定子端电压的人为机械特性特点：

@#@@#@•1）固有特性的同步转速不变。

@#@@#@•2）最大转矩随电压的降低而@#@按二次方规律减小。

@#@@#@•３）最大转矩对应的转差率保持不变．@#@

（2）定子回路串三相对称电阻的人为机械特性@#@定子回路串入电阻并不影响同步转速，但是最大电磁转矩、起动转矩和临界转差率都随着定子回路电阻值的增大而减小。

@#@@#@（3）定子回路串三相对称电抗的人为机械特性@#@（4）转子回路串三相对称电阻的人为机械特性@#@特点：

@#@（１）同步转速n1、@#@最大电磁转矩Tem不变。

@#@@#@（２）临界转差率sm增大。

@#@@#@（３）起动转矩增大．@#@当所串入的电阻满足@#@起动转矩为最大电磁转矩@#@3异步电动机的起动@#@起动要求：

@#@@#@（１）足够大的起动转矩。

@#@起动电流倍数KI=Ist/IN@#@（２）不要太大的起动电流。

@#@起动转矩倍数KT=Tst/TN。

@#@@#@l普通的异步电动机如果不采取任何措施而直接接入电网起动时，往往起动电流Ist很大，而起动转矩Tst不足。

@#@@#@在起动初始，n=0，转差率s=1，转子电流的频率f2=sf1≈50Hz，转子绕组的电动势sEr0=Er0，比正常运行时（s=0.01～0.05）的电动势值大20倍，则此时转子电流Ir很大，定子电流的负载分量也随之急剧增大，使得定子电流（即起动电流）很大；@#@@#@转子漏磁sXr0>@#@>@#@Rr，使得转子内的功率因数cosφ2很小，所以尽管起动时转子电流Ir很大，但其有功分量Ircosφ2并不大。

@#@而且，由于起动电流很大，定子绕组的漏阻抗压降增大，使得感应电势Es和与之成正比的主磁通Fm减小，因此起动转矩Tst并不大。

@#@@#@异步电动机在起动时存在以下两种矛盾：

@#@@#@1）起动电流大，而电网承受冲击电流的能力有限；@#@@#@2）起动转矩小，而负载又要求有足够的转矩才能起动。

@#@@#@

（1）小容量电动机的轻载起动——直接起动@#@直接起动也称为全压起动。

@#@（７.5kW）@#@优点：

@#@操作简便、起动设备简单；@#@@#@缺点：

@#@起动电流大，会引起电网电压波动。

@#@@#@

（2）中、大容量电动机轻载起动——降压起动@#@（A）星形-三角形（Y-Δ）换接起动@#@（B）自耦降压起动@#@电动机端电压:

@#@@#@Us=U2=@#@定子电流:

@#@@#@Is=I2=@#@从电网上吸取的电流:

@#@@#@ I1=Ist@#@起动转矩与起动电流降低同样的倍数。

@#@@#@（C）串电阻（抗）起动方法@#@优点:

@#@起动电流冲击小，@#@运行可靠，起动设备构造简单；@#@@#@缺点:

@#@起动时电能损耗较多。

@#@@#@ @#@　（A）转子串接电阻起动方法@#@在起动时，在转子绕组中串接适当的起动电阻，以减小起动电流，增加起动转矩。

@#@@#@　待转速基本稳定时，将起动电阻从转子电路中切除，进入正常运行。

@#@@#@4异步电动机的调速@#@从定子传入转子的电磁功率Pem可分成两部分：

@#@一部分为拖动负载的有效功率　　　　　　；@#@另一部分是转差功率，与转差率成正比。

@#@@#@把异步电动机的调速方法分为三类：

@#@@#@1）转差功率消耗型—全部转差功率转换成热能消耗掉。

@#@效率最低。

@#@@#@2）转差功率回馈型—转差功率的一部分消耗掉，大部分则通过变流装置回馈电网，其效率比功率消耗型高。

@#@@#@3）转差功率不变型—转差率保持不变，所以转差功率的消耗也基本不变，因此效率最高。

@#@@#@

（1）转差功率消耗型异步电动机调速方法@#@（A）改变定子电压调速@#@@#@（B）转子电路串接电阻调速@#@

（2）转差功率回馈型异步电动机调速方法——串级调速@#@1.串级调速的基本原理@#@2.串级调速的控制方式@#@

（1）次同步调速方式

（2）超同步调速方式@#@3.串级调速的机械特性@#@（3）转差功率不变型异步电动机调速方法@#@（A）变极调速——多速异步电动机@#@（B）变频调速@#@1）基频以下调速@#@2）基频以上调速@#@5异步电动机的制动@#@

（1）异步电动机的能耗制动@#@

（2）异步电动机的反接制动@#@（A）转速反向的反接制动@#@（B）定子两相对调反接制动@#@两种反接制动电动机的转差率都大于1@#@能量：

@#@从电网吸收电能；@#@从旋转系统获得动能（定子两相对调反接制动）或势能（转速反向反接制动）转化为电能。

@#@这些能量都消耗在转子回路中。

@#@@#@（3）异步电动机的回馈制动@#@两种回馈制动电动机的转差率都小于0@#@能量：

@#@从旋转系统获得势能转化为电能，并回馈给电网。

@#@@#@6异步电动机运行状态小结@#@";i:

3;s:

6219:

"序号@#@工作@#@地点@#@检查内容@#@1@#@电@#@子@#@间@#@1）保护装置外壳密封良好、玻璃完整，装置内部无异声、异味；@#@@#@2@#@2）电源监视灯、信号指示灯应在正常状态，无异常变化，无告警灯亮；@#@@#@3@#@3）各插件面板上无过热和烟熏现象，内部无放电声；@#@@#@4@#@4）压板、切换开关与运行方式相符；@#@@#@5@#@5）检查直流母线电压的波动，正常时应在额定电压的±@#@5%范围内运行。

@#@@#@6@#@6）装置发生冒烟或内部有放电声，应先停用该装置，然后汇报专工。

@#@发生其他异常应及时汇报专工听候处理。

@#@@#@7@#@7）发生直流接地时，应尽快找出故障范围并通知值长与专工，发生直流接地后，直流回路上有关工作应立即停止。

@#@@#@8@#@8）当系统波动或故障，保护动作，开关跳闸后，当值值班员应检查：

@#@@#@a．应跳开关是否跳闸；@#@@#@b．何种保护动作，在确认无误后作好记录，汇报值长和专工后复归信号。

@#@@#@c．装置在运行中失去直流电源应按装置电源结构情况，分别查明原因，排除故障，一时无法恢复应立即汇报值长停用保护。

@#@事后汇报专工。

@#@@#@9@#@400V@#@配@#@电@#@室@#@*@#@干@#@式@#@变@#@压@#@器@#@1）检查变压器保护按规定使用，内部运行声音正常，无焦味；@#@@#@检查保护是否投入（不要求检查定值），通信是否正常，声音是否均匀的嗡嗡声；@#@@#@10@#@2）检查变压器各接头紧固，无过热变色现象，导电部分无生锈、腐蚀现象，@#@11@#@3）线圈及铁芯无局部过热和绝缘烧焦的气味，外部清洁，无破损、无裂纹、无变形。

@#@@#@12@#@4）电缆无破损，变压器本体无搭挂杂物；@#@@#@13@#@5）线圈温度正常，变压器温控仪工作正常；@#@@#@任一相温度达80度时，冷却风机自启，三相均降至70度时，风机自停。

@#@当温度达130度时，“温度高”报警发信；@#@当温度达150度，厂变高低压侧开关跳闸。

@#@@#@14@#@6）检查变压器各开关运行状态及远方指示正确与运行日志记录一致；@#@@#@15@#@7）检查变压器前后柜门均应在关闭状态；@#@@#@16@#@8）检查变压器室内通风设备正常；@#@消防器材齐全。

@#@@#@17@#@1）运行中不得私自进入温控仪参数设定状态，为了避免引起变压器误跳闸，输出功能检测不允许模拟超温跳闸状态。

@#@@#@18@#@2）变压器投入运行后，禁止触摸变压器本体，必须保持相应的安全距离。

@#@@#@19@#@400V@#@配@#@电@#@室@#@低@#@压@#@开@#@关@#@柜@#@1）从外观上看：

@#@各柜门关闭，密封良好；@#@各指示灯、各表计（如电流数显表）指示正常；@#@各接头螺栓坚固、无发热、变色；@#@@#@20@#@2）无异味，无异常声音；@#@@#@21@#@3）进出线电缆温度正常，无破损；@#@孔洞封堵良好。

@#@@#@22@#@主@#@变@#@1）外观检查：

@#@无异味、无破损、无电晕、无异物；@#@变压器箱体螺栓坚固，无锈蚀、无渗漏油。

@#@@#@23@#@2）变压器的油枕、套管的油位（本厂高低压套管无油位显示）正常，油色透明，无渗、漏油现象；@#@@#@24@#@3）变压器的声音正常；@#@@#@25@#@4）变压器本体及套管清洁，无破损裂纹和放电痕迹及其它异常现象；@#@@#@26@#@5）瓦斯继电器内充满油，无气体，通往油枕的阀门在打开位置；@#@@#@27@#@6）变压器的温度、温升不超过规定；@#@@#@油温不超过85℃，最高不超过95度。

@#@温升不超过55度。

@#@@#@28@#@7）吸湿器完好，吸附剂干燥；@#@@#@也叫呼吸器，硅胶无变色，油位正常。

@#@正常颜色是带蓝色的，吸潮后变成黑色。

@#@@#@29@#@8）压力释放器或安全气道应完好无损；@#@@#@30@#@9）引线接头、电缆、母线无过热、变色现象；@#@@#@31@#@10）各控制箱和二次端子箱应关严，无受潮；@#@@#@32@#@11）分接头指示就地与远方一致，各机械连接部件无松动，脱落。

@#@有载调压电动机构箱密封良好,传动机构与箱体连接处无渗油等现象。

@#@@#@33@#@高@#@压@#@配@#@电@#@柜@#@1）开关柜内有、无明显的放电声或真空损坏的咝咝声。

@#@@#@34@#@2）电缆出线接线紧固，无过热，无变形、无放电；@#@各部温度不超过70度。

@#@@#@35@#@3）分、合位置指示正确，开关的位置指示与储能指示正常，符合当前运行情况。

@#@@#@36@#@4）接地装置及机械闭锁装置完好。

@#@@#@37@#@5）真空灭弧室无异常。

@#@@#@38@#@6）检查断路器保护装置有无异常，有无告警指示灯。

@#@@#@保护装置如果是“呼唤”指示灯亮，可能是有保护动作，就得检查动作记录；@#@如果是“告警”灯亮，一般是保护装置本身有问题。

@#@@#@39@#@7）检查运行环境无滴水，化学腐蚀气体等。

@#@@#@40@#@电@#@流@#@互@#@感@#@器@#@1）检查瓷质部分应清洁，无破损、无裂纹、无放电痕迹；@#@@#@41@#@2）检查电流互感器应无异常声音和焦臭味；@#@@#@42@#@3）检查一次侧引线接头应牢固，压接螺丝无松动，无过热现象；@#@@#@43@#@4）检查二次绕组接地线应良好，接地牢固，无松动、无断裂现象；@#@检查端子箱应清洁，不受潮，二次端子接触良好，无开路、放电、打火现象。

@#@@#@44@#@电@#@压@#@互@#@感@#@器@#@1）高、低压保险应摆放完好。

@#@@#@45@#@2）中性点接地应良好。

@#@@#@46@#@3）外壳应清洁，套管应完整，无放电现象。

@#@@#@47@#@4）连接处无过热现象。

@#@@#@48@#@5）检查内部声音应正常，无放电及剧烈电磁振动声，无焦臭味。

@#@@#@49@#@蓄电池@#@1）蓄电池室通风、照明、消防设备完好。

@#@温湿度符合要求。

@#@@#@50@#@2）蓄电池组外观清洁，无短路、接地@#@51@#@3）各连片连接牢靠无松动、极板无硫化生盐现象@#@52@#@4）蓄电池外壳无裂纹漏液现象、呼吸器无堵塞、液面在合格范围之内@#@";i:

4;s:

25658:

"一、真空冷冻干燥原理@#@真空冷冻干燥是将含水物质先冻结成固态，然后使其中的水份从固态升华成气态，从而除去水份而保存物质的方法。

@#@@#@1.冻干的优点：

@#@@#@冻干与通常的晒干、煮干、喷雾干燥及真空干燥相比有如下突出的优点。

@#@@#@a.冻干是在低温下干燥的，不会使蛋白质产生变性，但可使微生物等失去生物活力。

@#@这对于那些热稳定性能差的生物活性制品、生物化学类制品、基因工程类制品和血液制品等的干燥保存特别适用。

@#@@#@c..在低温干燥过程中，微生物的生长和酶的作用几乎无法进行，从而能最好地保持物质原来的性状。

@#@@#@d.成原来的形状。

@#@@#@e.因一般是在真空下干燥，故氧气极少，使易氧化的物质得到了保护。

@#@@#@f.能除去物质中95％～99.5％的水分，制品的保存期长。

@#@@#@2.冻干的应用@#@冻干是一种优质的干燥方法。

@#@但是它需要比较昂贵的专用设备，干燥过程中的能耗较大，因此加工成本较高，目前主要应用在以下几个方面。

@#@@#@c.生物标本、生物组织方面：

@#@如制作各种动植物标本，干燥保存用于动物异种或同种移植的皮肤、骨骼、主动脉、心瓣膜等边缘组织。

@#@@#@d.制作用于光学显微镜、电子扫描和透射显微镜的小组织片。

@#@@#@e.食品的干燥方面：

@#@如咖啡、茶叶、肉鱼蛋类、海藻、水果、蔬菜、调料、豆腐、方便食品等。

@#@@#@f.高级营养品及中草药方面：

@#@如蜂王浆、蜂蜜、花粉、中草药制剂等。

@#@@#@g.超细微粉的制备方面：

@#@如制取Al2O3、ZrO2、TiO2、Ba2Cu3O7～8、Ba2Ti9O20等超细微粉。

@#@@#@h.其他方面：

@#@如化工中的催化剂，冻干后可提高催化效率5～20倍；@#@将植物叶子、土壤冻干保存，用以研究土壤、肥料、气候对植物生长的影响及因子的作用；@#@潮湿的木制文物、淹坏的书籍稿件等用冻干法干燥。

@#@@#@3.冷冻干燥的基本过程如下：

@#@@#@a.制品的制备（前处理）：

@#@如药物的培养、灭菌、分装、洗瓶、半加塞等，食品原料的挑选、清洗、切分、灭酶、分装等。

@#@@#@b.制品的冻结（预冻）：

@#@将制品冻结成固态。

@#@@#@c.第一阶段干燥（升华干燥）：

@#@将制品中的冰晶以升华方式除去。

@#@@#@d.第二阶段干燥（解吸干燥）：

@#@将残留于制品的水分在较高温度下蒸发一部分，使残余水分达到预定要求。

@#@@#@e.密封包装：

@#@已干制品一般应在真空或充惰性气体条件下密封包装，以利于储存。

@#@@#@4.制品冷冻的物理基础@#@物质有固、液、气三态。

@#@物质的状态与其温度和压力有关。

@#@（图1）示出了水（H2O）的状态平衡。

@#@图中OL、OK、OS三条曲线分别表示冰和水、水和水蒸气、冰和水蒸气两相共存时其压力和温度之间的关系，分别称为熔化线、沸腾线和升华线。

@#@此三条曲线将图面分成固相区、液相区和气相区。

@#@箭头分别表示冰融化成水，水蒸发成水蒸气和冰升华成水蒸气的过程。

@#@曲线OK的在顶端点K，其温度为374℃，称为临界点。

@#@当水蒸气的温度高于其临界温度374℃时，无论怎样加大压力，水蒸气也不能变成水。

@#@三曲线的交点O为固、液、气三相共存的状态，称为三相点，其温度为0.01℃，压力为610.5Pa以下，且给冰加热，则冰就会不经液相直接变成气相，这一过程称为升华。

@#@@#@5.冻干制品溶液的共熔点和共晶点@#@一般来说，冻干药品的溶液是主要功能组分（如细菌等药用成分）、多种添加组分（抗冻剂、抗氧化剂、填充剂等）和蒸馏水混合而成的胶体悬浮液。

@#@它与一般能互溶的溶液不完全相同，具有一系列的低共熔点温度。

@#@对于冻干加工来说，需要确定一个较高的操作温度，当在该温度以上时，产品中存在已溶化的液体；@#@而在该温度以下时，产品将全部冻结，这个温度即为冻干产品的共熔点温度。

@#@一些产品的共熔点温度列于（表1中）。

@#@与此相仿，制品溶液在降温冻结过程中，亦有一系列的共晶温度，其中温度最低的共晶点温度称为该溶液的共晶点温度。

@#@一些物质的共晶点温度列于（表2）中。

@#@@#@溶液名称@#@摩尔溶解度（30℃）@#@观察共溶温度/℃@#@计算温度/℃@#@甲基芬尼磷酸盐@#@1.95@#@-4.29@#@-3.97@#@吩妥胺磷酸盐@#@0.12@#@-0.75@#@-0.88@#@甘露醇@#@1.0@#@-2.24@#@乳糖@#@0.6@#@-5.4@#@氯化钠@#@6.21@#@-21.6@#@-24.00@#@氯化钾@#@4.97@#@-11.1@#@-12.66@#@溴化钾@#@5.93@#@-12.9@#@-13.26@#@甘油水@#@-@#@-46.5@#@二甲亚砜水@#@-@#@-73@#@（表1）一些饱和溶液的共熔点温度@#@升华干燥@#@升华干燥是将冻结后的产品置于密闭的真空容器中加热，其冰晶就会升华成水蒸气逸出而使产品脱水干燥。

@#@干燥是从外表面开始，逐步向内推移的，冰晶升华后残留下的。

@#@@#@物质名称@#@共晶点/℃@#@物质名称@#@共晶点/℃@#@纯水@#@0@#@2％明胶10％葡萄糖溶液@#@-32@#@0.85％氯化钠溶液@#@-22@#@2％明胶10％蔗糖溶液@#@-19@#@10％蔗糖溶液@#@-26@#@马血清@#@-35@#@10％葡萄糖溶液@#@-27@#@一般生物制品@#@-30@#@脱脂牛奶@#@-26@#@菠菜@#@-6@#@人参@#@-25@#@甘油水@#@-46.5@#@（表2）一些物质的共晶点温度@#@空隙变成尔后升华水蒸气的逸出通道。

@#@已干燥层和冻结部分的分界面（实际上是一薄层）称为升华界面。

@#@在生物制品干燥中，升华界面约为1mm/h的速率向内推进。

@#@当全部冰晶除去时，升华干燥就完成了，此时可除去全部水分的90％左右。

@#@@#@解吸干燥@#@解吸干燥也称第二阶段干燥。

@#@在第一阶段干燥后，在干燥物质的毛细管壁和极性基因上还吸附有一部分水分，这些水分是未被冻结的。

@#@当它们达到一定含量时，就为微生物的生长繁殖和某些化学反应提供了条件。

@#@实验证明，即使是单分子层吸附的低含水量，也可能成为某些化合物的溶液，产生与水溶液相同的移动性和反应性。

@#@因此为了改善产品的储存稳定性，延长其保存期，需要除去这些水分中的大部分，只留下单分子层的水分。

@#@这就是解吸干燥的目的。

@#@@#@第一阶段干燥是将水以冰晶形式除去的，因此冻干层的温度和升华界面的压力都必须控制在产品共熔点（或崩解温度）以下，才不致使冰晶溶化。

@#@但对于吸附水，其吸附能量高，如果不给它们提供足够的能量，它们就不可能从吸附中解吸出来。

@#@因此，这一阶段产品的温度应足够地高，只要不超过允许的最高温度，不烧毁产品和不造成产品过热而变性就可。

@#@同时，为了使解吸出来的水蒸气有足够的推动力逸出产品，必须使产品内外形成较大的蒸气压差，因此此阶段中箱内必须高真空。

@#@@#@第二阶段干燥后，产品内残余水分的含量视产品种类和要求而定。

@#@一般在0.5％～4％之间。

@#@@#@6.冻干曲线制定过程：

@#@@#@冻干曲线的形状与制品的性能、装量的多少、分装容器的种类、冻干机的性能等诸多因素有关。

@#@即使同一制品，生产厂家不同，其冻干曲线亦不完全一样。

@#@因此应根据各自的具体条件，用试验定出最佳的冻干曲线。

@#@@#@冻干曲线制定的过程是，根据所获取的制品的共熔点温度、崩解温度、最佳预冻速率和残水含量等参数，根据所用冻干机的性能，初步拟订出搁板温度曲线和冻干箱的压力曲线，用此曲线在实验冻干机上试验。

@#@根据测量并记录的搁板温度、制品冻层温度、制品干层温度、冻干箱压力、冷阱温度等参数，随时修改冻干曲线中不合理部分。

@#@由检测和观察确定升华阶段结束和解吸干燥结束的时间，冻干结束后，对产品质量和含水量进行检测。

@#@根据所得冻干过程参数的数据，重新拟订冻干曲线并进行试验，直到得到较为满意的曲线为止。

@#@结合生产用冻干机的性能，将上述曲线加以修改，曲线的不合理部分，直到获得成熟的冻干曲线（图-3）。

@#@@#@二、冻干机系统@#@1.控制系统@#@控制系统有可编程程序控制器（西门子-PLC）、触摸屏、外围继电器、传感器等组成。

@#@@#@2.制冷系统@#@制冷系统由制冷压缩机及辅助设施构成，为干燥箱和冷阱提供冷源。

@#@（制冷系统中，除装有显示的高、低压压力表外还装有压力控制器。

@#@当高压压力过高时高压继电器动作，压缩机停止工作）@#@3.循环系统@#@冷冻干燥和加热是依靠温差引起物质传递的一种工艺技术。

@#@搁板的制冷和加热都是通过导热油的传热来进行，为了使导热油不断地在整个系统中循环，我们在管道中加了一个屏蔽式循环泵。

@#@@#@4.真空系统@#@真空系统由干燥箱、冷阱、真空阀门、真空泵、真空管道、真空测量规管等部分组成。

@#@真空泵组组成强大的抽吸能力，一方面促使干燥箱的水分在真空状态下升华，另一方面该系统在冷阱和干燥箱之间形成一个真空度压力差，使干燥箱水分升华后被冷阱捕获。

@#@@#@5.液压系统@#@主要用在干燥结束时将瓶塞压入瓶口。

@#@@#@三、冻干机的操作@#@1.开机前的准备@#@交接设备运行记录及设备清洗记录，并仔细检查有无异常情况,如有须及时处理好方能开车；@#@@#@Ø@#@熟悉该设备的结构、原理、性能、操作要领及操作注意事项,做到心中有数；@#@@#@Ø@#@现场巡检@#@Ø@#@检查冻干箱内测温探头是否安放准确。

@#@@#@Ø@#@检查制冷机的润滑油，应清澈不粘稠,符合要求，油位是否在油镜中位；@#@@#@Ø@#@检查真空泵的真空油，应清澈不粘稠,符合要求，油位是否在油镜中位；@#@@#@Ø@#@检查冷却水压力≥0.15Mpa、流量是否满足要求,水温≤28℃，是否符合要求；@#@@#@Ø@#@检查制冷系统中的所有阀门是否处于开启位置；@#@@#@Ø@#@检查真空系统中的阀门位置是否符合正常工作要求，凡是通往大气的阀门均应关闭；@#@@#@Ø@#@检查冷阱内化霜水是否已排放干净。

@#@@#@Ø@#@检查中间介质循环系统中的阀门位置是否符合正常工作要求，通大气的阀门应关紧，其余阀门应常开。

@#@检查电源电压是否正常,控制柜上各开关是否处于复位位置；@#@@#@Ø@#@检查各压力控制器设定值：

@#@@#@v温度控制器设定值:

@#@50℃（可根据制品的要求确定）。

@#@@#@@#@安装完或检修完的检修项目@#@Ø@#@检查各接线和熔断器是否松动,设备接地是否正确；@#@@#@Ø@#@检查真空泵的电机转向是否符合正常工作要求。

@#@@#@2.进入系统：

@#@转动钥匙钮，给系统供电，触摸屏会自动进入如下画面@#@@#@用手触摸“进入系统”，系统将会自动进入模拟运行窗@#@开启某一部分只需在触摸屏上轻按一下该部分即可，若要关闭则再按一下。

@#@例如，工艺过程中，要先打开压缩机、循环泵及干箱阀对制品预冷，用手按触摸屏上的“屏锁”、“压缩机”、“循环泵”及“干箱阀”，就打开了压缩机、循环泵及干箱阀对制品预冷，预冷结束，再按“干箱阀”，关闭干箱阀。

@#@打开“捕水器制冷阀”，使捕水器降温。

@#@温度降到-40℃左右，打开“真空泵”抽真空，当压力降至10Pa左右开始加热，给产品供热升华。

@#@@#@加热方法共有二种：

@#@“纯手动定点设定控温”、或“程序曲线控温”。

@#@@#@“程序曲线控温”加热方法见“程序运行”。

@#@@#@“模拟运行图”可直观地显示出机器目前正在运行的情况，各部分的运行状态以动画形式展现@#@冷冻干燥@#@a）开循环泵@#@b）开压缩机、干箱阀，对制品进行预冻。

@#@@#@c）当制品温度达到工艺所要求的温度后（产品的预冻温度通常比产品共晶点温度低5-10℃），恒温（既保持目前温度）一段时间（由工艺决定，一般为2~3小时）。

@#@@#@d）恒温结束后，对冷凝器进行制冷，即关干箱阀、开捕水阀。

@#@@#@e）当冷凝器温度低于-50℃后，开启真空泵两秒钟后开小蝶阀，系统开始抽真空。

@#@@#@f）当冻干箱的真空度达到10Pa左右，开启循环泵，开启电加热处理，开始一次升华。

@#@@#@g）逐步提高搁板温度即控制升华速度，当制品温度接近搁板温度，真空度曲线有明显弯曲后，一次升华结束。

@#@@#@h）一次或分阶段将导热油温度加热到最高允许温度进行二次升华。

@#@@#@i）当导热油温度达到最高温度后，恒温两小时，“真空调节”参数设定为中下限15Pa---中上限20Pa，开启“真空调节”，进行渗气，时间为2小时以上（根据制品的要求），提高升华速率。

@#@@#@j）渗气结束后，恒温2-3小时，冻干过程结束。

@#@@#@k）关小蝶阀、关真空泵、关冷阱阀，关压缩机@#@点菜单关：

@#@触摸所要进入的菜单，系统会自动进入该菜单页（“工艺设置”、“程序运行”、“全自动”、“共用与手动参数设置”、“实时曲线”、“历史数据”、“报警记录”、“进入副菜单”）@#@共用与手动参数设定”@#@按“共用与手动参数设定”进入该菜单，@#@纯手动板温控制设定”：

@#@手动设置定点温度控制搁板加热。

@#@@#@Ø@#@“捕水器温度控制设定”：

@#@可设定捕水器温度。

@#@@#@Ø@#@“真空上限设定”：

@#@当实际真空度超出上限值，系统真空报警。

@#@@#@Ø@#@“真空中上限设定”和“真空中下限设定”：

@#@参与控制加热，和真空校正恒定控制。

@#@@#@Ø@#@@#@数值设定方法：

@#@按该数值，出现数值设定窗口，先按“CLR”，再按数值，最后按“ENTER”，数值设定完毕。

@#@（本操作系统中数值设定方法均为此）@#@“工艺设置”@#@按“工艺设置”，进入该窗口，@#@当进行全自动运行时或冻干程序运行时，要事先设置这些参数。

@#@@#@这是一条带有十步段的（温度+时间）的冻干工艺曲线，既可用于半自动运行时的动态控温，又是全自动运行时的主执行程序。

@#@@#@设置说明1：

@#@每一步的温度值必须从0℃值开始算起（≤80℃）；@#@每一步的时间长度必须是从起始点开始计算（分钟）。

@#@@#@v设置说明2：

@#@如是全自动运行的曲线程序，第二步的时间长度必须是包括“干箱预冻时间”+“保温时间”+“捕水器制冷时间”以及+“系统真空抽到时间”的总长度。

@#@@#@见下图曲线表@#@干箱制冷----caserefrigeration预冻保温----keep冷阱制冷----condenserrefrigeration@#@真空系统运行----vacuumrun@#@本系统可设定10条程序（不同的冻干工艺曲线）可以储存，当一条程序曲线设置完毕后，就按“当前值写入工艺曲线第XX条”即可。

@#@当程序输入完毕后，可查询。

@#@按“查看工艺曲线库”钮即可查询。

@#@@#@“程序运行”----半自动运行时调用冻干工艺曲线。

@#@@#@“程序运行”进入下窗口画面。

@#@@#@条件：

@#@当已经手动开启各相应的动力系统后，进入搁板及制品加热前。

@#@@#@1．首先选定第XX号冻干工艺曲线，然后按第XX号装载曲线钮。

@#@该号程序曲线即刻被置入为当前值。

@#@在屏幕上可显示出当前曲线的号码，当前总周期时间等信息，按初始。

@#@@#@2．运行程序曲线时，首先将手设控温切换成“曲线控温”，按“运行锁定”，再按“锁闭”钮，然后按“开始运行钮”。

@#@程序进入运行执行状态。

@#@@#@3．“曲线运行中等待”是指程序暂停运行且保持状态。

@#@@#@冻干全自动@#@1．首先选定第XX号程序，然后按第XX号程序装载钮。

@#@该号程序即刻被置入为当前值。

@#@在屏幕上可显示出当前程序曲线的号码，当前总周期时间等信息。

@#@@#@2．设置干箱预冻保温时间和捕水器温度（启动真空点）。

@#@@#@3．全自动程序运行时，首先，按“全自动运行准备锁定”，再按“锁闭/允许”钮，然后按“全自动运行执行钮”。

@#@程序即刻进入全自动运行执行状态，各动力系统进入逐级开启程序。

@#@@#@4．“自动运行中等待”是指程序暂停运行且保持状态。

@#@@#@5．特别注意全自动运行退出时的注意事项：

@#@当屏幕出现“程序已达终点，请退出运行”的字样时，表示本次全自动运行已达到终点，可以根据产品的实际情况而关机。

@#@如确定要关机，首先按“锁闭/允许”，再按“退出全自动运行”钮。

@#@注意：

@#@此时并不是马上全部停机，只是逐级退出。

@#@所以，不可以马上再按“退出全自动运行锁定”。

@#@当屏幕再一次出现“系统已完全停机完毕，请按‘退出全自动运行锁定’钮”的字样时，这时可以真正退出了。

@#@@#@注：

@#@使用此功能时，务必确认各阀门已关闭，真空密闭良好；@#@建议在未熟悉本操作系统时，先使用前二种控制方式。

@#@@#@a）旋开控制柜钥匙开关，进入冷冻干燥操作系统，点击“全自动”，进入相应窗口。

@#@@#@b）用户需根据所生产制品的工艺要求来设置。

@#@（详见“全自动运行”那一节）。

@#@@#@c）当选择好了所需的XX号程序，将该号程序置入当前状态，同时设置另两个自动运行参数（捕温设定及保温时间设定）后，按“全自动运行准备锁定”，按“锁闭/允许”，按“全自动运行执行”。

@#@系统进入逐级启动运行状态。

@#@@#@d）自动程序启动后进行10秒钟报警判断后，循环泵启动，10秒后压缩机启动，10秒后干箱阀打开。

@#@进入前箱预冷阶段。

@#@@#@e）前箱预冷：

@#@选取进行温度判断，若搁板温度低于设定值，转入干箱预冷保温阶段。

@#@@#@f）干箱预冷保温阶段：

@#@进行时间判断，若干箱预冷保温时间达到设定值，转入捕水器制冷。

@#@@#@g）捕水器制冷：

@#@逐级关闭干箱阀，逐级打开捕水阀，进行温度判断，若捕水器温度小于设定值，转入抽真空。

@#@@#@h）抽真空：

@#@进入后12秒后打开真空泵，经过设定的小蝶阀开启时间后，打开小蝶阀，进入真空预抽阶段。

@#@进行真空判断，干箱真空度小于设定值，转入升华阶段。

@#@@#@i）升华：

@#@进入升华阶段，按设定的冻干曲线（冻干程序）进行，直至程序终点。

@#@@#@j）结束：

@#@（详见“全自动运行”那一节）@#@k）要进行真空压塞的，开液压泵，按上升按钮进行压塞，压塞结束按下降按钮降下板层。

@#@@#@l）开冻干箱、冷阱放气阀进行放气，取出制品，关掉电源。

@#@@#@全自动运行：

@#@@#@注意1：

@#@用户在未熟练掌握该设备前不宜运用该功能！

@#@@#@注意2：

@#@在全自动运行时，手动操作，程序运行，压塞操作、化霜操作均被锁住，不能操作！

@#@@#@注意3：

@#@在全自动运行前，必须检查并保证所有按钮处于正常关闭位置。

@#@如上一次是非正常停机，还需将机器重新启动一次。

@#@@#@“报警记录”@#@按“报警记录”，进入该窗口，@#@v“开始”表示进入报警信息查阅，@#@v“结束”表示结束报警信息查阅，@#@v“删除”表示去除某项选定报警信息，@#@v“删除全部”表示去除所有报警信息。

@#@@#@v“▲”表示逐条向上翻屏，@#@v“▼”表示逐条向下翻屏，@#@v“双▲”表示向上逐页翻屏，@#@v“双▼”表示向下逐页翻屏。

@#@@#@“实时曲线”@#@按“实时曲线”，进入实时曲线记录窗@#@搁板温度”、“制品温度”、“捕水器温度”分别显示对应的温度，“干箱真空”表示干燥箱体内的实际真空。

@#@@#@“历史数据库”@#@按“历史数据库”，进入该窗口，@#@该窗口是直接显示系统运行时的数据参数：

@#@各类温度数据，各类系统真空度数据。

@#@@#@真空冷冻干燥系统操作规程@#@注意：

@#@操作者应严格按照操作规程进行各项操作，具体参数如温度、时间等，可根据冻干工艺进行调整。

@#@@#@历史数据记录能改变记录间隔。

@#@按“记录间隔”进入下窗口。

@#@@#@设置范围（1-----30分钟）@#@按“开始记录”进入数据记录的状态，按“停止记录”表示数据停止记录。

@#@@#@Ø@#@“上一页”表示向上翻页，“下一页”表示向下翻页；@#@@#@Ø@#@“左一页”表示向左翻页，“右一页”表示向右翻页；@#@@#@Ø@#@“数据清空”表示清除所有历史记录；@#@@#@Ø@#@“写入CF”表示将当前屏幕内存的数据写入用户CF卡。

@#@@#@进入副菜单@#@1.内部参数设定：

@#@在全自动运行时使用@#@1.“系统自动参数的捕温设定”：

@#@用于在全自动运行时，启动系统真空。

@#@@#@2.“系统自动参数的干箱预冻保温时间设定”：

@#@用于在全自动运行时，干箱预冻后的保温持续时间。

@#@@#@2.进入压塞操作：

@#@干燥结束需要压塞时使用@#@压塞：

@#@开液压泵点上升按钮，压好后关上升按钮，点下降按钮降到位后关下降按钮，关液压泵。

@#@干燥箱、冷阱放气。

@#@@#@箱内压塞应注意以下几点：

@#@@#@1）箱内压塞对使用瓶子和塞子有较高的要求，要求瓶子高度、瓶口内径、塞子外径的误差要小；@#@@#@2）由于压塞总力量较大，为了不使冻干箱内板层弯曲变形，每一层的产品必须放置均匀，不能偏在一方；@#@如果因为产品少而放不满时，空着的部分必须用空瓶放下塞子补@#@3）压塞的力量不宜调的太大，当然也不能太小，对于活动板层的加压方式，由于每层是串联的，即一层压一层。

@#@因此总力与每一层的力是一样的。

@#@只要计算一层所需的力就是压塞总力。

@#@@#@l）产品压塞完毕，放气出箱，取出制品，关掉电源。

@#@@#@3.化霜操作：

@#@可开压缩机化霜或自然化霜@#@进入化霜画面@#@@#@干燥结束检查蝶阀是否关闭，冷阱恢复常压。

@#@@#@开机化霜：

@#@开压缩机、化霜阀、排水阀，直到冷阱霜化完毕温度在20度左右，关闭化霜阀、压缩机@#@自然化霜：

@#@打开排水阀待霜自然融化@#@四、冻干机的维护检查@#@冻干机电控部分的检测及维护@#@总引入电源，应接入本机电气柜总电源断路器（总电闸）上或总接线桩上。

@#@@#@外（用户）总电源开关柜：

@#@应大于本机的总功率配置（若电网波动大，用户应采取稳压的措施）@#@工作电压：

@#@AC380V@#@电源频率：

@#@50Hz@#@连接方式：

@#@三相五线制@#@温度探头测试：

@#@测温热电偶做定期检测和检查，并按接线图做该连接点的检查，查看接触是否良好。

@#@@#@1.运行前的检查（控制部分）@#@1）对冻干机作全面检查。

@#@@#@2）确认制品的探头正确放置@#@确认搁板的探头正确放置@#@3）确认控制系统所有开关都复位。

@#@@#@4）所有仪表都处于正常工作状态。

@#@@#@5）确认没有报警信号显示。

@#@@#@6）根据需要设置各参数。

@#@@#@7）电气柜上的钥匙开关处于是“OFF”位置。

@#@@#@为确保制品的质量稳定和设备的正常运行，请按以下几个方面作维护检查：

@#@@#@2.日常维护检查@#@1）控制系统：

@#@保险丝、空气开关（断路器）、继电器和接触器等，以及产品的各类探头、真空规管。

@#@@#@2）阀门：

@#@所有气动阀门的开/关灵活性，必要时修理，尤其是真空蝶阀阀的开关到位情况，所有电磁阀的有效性。

@#@温度探头的校准情况，真空探头的校准，抽查一批制品的质量和干燥时间@#@5.2.3.3.2执行每日、周、月的维护检查。

@#@@#@1）检查探头和仪表的准确程度@#@2）检查接地和全部安全装置@#@3.年维修操作@#@1）检查全部辅助电器、继电器、空气开关（断路器）和接线端子等。

@#@@#@2）检查冻干控制器运行情况和PLC运行情况。

@#@（可参照上述的冻干机的控制部分检测）@#@3）大修设备全部的公用工程@#@4）检查全部仪表的校准情况@#@@#@@#@";i:

5;s:

9036:

"堆垛机各种故障解除方案@#@故障代码@#@引起故障可能的原因@#@故障诊断和应采取的措施@#@相关人员@#@F01@#@运行超限@#@前进或后退限位开关动作@#@手动操作后退或前进直到限位开关恢复到正常状态。

@#@@#@由监控室读取故障代码、类型信息，由设备科解除故障@#@F02@#@升降超限@#@上升或下降限位开关动作@#@手动操作下降或上升直到限位开关恢复到正常状态@#@同上@#@F03@#@松绳过载@#@松绳开关或过载开关动作@#@1.检查起升机构有无卡阻@#@2.检查钢丝绳是否松绳，若松绳手动操作恢复@#@3.检查开关和开关位置@#@同上@#@F04@#@运行停偏@#@运行对准动作超过允许最大时间@#@1.检查运行机构有无卡阻@#@2.检查张紧套有无松动，刹车盘有无损坏和间隙是否过大。

@#@@#@同上@#@F05@#@升降停偏@#@升降对准动作超过允许最大时间@#@1检查升降机构有无卡阻@#@2刹车盘有无损坏和间隙是否过大。

@#@@#@同上@#@F06@#@货偏@#@1.托盘及货物超出规定尺寸@#@2.立库内货偏可能在运行过程中光电被纸带挡住或有货箱超出。

@#@@#@1.检查货叉左端、货叉右端、货左超出、货右超出光电开关与反光膜之间有无物体阻挡，解除阻挡即可（共十个开关）@#@2.若无物体阻挡查看光电开关与反光膜安装位置是否恰当，信号是否正确@#@同上@#@F07@#@位错@#@没有货叉中位信号@#@检查货叉是否在中位，堆垛机面板上货叉中位指示灯是否亮，手动调节货叉回到中位。

@#@@#@同上@#@F08@#@升降超速@#@超速保护开关动作@#@1.检查限速器钢丝松紧程度是否合适，若太松调整1201D开关位置@#@2.若限速器上行程开关动作用手扣出触头@#@3.检查夹轨器有没有抱死@#@同上@#@F09@#@运行变频器故障@#@运行变频器发生故障@#@1.把BOP操作面板插入故障变频器，查看变频器故障号并对照变频器使用手册分析故障原因@#@同上@#@F10@#@升降变频器故障@#@升降变频器发生故障@#@1.把BOP操作面板插入故障变频器，查看变频器故障号并对照变频器使用手册分析故障原因@#@同上@#@F11@#@货叉变频器故障@#@升降变频器发生故障@#@1.把BOP操作面板插入故障变频器，查看变频器故障号并对照变频器使用手册分析故障原因@#@同上@#@F12@#@制动空开跳闸@#@QF05制动空开跳闸@#@1.检查制动回路有无短路@#@2.若无短路由于制动抱闸回路电流过大引发空开跳闸，从新合闸@#@同上@#@F13@#@命令非法@#@联网模式下堆垛机收到监控机发送的非法命令@#@1.查看监控机下发给堆垛机电报历史记录并对照通信协议@#@同上@#@F14@#@作业超时@#@规定时间内没有完成当前作业@#@同上@#@F15@#@微升降超时@#@微升降动作超过允许最大时间@#@检测载货台升降有无卡阻@#@同上@#@F16@#@微升降超限@#@微升降动作超过允许最大距离@#@检测载货台升降有无卡阻@#@同上@#@F17@#@伸缩叉超时@#@伸缩叉动作超过允许最大时间@#@1.检查货叉伸缩叉有无卡阻@#@2.检查力矩限制器有无松动@#@同上@#@F18@#@货叉超限@#@货叉伸叉超过最大允许行程@#@手动操作使货叉回到中位，复位即可@#@同上@#@F19@#@空取货@#@入库任务时在入库台中未取到货物@#@1.检查是否取到货，若无货属于正常报警，应查看监控机任务@#@2.若取到货属于堆垛机检测错误，查看托盘占位开关信号是否准确@#@同上@#@F20@#@空出库@#@出库任务时在货格中未取到货物@#@1.检查是否取到货，若无货属于正常报警，应查看监控机任务@#@2.若取到货检查托盘占位开关信号是否准确@#@同上@#@F21@#@双重入库@#@入库任务时检测到目的货位有货物@#@1.确认目的货位是否有货，若有货属正常报警，应查看监控机任务@#@2.若无货属于堆垛机检测错误，查看货位探测开关信号是否准确@#@同上@#@F22@#@卸货双重@#@出库和直出任务时监控机允许卸货后检测到出库台有货@#@1.确认出库台是否有货，若有货属于正常报警，应查看监控机任务@#@2.若无货属于堆垛机检测错误，查看货位探测开关信号是否准确@#@同上@#@F23@#@货未卸@#@堆垛机卸货后载货台光电开关仍有信号@#@1.检查货物是否已经卸下@#@2.若货以卸下检查托盘占位，货叉左端右端，货左超出右超出光电开关信号是否准确@#@同上@#@F24@#@升降未对准@#@堆垛机伸缩叉时，槽型开关没有被认址片遮挡@#@检测槽型开关信号是否正常@#@F25@#@运行速度偏差@#@运行变频器反馈运行速度与实际运行速度偏差过大@#@1.检查激光测距仪状态是否正常，并记录激光LED显示激光状态@#@2.检查运行电机减速机与主动轮联结胀套松动，紧固即可@#@同上@#@F26@#@升降速度偏差@#@起升变频器反馈升降速度与实际升降速度偏差过大@#@1.检查升降定位编码器有无异常@#@2.检查齿形带有无异常@#@同上@#@F27@#@激光读数超限@#@堆垛机水平位置超过允许的范围@#@手动操作使堆垛机回到允许范围即可@#@同上@#@F28@#@升降读数超限@#@载货台位置超过允许的范围@#@手动操作使载货台回到允许范围即可@#@同上@#@F29@#@货叉编码器故障@#@货叉编码器计数错误@#@1.检查货叉认址编码器连轴处螺丝是否松动@#@2.检查编码器温度@#@堆垛机需断电重新上电。

@#@@#@同上@#@F30@#@升降编码器故障@#@升降编码器计数错误@#@1.检查编码器温度@#@2.检查AE2柜中FM350状态是否正常@#@3.若无异常堆垛机断电重新上电即可@#@同上@#@F31@#@激光传感器错误@#@激光测距仪发生内部错误@#@激光测距仪若无异常堆垛机断电重新上电即可@#@同上@#@F32@#@激光测量错误@#@激光测距仪发生测量错误@#@1.激光受到障碍物阻挡@#@2.反光板被污染@#@同上@#@F33@#@激光传输错误@#@激光测距仪数据传输错误@#@同上@#@F34@#@激光为准备好@#@激光测距仪初始化中未准备好@#@同上@#@F35@#@本地急停@#@本地急停按钮按下@#@拔出急停按钮，从新给堆垛机上电@#@同上@#@F36@#@启升抱闸异常@#@抱闸异继电器异常@#@检查抱闸继电器有无异常@#@同上@#@F37@#@主接触器断开@#@同上@#@F38@#@激光值读取错误@#@PLC在启动运行变频器时检测到激光测距反馈数据为0@#@1.查看激光测距仪状态并记录@#@2.激光受到障碍物阻挡@#@3.反光板被污染@#@同上@#@F39@#@货叉速度偏差@#@货叉变频器反馈货叉速度与实际货叉速度偏差过大@#@1.检查货叉力矩限制器有无打滑@#@2.检查货叉有无发生碰撞@#@3.检查货叉定位编码器有无异常@#@同上@#@F40@#@顺控故障@#@堆垛机顺序控制程序发生故障@#@断电重新上电@#@同上@#@F41@#@运行站故障@#@PLC与运行站通讯存在问题或运行站内部发生错误@#@查看堆垛机CPU上BF灯是闪烁，若BF灯没亮复位即可，若BF灯闪烁可能存在总线故障，检查总线街头是否松动。

@#@召回即可。

@#@@#@同上@#@F42@#@起升站故障@#@PLC与起升站通讯存在问题或起升站内部发生错误@#@查看堆垛机CPU上BF灯是闪烁，若BF灯没亮复位即可，若BF灯闪烁可能存在总线故障，检查总线街头是否松动。

@#@召回即可。

@#@@#@同上@#@F43@#@货叉站故障@#@PLC与货叉站通讯存在问题或货叉站内部发生错误@#@查看堆垛机CPU上BF灯是闪烁，若BF灯没亮复位即可，若BF灯闪烁可能存在总线故障，检查总线街头是否松动。

@#@召回即可。

@#@@#@同上@#@F44@#@激光站故障@#@PLC与激光站通讯存在问题或激光站内部发生错误@#@查看堆垛机CPU上BF灯是闪烁，若BF灯没亮复位即可，若BF灯闪烁可能存在总线故障，检查总线街头是否松动。

@#@召回即可。

@#@@#@同上@#@F45@#@ET200S站故障@#@PLC与ET200S站通讯存在问题或ET200S站内部发生错误@#@查看堆垛机CPU上BF灯是闪烁，若BF灯闪烁可能存在总线故障，检查总线街头是否松动。

@#@堆垛机需断电重新上电。

@#@@#@同上@#@F47@#@升降货叉同时运行@#@升降变频器与货叉变频器同时运行@#@同上@#@F48@#@运行货叉同时运行@#@运行变频器与货叉变频器同时运行@#@同上@#@F57@#@ET200S无负载电源@#@ET200S模块没有检测到负载电源@#@检查AE2柜内24V有无短路@#@同上@#@F58@#@货叉计数模块错误@#@PLC诊断出货叉计数模块发生错误@#@断电重新上电@#@同上@#@F59@#@升降计数模块错误@#@PLC诊断出升降计数模块发生错误@#@断电重新上电@#@同上@#@F61@#@空托盘收集有货@#@盘上有货，探测空盘开关有问题@#@检查上发任务是否为空盘，检查开关@#@同上@#@F64@#@红外通讯中断@#@红外通讯问题@#@1.红外有没对好@#@2.红外是否已坏@#@同上@#@";i:

6;s:

13461:

"@#@多种抽真空的方法@#@　　@#@为了使最后装配获得成功，在制冷系统经过气密性试验和检漏后，必须进行彻底抽真空（简称抽空）。

@#@@#@一、水份的危害@#@1堵塞管路：

@#@如系统水分含量超过一定的限度，就会在毛细管出口处形成冰堵，使制冷剂不能正常循环。

@#@@#@2腐蚀：

@#@水分与制冷剂起化学反应，产生的盐酸、氟酸会破坏压缩机绝缘层。

@#@@#@3镀铜生锈：

@#@残留空气中的氧气与盐酸、铜反应产生镀铜，腐蚀系统管道中的铜、铁件，缩短系统零部件寿命。

@#@@#@4分解制冷剂：

@#@腐蚀产生的氧化物会加速制冷剂的分解。

@#@@#@5润滑油变质老化：

@#@残留空气中的氧气与冷冻润滑油产生氧化作用，使润滑油分解、变质老化。

@#@@#@空气扮演着绝缘介质的角色。

@#@密闭容器内抽真空后，里面的电极之间的放电现象就很容易发生。

@#@因此，随着压缩机壳体内的真空度的加深，壳内裸露的接线柱之间或绝缘层有微小破损的绕组之间失去了绝缘介质，一旦通电，电机可能在瞬间内短路烧毁。

@#@如果壳体漏电，还可能造成人员触电。

@#@因此，禁止用压缩机抽真空，并且在系统和压缩机处于真空状态时（抽完真空还没有加制冷剂），严禁给压缩机通电。

@#@@#@二、压缩机与真空泵的区别@#@一种操作误区是用压缩机抽真空。

@#@很多人甚至分不清压缩机与真空泵有什么区别，而把它们统称为泵，其实它们有许多不同。

@#@A、工作职责的不同：

@#@压缩机的工作职责是把低压气体压缩成高压气体，而真空泵则是要造成系统与大气的一个压力差，它的排气压力不需要太高（即大气压力）。

@#@B、性能不同：

@#@真空泵相对于一般压缩机主要突出的性能是要达到极低的极限真空度，而且真空泵的排气远远大于压缩机。

@#@为什么要强调这两点呢？

@#@这要从抽真空的另一个目的讲起，对空调抽真空除了为把空调中的空气抽干之外，还要抽干水份。

@#@汽车空调中常会混入水分，水分对整个空调系统的危害是巨大的，一滴水都可能造成空调管路的阻塞即所谓的"@#@冰堵"@#@，所以空调系统中一定要减少水分的存在，那么在抽真空时其实除了抽气外，还会利用抽气后达到的负压促成水挥发为水蒸气再通过真空泵强大的吸力将水分从空调中吸走，从而达到抽取空调中水分的目的。

@#@据有关专家论证，抽水的时间应是抽气的时间10倍，也就是说用真空泵抽真空并不完全是抽气。

@#@要达到抽水分的目的就需要较大的极限真空度和吸排气能力，而压缩机则不具备这样的能力。

@#@另外在抽真空的时间上应该注意：

@#@不能在压力表组一达到负压就立即停止抽真空的操作，而应再多抽5～10分钟，以达到抽取水分的目的。

@#@@#@三、抽真空除湿的难点分析@#@1、系统进水后制冷剂中的油水混合物很容易附着于容器壁及铜管壁上，而且部分油又在水滴表面形成油膜，不利于水分在抽真空时蒸发。

@#@@#@2、油水混合容易形成乳化状，造成难于蒸发而被抽除。

@#@@#@3、用真空泵抽湿时，由于水分的蒸发需要从周围吸热，造成剩余水分温度初步降低，如果没有合适的方法对系统管路进行加热来使剩余水分温度提高或保持在一定的温度范围，那么抽真空除湿的进行过程，也就是蒸发水分的吸热过程，剩余水分的温度就会越降越低。

@#@虽然根据热力学原理，在表压力越低的时候，其蒸发压力越低，也就是说在表压力越低的时候水分仍然能由于真空度的升高而继续蒸发。

@#@但是，当剩余水分由于被持续吸热而温度降低于零摄氏度时，将会凝固为冰。

@#@而冰升华的速度极为缓慢，不利于抽湿的进行。

@#@@#@四、抽真空的方法@#@1、压缩机自身抽真空@#@利用压缩机自身抽真空是在没有其它的真空泵和压缩机的条件下，利用制冷设备自身的压缩机进行抽真空。

@#@@#@

（1）全封闭压缩机制冷系统自身抽真空@#@方法一：

@#@自抽自排二次加氟抽空法。

@#@在压缩机工艺管上接三通阀，开机后制冷剂进入高压部位，把空气赶到低压部位，再放气，等到气态平衡时就基本上把空气挤出了制冷系统。

@#@如果是电磁阀双通道电冰箱，系统管路内还残留空气，制冷效果差一点，最好进维修部修理。

@#@@#@方法二：

@#@全封闭压缩机制冷系统自身抽真空连接工艺图如下所示：

@#@@#@在压缩机的工艺管上连接干燥过滤器和单表三通低压阀A，简称表阀A。

@#@在冷凝器末端的干燥过滤器的工艺管上连接一个单表三通高压阀B。

@#@如果原制冷系统干燥过滤器为单孔无工艺管的，可在原干燥过滤器进气端加装焊一根针阀工艺管接头。

@#@当制冷维修工艺流程中的检漏、试压工序完毕后，进行抽真空。

@#@从表阀A放出试压用的氮气，当表阀B的压力降至0.3MPa时，应关闭放气阀停止放气，启动压缩机，待表阀B的压力上升至1～1.5MPa，表阀A的压力在0～0.1MPa之间，与制冷正常工作时的压力接近，将多余的气体从表阀B放出。

@#@如果检修前制冷系统管路已拆开，并长期暴露在空气中，则有必要延长压缩机的运行时间，利用其本身的热量将潮气排出；@#@如果压缩机是新换的，没有经高温干燥处理过，则预热处理需反复多次，否则容易造成冰堵。

@#@如果检漏试压前，系统管路中还有剩余的制冷剂，抽空前压缩机不需专门预热处理，但必须用火焰在所有干燥过滤器的两个滤网之间进行初次快速干燥处理。

@#@干燥处理加热的温度大致控制在300℃左右，也就是让被加热的铜管表面无氧化层，或有微簿的氧化层，但擦去时会变为细粉状。

@#@压缩机和干燥过滤器经过快速干燥表阀处理后，打开高压阀B放出氮气，待表压由1MPa以上逐渐降为0时，而表阀A的压力则慢慢降为负压，应暂时关闭表阀B，等表阀B的压力大于0时，再放出系统内气体。

@#@反复几次后，再将干燥过滤器快速干燥一次，再从表阀B排出系统内气体直至高压表阀B的压力不再高于零，或者在阀门打开时用手指堵在排气口上，无排气感觉；@#@手指快速堵放排气口，表针无微微摆动现象。

@#@此时高压侧内部压力同外界气压平衡，还没达到制冷抽真空的要求，尚有少量残余气体。

@#@因此只有通过从低压工艺管充入气源，才能排出高压侧的残余气体。

@#@将低压表阀A接上氟瓶，排出软管中的空气，打开氟瓶阀，微开低压表阀A将低压侧的压力控制在0.1MPa左右，待高压表阀B的压力上升到大于零时，打开高压表阀B放出系统中的余气，放气时间约为1～5秒钟，关上阀门，全部抽空工艺结束。

@#@接着进行充氟达标，焊封干燥过滤器的工艺管（非针阀式）。

@#@在停机几分钟后，待高、低压刚平衡（此时干燥过滤器的工艺管压力最低）时进行高压工艺管封口。

@#@再重开机，在运行状态焊封低压工艺管，最后检漏观察运行是否正常。

@#@全封闭压缩机制冷系统自身抽真空的实质是利用压缩机抽空制冷管路低压侧，再向低压侧管路充氟排空高压侧管路中的残留空气。

@#@@#@抽空操作注意事项：

@#@1、抽空和充氟工序中压缩机应一直为运行状态。

@#@2、排气过程中，当表阀A为负压后，表阀B排气压力为零时，应快速关闭表阀B，或用手指堵在排气口上继续排气，但放开气口时间不能太久，要防止外面的空气倒流。

@#@如果排气口用透明软管连接，另一头插入冷冻机油瓶中，利用气泡观察排气情况，看5分钟不冒气泡为标准；@#@但须防止油被吸入排气管。

@#@禁止用水来观察排气。

@#@因为此时停机，可以明显看到两个表均为负压，具有一定程度的真空度。

@#@@#@如果将此抽空工艺称为：

@#@压缩机+充氟抽空法；@#@那么还有压缩机+真空泵抽空法；@#@压缩机+压缩机抽空法。

@#@这些单侧抽空方法的抽空时间大约需要1～2小时，若采用高低压双侧同时进行抽空则只需要20分钟左右。

@#@@#@方法三：

@#@另外根据大中型制冷设备压缩机带有高低压阀直接方便抽真空，可以在小型制冷设备全封闭压缩机的高压排气管至冷凝器之间添加一个最小规格的压缩机截止阀，使全封闭压缩机制冷系统也具备直接抽真空的功能。

@#@具体方法是：

@#@购买一个三孔（四孔）的小规格压缩机截止阀和带纳子接头的束接头（尺寸大小应与截止阀通往压缩机的出气孔内径相符），将截止阀通往压缩机的出气孔攻丝使其与束接头的一端相连接，但拧入束接头时应注意不要挡住截止阀阀杆的移动；@#@如无合适的丝锥也可直接进行焊接。

@#@然后按照下图所示连接即可。

@#@@#@

（2）开式和半封闭式压缩机系统抽真空@#@方法一：

@#@利用压缩机的检修阀抽空：

@#@开式和半封闭式压缩机制冷系统抽真最理想的抽空装置是真空泵。

@#@因为利用压缩机本身进行抽空往往达不到理想的真空度，如果不具备条件也可利用压缩机本身抽空。

@#@具体方法是：

@#@先打开系统中的全部阀门，使制冷系统畅通。

@#@将压缩机高、低压截止阀杆打开退到底，使高、低压截止阀内管路与旁通接口切断，再将高低压组合表阀的高、低压管分别接在压缩机高、低压截止阀的旁通接口上。

@#@然后将高压截止阀（也称高压排气阀）的阀杆沿顺时针方向旋到底，关闭高压排气阀使压缩机排气管与冷凝器进气管通路切断，同时使压缩机排气管与高压排气阀的旁通接口相通，并打开与高压排气阀连接的高低压组合表上的高压表阀。

@#@接着将低压截止阀（也称低压吸气阀）的阀杆沿顺时针方向旋进1～2圈使低压吸气阀内管路与旁通接口和高低压组合表上的低压表阀相通。

@#@这样就可以利用压缩机自身进行系统抽真空了。

@#@@#@2、真空泵抽真空@#@　　

（1）全封闭压缩机制冷系统真空泵抽真空@#@方法一：

@#@双侧加热抽空法（也称双侧排气烘烤法）。

@#@对于较小的封闭制冷系统常采用双侧加热抽空法，具体方法如下：

@#@用组合复式表阀连接高、低压侧和真空泵。

@#@先开动压缩机空车运转2小时左右使压缩机温度上升（外壳温度50～80℃）后停止；@#@目的是为了通过压缩机运行来加热机壳内的润滑油，使机壳内的水份充分汽化，便于抽空时将水蒸气抽出。

@#@接着开动真空泵，最好用2～4L/秒的真空泵对高低压两侧同时进行抽空，这样抽空的效果比较好，连续抽空4小时以上。

@#@并一边抽真空一边用红外线灯或电吹风加热蒸发器（但温度不要超过60℃，以免对塑料和箱体造成损坏）、冷凝器、干燥过滤器、毛细管等制冷系统部件。

@#@@#@四、单侧与双侧抽真空的优缺点@#@1、低压单侧抽空比较简单，只用一个工艺管，焊口较少，所以焊口泄漏的机会也相应减少。

@#@其缺点是高压侧（冷凝器、干燥过滤器、压缩机高压消声器等）的空气须通过毛细管→蒸发器→吸气管→压缩机，然后由真空泵排出。

@#@由于毛细管的阻流很大，当低压侧（压缩机内壳、蒸发器等）的真空度达到133Pa（1mmHg）绝对压力左右时，高压侧仍有1000Pa以上。

@#@实践证明，即使低压侧真空度达到10Pa（绝对压力），高压侧仍有数百Pa，仍达不到“残留空气压力不高133Pa”的要求。

@#@@#@2、高低压双侧抽空，可以克服毛细管阻流对高压侧真空度的不利影响，但要增加两个焊口，工艺上稍微复杂一些。

@#@由于双侧抽空对系统排空有利，而且可以加速抽空，缩短抽空时间，所以被广泛采用。

@#@@#@五、抽真空的检测方法@#@1、油样观察法。

@#@在抽湿过程的初期，真空泵在工作在工作一定时间后，其润滑油往往由于和从系统抽出的水蒸气混合而呈乳化状（这时必须加强对其监控并及时更换润滑油，否则会损害真空泵），但其乳化程度随着水分的初步抽除而减少，每次换油后再出现乳化状的时间间隔会越来越长，直到最后，润滑油经长时间抽湿运行也不会变色变浊了，这时系统里的水分已经残留很少了。

@#@@#@2、压力检测法。

@#@根据热力学原理，系统中如存在水分，水分吸热蒸发将引起系统（无制冷剂时）表压力的升高；@#@反之系统抽真空后，无论如何加热，系统（无制冷剂时）压力也不会升高的。

@#@也就是说，通过对系统保压试验时，加热真空的系统其真空度不变。

@#@@#@";i:

7;s:

3558:

"钢丝绳（d:

@#@mm）破断拉力（kg/mm2）安全起吊重量（公斤）安全系数（K）3.54.55678108.73880110886377664755448538813874024901940174814551248109087415.511900340026452380198517001488119017.515500433034453100268322151937155019.519650562243663930327528072456196521.52425069405380485040413464303124252429350838065205870489141923669293528410501172891228210684158645132410532.554650151681214410930910878076831546534.562150177571381112430103588877776962153978700224851748815740131161124298377870439715027757215881943016191138781214397165213950039857310002790023250199281743713950钢丝绳（d:

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19525:

"@#@目录@#@1.目录………………………………………………………………………@#@2.项目一电控系统总体构造的认识……………………………………@#@3.项目二空气流量计传感器及进气温度传感器的检测…………@#@4.项目三节气门位置传感器的检测……………………………………@#@5.项目四霍尔传感器的检测……………………………………@#@6.项目五曲轴位置传感器的检测………………………………@#@7.项目六点火系统的构造、电路及元件检测…………………@#@8.项目七冷却液温度传感器的检测………………………………@#@9.项目八爆震传感器及氧传感器的检测………………………………@#@10.项目九油泵与喷油器的检测………………………………………@#@11.项目十AJR发动机常见故障分析及解答……………………………@#@12.项目十一AJR电喷发动机加速不良的故障诊断和排除…………@#@项目一发动机电控系统总体结构认识@#@一、目的和要求@#@1．了解发动机电子控制系统总体组成。

@#@@#@2．区分与识别发动机电子控制系统的主要传感器和执行器。

@#@@#@3．了解发动机电子控制系统的工作原理。

@#@@#@4．了解实习用发动机电控单元的型号及对其编码的识别。

@#@@#@图1发动机电子控制系统示意图@#@1-电动燃油泵；@#@2-燃油滤清器；@#@3-活性碳罐电磁阀；@#@4-活性碳罐；@#@5-带输出驱动机级的点火线圈；@#@6-凸轮轴位置传感器；@#@7-喷油器；@#@8-燃油压力调节器；@#@9-节气门控制组件；@#@10-空气流量计；@#@11-氧传感器12-冷却液温度传感器；@#@13-爆震传感器；@#@14-曲轴位置传感器；@#@15-进气温度传感器；@#@16-发动机控制单元@#@二、实训课时@#@实训共安排6课时。

@#@@#@三、实训条件@#@1．工具：

@#@常用工具1套。

@#@@#@2．设备：

@#@桑塔纳AJR电喷发动机故障实验台一台，动态或静态解剖发动机台架一台。

@#@桑塔纳时代超人或超越者故障汽车整车一辆。

@#@@#@3．教具：

@#@AJR汽车电控系统示教台。

@#@@#@四、原理与应用@#@

（1）、电喷汽车的发动机控制，是由发动机电子控制系统（EngineElectronicControlSystem，EECS或EEC）来完成的，其主要功能是控制空燃比、喷油时刻与点火时刻。

@#@@#@

（2）、电喷汽车的发动机控制，还控制发动机的冷热车起动、怠速转速、最大转速、废气再循环、二次空气喷射、爆震、电动燃油泵、故障自诊断以及给其它电控系统发送状态信号等功能。

@#@@#@（3）、电喷汽车的发动机工作性质是采集发动机各部位的工况信号，根据采集到的信号计算确定最佳喷油量、最佳喷油时刻和最佳点火时刻。

@#@@#@（4）、发动机电子控制系统的组成：

@#@由传感器、电控单元和执行器三部分组成。

@#@@#@（5）、传感器是一种信号检测与转换装置，安装在发动机的各个部位，其功能是：

@#@检测发动机运行状态的各种电量参数、物理量和化学量等，并将这些参量转换成计算机能够识别的电量信号输入电控单元。

@#@@#@（6）、电子控制单元（ElectronicControlUnit，ECU）又称为电子控制器，俗称电脑，简称ECU，是发动机电子控制系统的核心部件，其功能是：

@#@根据各种传感器和控制开关输入的信号参数，对喷油量、喷油时刻和点火时刻等进行实时控制。

@#@@#@（7）、执行器是控制系统的执行机构，其功能是：

@#@接受电控单元的控制指令，完成具体的控制动作，从而使发动机处于最佳的运行状态。

@#@@#@图2发动机控制系统的主要组成部件@#@五、实训步骤@#@桑塔纳AJR电喷发动机电子控制系统的总体组成。

@#@@#@

（1）、按照挂图或者用发动机台架上的实物、示教板上的实物来讲解汽车发动机电子控制系统的总体组成。

@#@传感器讲解顺序：

@#@1、空气流量计；@#@2、节气门定位计与节气门电位计；@#@3、进气温度传感器；@#@4、霍尔传感器；@#@5、冷却液温度传感器；@#@6、曲轴位置传感器；@#@7、爆震传感器；@#@8、氧传感器9、辅助信号（车速信号和空调器开关信号）。

@#@@#@

（2）、包括传感器、执行器、电控单元、燃油系统、点火系统、碳罐系统、爆震和反馈控制等。

@#@@#@（3）、执行器讲解顺序：

@#@1、电子油泵；@#@2、碳罐电磁阀；@#@3、喷油器；@#@4、辅助控制（氧传感器加热器、空调电磁离合器）；@#@5、节气门控制组件（怠速阀）@#@六、安全注意事项@#@1．遵守实验室规章制度，未经许可，不得移动和拆卸仪器与设备。

@#@@#@2．注意人身安全和教具完好。

@#@@#@3．严禁未经许可，擅自板动教具、设备的电器开关、点火开关和起动开关。

@#@@#@4．严格按照本书相关要求进行操作。

@#@@#@七、实训报告：

@#@@#@实训项目工单@#@教师签字@#@日期@#@年月日@#@学时@#@星期@#@第、节课@#@姓名@#@学号@#@班级@#@组别@#@项目名称@#@发动机电控系统总体结构认识@#@项目训练目标@#@1．了解发动机电子控制系统总体组成。

@#@@#@2．区分与识别发动机电子控制系统的主要传感器和执行器。

@#@@#@3．了解发动机电子控制系统的工作原理。

@#@@#@4．了解实习用发动机电控单元的型号及对其编码的识别。

@#@@#@实训设备工具准备@#@1．工具：

@#@常用工具1套。

@#@@#@2．设备：

@#@桑塔纳AJR电喷发动机故障实验台一台，动态或静态解剖发动机台架一台。

@#@桑塔纳时代超人或超越者故障汽车整车一辆。

@#@@#@3．教具：

@#@AJR汽车电控系统示教台。

@#@@#@实@#@训@#@操@#@作@#@过@#@程@#@实@#@训@#@操@#@作@#@过@#@程@#@成绩@#@评定@#@第一项内容：

@#@写出发动机电控系统的组成及工作原理：

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@第二项内容：

@#@写出发动机电子控制系统的主要传感器、执行器的名称与位置、及作用。

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@实训结果及总结：

@#@@#@@#@指导教师评定：

@#@@#@@#@项目二空气流量计传感器及进气温度传感器的检测@#@一、目的和要求@#@1.了解空气流量计及温度传感器的结构与工作原理。

@#@@#@2.了解空气流量计及温度传感器故障对整个电控系统的影响。

@#@@#@3.掌握空气流量计及温度传感器的检测方法（电阻测试、电压测试、波形测试、数据流测试），工艺流程，技术规范。

@#@@#@4.掌握空气流量计及温度传感器数据分析的方法。

@#@@#@二、实训课时@#@实训共安排6课时。

@#@@#@三、实训条件@#@1.工具：

@#@数字万用表，汽车示波器，家用电热吹风机，普通温度计，12V～5V变压器。

@#@@#@2.设备：

@#@桑塔纳AJR发动机故障实验台，汽车故障诊断中心，进口或国产故障诊断仪。

@#@@#@3.教具：

@#@STN—AJR发动机教学挂图一套，空气流量计解剖教具一只，测量用桑塔纳3000型轿车空气流量计及进气温度传感器各1-2只。

@#@@#@四、空气流量计传感器原理与应用@#@空气流量计AFM（AirFlowMeter，AFM）是进气歧管空气流量计（ManifoldAirFlowMeter，MAFM）的简称。

@#@@#@本次实训选用的是桑塔纳3000型超越者轿车使用的空气流量计，其核心部件是流量传感元件和热电阻（均为铂膜式电阻）组合在一起构成热膜电阻。

@#@在传感器内部的进气通道上设有一个矩形护套，相当于取样管，热膜电阻设在护套中。

@#@为了防止污物沉积到热膜电阻上而影响测量精度，在护套的空气入口一侧设有空气过滤层，用以过滤空气中的污物。

@#@为了防止进气温度变化使测量精度受到影响，在护套内还设有一个铂膜式温度补偿电阻，温补电阻设置在热膜电阻前面靠近空气入口一侧。

@#@温度补偿电阻和热膜电阻与传感器内部控制电路连接，控制电路与线束连接器插座连接，线束插座设在传感器壳体中部。

@#@@#@电路接线图和插头端子如图所示。

@#@@#@检测条件与标准参数如下表所示@#@电压@#@线路侧@#@2脚～搭铁@#@12V@#@4脚～搭铁@#@5V@#@5脚怠速时@#@1.4V@#@5脚急加速时@#@2.8V@#@空气流量计各管脚定义@#@1脚空@#@4脚5V参考电压@#@2脚12V@#@5脚传感器反馈信号@#@3脚ECU机内搭铁@#@进气温度传感器原理与应用@#@进气温度传感器（IntakeAirTemperatureSensor，IATS）的功能是检测进气温度，并将温度信号转换为电信号输入发动机电控单元。

@#@进气温度信号是多种控制功能的修正信号，包括燃油脉宽、点火正时、怠速控制和尾气排放等，若进气温度传感器信号中断，将导致发动机热起动困难，燃油脉宽增加，尾气排放恶化。

@#@@#@本次实验采用的是桑塔纳3000型超越者轿车使用的负温度系数热敏电阻进气温度传感器。

@#@@#@AJR型发动机进气温度传感器连接电路如图1所示。

@#@@#@图1进气温度传感器连接电@#@五、空气流量计传感器实训步骤@#@

（1）电阻测试@#@本项目电阻测试为辅助性测试，主要是检测线束的导通性，以确认线束通畅，无断路短路，插接器牢靠，各信号传递无干扰。

@#@测试在汽车微机控制故障检测诊断实验系统的发动机实验台上进行。

@#@@#@

（2）电压测试@#@本项目电压测试有电源电压测试和信号电压测试两部分，其中信号电压测试是确定空气流量计是否失效的主要依据。

@#@@#@①电源电压测试@#@在汽车微机控制故障检测诊断实验系统的发动机实验台上进行。

@#@打开点火开关，将数字万用表设置在直流电压20V档，红色表针置于空气流量计针脚2，黑色表针置于电瓶负极或发动机进气歧管壳体，打起动机时应显示12V；@#@红色表针置于空气流量计针脚4，黑色表针置于电瓶负极或发动机进气歧管壳体，应显示5V。

@#@@#@注意：

@#@在实际维修中，应拔下传感器插头，打开点火开关，测量2号端子与接地间电压，打起动机时应显示12V。

@#@此时电控单元会记录空气流量计的故障码，测试完毕后要使用诊断仪清除故障码。

@#@而在汽车微机控制故障检测诊断实验系统的发动机实验台上，进行本项测试不用拔传感器插头。

@#@@#@②信号电压测试@#@分单件测试和就车测试两部分，就车测试在汽车微机控制故障检测诊断实验系统的发动机实验台上进行。

@#@@#@

（1）单件测试：

@#@取一空气流量计总成部件，将12V/5V变压器12V电压或电瓶电压施加在空气流量计电器插座针脚2上，将5V电压施加在空气流量计电器插座针脚4上，将数字万用表设置在直流电压20V档，测量空气流量计电器插座针脚3和针脚5，应有1.5V左右电压；@#@使用吹风机从空气流量计隔珊一端向空气流量计吹入冷空气或加热的空气，测量空气流量计电器插座针脚3和针脚5，电压应瞬时上升至2.8V回落。

@#@不能满足上述条件，可以判定空气流量计有故障。

@#@@#@

（2）就车测试：

@#@起动发动机并使其达到工作温度，将数字万用表设置在直流电压20V档，测量汽车微机控制故障检测诊断实验系统的发动机实验台上的空气流量计针脚5的反馈信号，红色表针置于空气流量计针脚5，黑色表针置于空气流量计针脚3、电瓶负极或进气歧管壳体，怠速时应显示电压1.5V左右；@#@急踩加速踏板应显示2.8V变化。

@#@若不符合上述变化，或电压反而下降，在电源电压与参考电压完好的前提下，可以断定空气流量计损坏，必须更换。

@#@@#@进气温度传感器实训步骤@#@

（1）用数字式万用表测量在各种温度下的阻值，方法是，取一电吹风，给进气温度传感器进行加热，用万用表电阻档，测量进气温度传感器电阻值的变化。

@#@@#@进气温度传感器电阻值的如下：

@#@@#@20℃阻值应为2.2～2.7kΩ@#@30℃时应为1.4～1.9kΩ@#@40℃时应为1.1～1.4kΩ@#@

（2）测量发动机线束的阻值@#@电脑接脚@#@传感器接脚@#@阻值@#@至进气温度传感器（G72）@#@54@#@1@#@<@#@0.5@#@67@#@2@#@<@#@1@#@（3）测量发动机线束的电压@#@断开接线，线路侧应为5V；@#@动态检测应为0.5～3V之间变化。

@#@@#@（4）读取测量数据流@#@读取测量数据流第三组第四项。

@#@正常情况下显示正常的进气温度，当显示值为19.5℃不变时，说明线路故障或进气湿度传感器故障。

@#@@#@六、注意事项@#@1.进气温度传感器要轻拿轻放，避免进气温度传感器掉到地上摔坏。

@#@@#@2.使用电热吹风机注意不要将出风口离进气温度传感器传感头太近，以免烫坏零部件。

@#@防止烫伤手指、衣物和其它实验设备。

@#@@#@3.上实验台测试电压信号时，注意操作流程和相对应的测试端口。

@#@原则上只做本次实验相关的测试，其它无关的部位不要测试，否则按原理不清或看不懂电路图扣分。

@#@@#@4．在实物台架上，测试端口与电控单元直接相连，不要将任何电压加在发动机实验台的测试端口上，以免损坏电控单元。

@#@@#@5．严格按照本书相关要求进行操作。

@#@@#@七、实训报告：

@#@@#@实训项目工单@#@教师签字@#@日期@#@年月日@#@学时@#@星期@#@第、节课@#@姓名@#@学号@#@班级@#@组别@#@项目名称@#@空气流量计传感器及进气温度传感器的检测@#@项目训练目标@#@1.了解空气流量计及温度传感器的结构与工作原理。

@#@@#@2.了解空气流量计及温度传感器故障对整个电控系统的影响。

@#@@#@3.掌握空气流量计及温度传感器的检测方法（电阻测试、电压测试、波形测试、数据流测试），工艺流程，技术规范。

@#@@#@4.掌握空气流量计及温度传感器数据分析的方法。

@#@@#@实训设备工具准备@#@1.工具：

@#@数字万用表，汽车示波器，家用电热吹风机，普通温度计，12V～5V变压器。

@#@@#@2.设备：

@#@桑塔纳AJR发动机故障实验台，汽车故障诊断中心，进口或国产故障诊断仪。

@#@@#@3.教具：

@#@STN—AJR发动机教学挂图一套，空气流量计解剖教具一只，测量用桑塔纳3000型轿车空气流量计及进气温度传感器各1-2只。

@#@@#@实@#@训@#@操@#@作@#@过@#@程@#@实@#@训@#@操@#@作@#@过@#@程@#@成绩@#@评定@#@第一项内容：

@#@写出空气流量计传感器的组成及工作原理：

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@第二项内容：

@#@写出空气流量计传感器的检测方法及相应的步骤。

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@第三项内容：

@#@写出空气流量计传感器的组成及工作原理：

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@第四项内容：

@#@写出空气流量计传感器的检测方法及相应的步骤。

@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@@#@实训结果及总结：

@#@@#@@#@指导教师评定：

@#@@#@@#@项目三节气门位置传感器的检测@#@一、目的和要求@#@1．了解节气门位置传感器的结构与工作原理。

@#@@#@2．了解节气门位置传感器的故障对整个电控系统的影响。

@#@@#@3．掌握节气门位置传感器的检测方法（电阻测试、电压测试、波形测试、数据流测试），工艺流程，技术规范。

@#@@#@4．掌握节气门位置传感器数据分析的方法。

@#@";i:

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5392:

"2.3 @#@发动机转速和曲轴位置传感器@#@2.3.1 @#@发动机转速和曲轴位置传感器作用安装及类型@#@1.作用@#@产生发动机曲轴转速信号，决定基本喷油量和基本点火提前角；@#@@#@产生发动机曲轴转角信号，判定曲轴（或活塞）位置；@#@@#@产生曲轴基准位置信号，计算曲轴转角。

@#@@#@2.安装@#@曲轴前端或后端、凸轮轴、分电器@#@3.类型@#@霍尔式、电磁感应式、光电式@#@2.3.2 @#@霍尔式@#@1.霍尔原理@#@将霍尔基片垂直放于磁场，通一垂直于磁场的电流，则在垂直于磁场和电流方向产生一电压，霍尔电压。

@#@霍尔电压正比于磁场强度B。

@#@@#@ @#@@#@ @#@@#@2.结构@#@永久磁铁：

@#@安装在分电器底板上，位于触发叶轮的内侧，与霍尔集成电路相对。

@#@@#@触发叶轮：

@#@安装在放分电器轴上，缸数相等的四个叶片（50°@#@）和四个窗口（40°@#@）。

@#@@#@霍尔集成电路：

@#@安装在分电器上，位于触发叶轮的外测。

@#@@#@3.原理@#@叶片进入气隙，磁场被旁路，霍尔电压为0,输出高电平；@#@@#@叶片离开气隙，磁场穿过霍尔元件，产生霍尔电压，输出低电平。

@#@发动机不停地运转，产生数字脉冲信号，信号的频率随发动机转速的增大而增大。

@#@@#@霍尔传感器的输出信号@#@4.美国GM公司的霍尔式曲轴位置传感器@#@美国通用的霍尔式曲轴位置传感器安装于曲轴前端，外信号轮均布18个叶片和窗口，内信号轮有三个叶片（100、90、110）和三个窗口（20、30、10）@#@5.应用@#@霍尔式曲轴位置传感器主要应用在北美和欧洲的车辆上。

@#@@#@6.检测@#@

（1）万用表检测@#@电源线：

@#@拔下连接器，点火开关ON，测量插头３脚与搭铁间的电压，应为5V。

@#@@#@搭铁线：

@#@拔下连接器，点火开关OFF，测量插头１脚与搭铁间的电阻，应为0。

@#@@#@信号线：

@#@插好连接器，起动发动机，测量２脚与１脚间的电压，应约为3V。

@#@@#@

（2）示波器检测@#@数字信号：

@#@信号频率随发动机转速的增大而增大。

@#@@#@波形的幅值大多数应满5V，波形的形状要适当一致，矩形的拐角和垂直沿的一致性要好。

@#@@#@2.3.3 @#@ @#@磁电式@#@1.结构@#@信号盘：

@#@安装在曲轴或分电器轴上，并随之转动，信号盘上均制有若干凸齿和齿槽，在信号盘上制一宽齿槽或装一销钉。

@#@@#@永磁铁：

@#@安装在信号盘的边缘，产生永磁场，穿过信号盘、电磁线圈等。

@#@@#@电磁线圈：

@#@当磁场变化时，产生感应电动势，输出信号。

@#@@#@2.原理@#@信号盘旋转，当信号盘凸齿接近并对正电磁线圈时，磁场增强；@#@当信号盘凸齿离开电磁线圈时，磁场减弱，在感应线圈中产生交变的感应电动势，其频率和幅值随发动机转速的增大而增大，根据频率（脉冲数）计量转速。

@#@@#@其中宽齿槽或销钉对正电磁线圈时，产生频率不同的信号，用于确认曲轴基准位置。

@#@@#@信号波形@#@3.丰田公司TCCS系统的电磁式曲轴位置传感器@#@

（1）结构@#@上下两套电磁线圈和信号转子，分别构成G信号发生器和Ne信号发生器，G信号用于计算曲轴转角和发动机转速；@#@Ne信号用于判定曲轴基准位置。

@#@@#@

（2）Ne信号的产生@#@Ne信号转子固定在分电器轴的下部，其上均布有24个凸齿，分电器轴旋转一圈时，在Ne电磁线圈中感应出24个交流信号。

@#@@#@（3）G信号的产生@#@G信号转子固定在分电器轴的上部，其上有1个凸齿，相对布置有G1和G2两个电磁线圈，分电器轴旋转一圈时，在G1和G2电磁线圈中分别感应出1个交流信号，G1信号对应6缸活塞上止点前10º@#@（BTDC10º@#@），G2信号对应1缸BTDC10º@#@。

@#@@#@利用G信号和Ne信号的组合，就可计算曲轴转角，确定曲轴位置，送至ECM，从而决定喷油和点火的位置。

@#@@#@ @#@@#@ @#@@#@3.韩国现代SONATA汽车光电式曲轴位置传感器@#@ @#@@#@ @#@@#@4.使用@#@优点：

@#@不受电磁干扰。

@#@@#@缺点：

@#@受灰尘影响大。

@#@光电式传感器的功能元件通常被密封得很好，但损坏的分电器轴套或密封垫，以及当维修时可能使油污和污物进入敏感区域造成污损，这就可能引起不能起动、失速和断火。

@#@@#@应用：

@#@广泛应用于亚洲车型。

@#@@#@5.检测（韩国现代SONATA汽车光电式曲轴位置传感器）@#@

（1）万用表检测@#@电源线：

@#@拔下连接器，点火开关ON，测量插头4脚与搭铁间的电压，应为12V。

@#@@#@搭铁线：

@#@拔下连接器，点火开关OFF，测量插头１脚与搭铁间的电阻，应为0Ω。

@#@@#@信号线：

@#@拔下连接器，点火开关ON，测量2脚和3脚与搭铁间的电压，应为4.8V～5.2V；@#@插好连接器，起动发动机，测量3脚与１脚间的电压，应为0.2V～1.2V，测量2脚与１脚间的电压，应为1.8V～2.5V。

@#@@#@

（2）示波器检测@#@数字信号：

@#@信号频率应随发动机转速的变化而变化。

@#@@#@波形的幅值大多数应满5V，波形的形状要适当一致，矩形的拐角和垂直沿的一致性要好。

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@#@!

@#@@#@高层钢结构建筑的工程监理特点分析@#@　　高层钢结构建筑的发展已有一个世纪的历史，它是钢铁工业发展的产物。

@#@随着我国经济突飞猛进的快速发展，我国的钢产量和钢材产量都突破了1亿吨，成为世界第一产钢国，在这种情况下，我国政府及时调整政策，建设部在修订我国《建筑业推广应用10项新技术》中，首次列入了钢结构新技术，完成了在建筑业从“限制使用钢结构”到“大力发展钢结构”的政策转变。

@#@由于相对美、日等发达国家，我国高层钢结构工程起步较晚，工程实例与钢筋砼结构相比也较少，因此如何开展对此类工程的监理工作，成为我国监理行业面临的新问题。

@#@根据近20年来高层钢结构建筑在我国的发展情况，在对高层钢结构的工程监理中，主要应对三个方面的问题引起重视：

@#@设计方面、驻厂监造方面和施工现场安装方面，现分述如下：

@#@@#@　　1、对设计方面问题的管理措施@#@　　从全国范围来看，制约我国钢结构发展和推广应用的最大问题是设计力量薄弱。

@#@一方面由于绝大多数结构设计工程师习惯和擅长进行钢筋砼或砖混结构的设计，对钢结构设计不熟悉；@#@另一方面，我国“入世”时间不长，在建筑领域与国际接轨还有一个适应过程，在工程项目的设计管理机制方面，还有不完善的地方，因此在设计方面主要存在以下的问题：

@#@@#@　　1）随着我国改革开放的逐步深入，“入世”后建筑业也逐渐向国际惯例接轨，我国的一些大型公建项目面向世界招标，一些建筑方案是由国外的设计事务所中标，其中部分中标的建筑方案虽有标新立异之处，但也争议颇多，特别是有些中标的方案结构不尽合理，甚至是十分不合理。

@#@由于有些项目在招标方式上，没有实行建筑方案买断的模式，因此，反映在钢结构设计中，在选材方面，就往往是被国外的建筑师牵着鼻子走，有些材料指标十分苛刻，只能选用进口产品，加大了进口材料的数量，增加了工程建设成本。

@#@@#@　　2）在设计说明中，对焊接钢结构的材质一项，只注明钢材型号，如Q345、Q235等，没有提出质量等级要求，对于焊缝质量，有的不明确质量等级，有的提出的质量等级不恰当等。

@#@@#@　　3）在摩擦型高强螺栓连接的设计中，一个连接节点上高强螺栓的规格与数量是通过节点内力计算得出的，但有的设计所选高强螺栓的直径、数量与节点板的截面尺寸不相匹配，在设计极限荷载作用下，将会出现螺栓还未达到设计强度而连接扳已变形，丧失承载能力的现象。

@#@@#@　　4）在设计构件长度时，未考察施工现场情况，有的构件过长，交通运输条件无法解决，有的构件过重，现场吊装能力不能满足等等。

@#@@#@　　5）对钢结构的防水、隔热与防腐蚀设计重视不够，没有在设计文件中明确钢材除锈等级和涂料及涂层厚度，没有根据不同部位构件的不同耐火极限采取相应的隔热防护措施等。

@#@@#@　　6）在设置抗侧力支撑构件与梁柱连接时，当节点板采用螺栓连接时，未考虑螺栓扳手工具的操作空间，给施工带来困难。

@#@@#@　　针对上述存在的问题，在工程项目建设管理过程中，建议采取以下措施：

@#@@#@　　

（1）在对监理工程师（特别是总监理工程师）进行继续教育培训中，应适当增加钢结构设计方面的基本知识与概念，以满足钢结构不断发展对监理人员的要求。

@#@@#@　　

（2）在条件许可的情况下，监理单位应尽早介入项目管理工作，在设计方案的讨论中，在满足性能要求的前提下，应首先考虑选用国产材料，例如在厚板方面，我国目前已经能够生产厚度方向性能钢，监理人员在设计阶段就应对工程造价进行有效控制。

@#@@#@　　（3）认真学习领会国家《工程建设标准强制性条文》钢结构设计部分的有关内容，在进行熟悉施工图纸的工作中，重点检查这一部分的内容。

@#@如：

@#@对焊接结构不能选用Q235A，因为这种钢的含碳量不作为交货条件，对处于低温工作条件下需验算疲劳的结构不能选用Q235B，因为这种牌号的钢材不做低温冲击韧性试验等。

@#@@#@　　（4）在检查钢构件的施工图纸时，应考虑施工现场吊装机械的吊装能力与交通条件，对不适合的构件尺寸适当调整，以满足安装要求，并为工厂加工构件确定准确下料拼装尺寸。

@#@@#@　　（5）根据国际惯例，钢结构构件的加工详图一般多由加工单位负责进行。

@#@因为工程设计单位提供的施工图纸，设计深度一般只给出构件的轴线尺寸，要达到加工制造的程度，还有大量的深化设计工作要做，有的复杂构件的加工图纸达上百张之多，因此加工厂家的深化设计能力是至关重要的。

@#@监理单位应注意在对钢结构加工制造厂家进行招标考察时，要将深化设计能力作为一条重要标准，加工单位在深化设计详图完成后，要经本工程的设计单位确认后，方可加工制作进行生产。

@#@为了加快工程进度，监理单位应建议加工厂家，在详图设计的同时就定购钢材，以便详图审批完成时，钢材即可到厂，立即开工生产。

@#@有些构件的尺寸是非“定尺”规格，还需提早向钢材生产厂家订购，以免影响生产进度。

@#@监理单位还应加大对设计单位与生产厂家设计部门之间的协调力度，使加工厂家深刻领会设计单位的意图，使设计单位尽快确认加工厂家的图纸。

@#@@#@　　2、对构件生产加工的驻厂监造@#@　　钢结构工程的工期比钢筋砼结构工程的工期普遍要短，钢结构工程有一半以上时间是在工厂车间内部进行。

@#@近年来，我国从事钢结构加工制作的厂家如雨后春笋，大量涌现，但真正具有技术实力，能够承接大型、复杂钢结构工程的厂家很少，这些厂家目前主要集中在我国南方部分省市。

@#@由于钢结构构件在工厂内加工制造的质量好坏，对钢结构工程的现场安装及整体结构的安全稳定至关重要，因此派驻合格的监理工程师驻厂监造钢结构构件的生产加工全过程，是监理工作必不可少的一个重要内容，开展监造工作，主要有以下三项内容：

@#@@#@　　2.1、选择优秀的生产厂家@#@　　在对钢构件生产厂家的选择考察中，主要应考核以下几项内容：

@#@@#@　　①企业资质等级；@#@@#@　　②企业管理模式；@#@@#@　　③企业加工生产能力，包括以下内容：

@#@@#@　　a、制作加工设备的先进程度；@#@@#@　　b、企业技术管理人员及技术工人的情况；@#@@#@　　c、企业完成同类型工程加工任务的业绩情况；@#@@#@　　d、企业的深化设计能力；@#@@#@　　e、企业年加工制作能力（吨），拟承担项目加工量与年加工制作能力的比例；@#@@#@　　④如生产厂家与工程施工现场距离较远，不在同一地区，还应考虑运输问题，临时堆放材料问题等。

@#@@#@　　2.2、制定有效可行的监造规划@#@　　对加工监造工作而言，监造规划就相当于工程项目的监理规划，是具有指导意义的纲领性文件，在监造规划中，主要应有以下几方面内容：

@#@@#@　　①监造依据：

@#@招投标文件、加工合同、设计文件、有关技术标准、规范等。

@#@@#@　　②监造范围和内容：

@#@应包括构件的加工制作、工厂预拼装、包装和运输等全过程。

@#@@#@　　③监造目标：

@#@对质量、进度及造价控制目标进行分解、落实。

@#@@#@　　④监造程序方法及措施：

@#@应包括监造程序框图，监造过程中的事前、事中和事后控制。

@#@@#@　　2.3、确定监造工作的重点@#@　　监造工作重点主要应有以下几项：

@#@@#@　　①对原材料进厂的检验。

@#@@#@　　②对有关人员的资格审核。

@#@@#@　　③对主要加工设备的检查。

@#@@#@　　④对加工工艺保证措施的检查。

@#@@#@　　⑤对焊接工艺评定进行旁站监督。

@#@@#@　　⑥对全熔透一、二级焊接的超声波无损探伤检测。

@#@@#@　　⑦对栓钉焊接的检测。

@#@@#@　　⑧对高强螺栓的检测。

@#@@#@　　⑨对部分构件在工厂预拼装的监控。

@#@@#@　　3、对施工现场安装的监控@#@　　钢结构安装施工与钢筋砼结构施工在某些方面差异较大，它的湿作业较少，吊装、焊接量较大，对安全稳定性的要求高，对安装误差要求极高，监理人员应了解这类特点，并特别注意以下几项监控重点：

@#@@#@　　3.1、认真审核钢结构施工方案@#@　　1）监理单位在审核钢结构施工方案时，首先应检查方案是否包括了以下主要内容：

@#@@#@　　a、计算钢结构构件和连接件的数量；@#@@#@　　b、制定有针对性的测量方案@#@　　c、选择合适的吊装机械；@#@@#@　　d、确定平面与立面流水程序；@#@@#@　　e、制定进度计划；@#@@#@　　f、确定劳动组织；@#@@#@　　g、确定质量目标；@#@@#@　　h、制定安全生产措施@#@　　2）审查吊装方案是否合理@#@　　监理人员必须清楚，合理的安装顺序原则应是保证钢结构在安装过程中的整体与局部的稳定性，要有足够的强度和刚度，必要时进行验算，不足的部位采取加固措施，最大限度的减少结构安装中的变形值，保证钢结构的安装精度。

@#@平面安装顺序应从结构约束较大的中间区向四周扩展，把累积误差分散；@#@立面安装程序应分单元进行，一般每个单元一节钢柱（各节所含层数可不同），由钢柱主梁安装成框架形成几何不变体为原则。

@#@@#@　　3）分清测量标高选用的种类@#@　　由于高层钢结构安装测量工作是钢结构安装的中心环节，因此，在审查施工方案中，还应重点审查测量方案是否合理。

@#@与钢筋砼结构不同，钢结构安装前，首先要确定是采用相对标高，还是采用设计标高。

@#@采用相对标高安装时，不考虑焊缝收缩变形和荷载对柱的压缩变形；@#@采用设计标高控制安装时，每节柱的调整都要以地面第一节柱的柱底标高基准点进行柱标高的调整，要预留焊缝收缩量、荷载对柱的压缩量，这一点应引起监理人员的重视。

@#@@#@　　3.2、对钢结构连接节点施工的监控@#@　　高层钢结构节点按连接方式分为焊接连接、高强螺栓连接和混合连接（焊接连接高强螺栓连接）三种。

@#@一般柱与柱连接采用焊接方式，柱与梁连接采用混合连接方式，主梁与次梁连接采用高强螺栓连接。

@#@因此，焊接施工的好坏是影响钢结构节点质量的关键问题。

@#@以下几点是监控的重点：

@#@@#@　　1）焊接工艺评定@#@　　由于钢结构工程中的焊接节点和焊接接头不可能进行现场取样检验，为了保证工程焊接质量，必须在结构安装施工焊接前进行焊接工艺评定。

@#@因此，开展焊接工艺评定工作，就是针对具体工程的焊接工艺设计，对焊接中的可焊性、工艺性和力学性能等方面进行试验和鉴定，确认实施的可行性，监理单位在进行焊接工艺评定中，应注意钢结构安装的以下特点：

@#@@#@　　a、高层钢结构构件多采用高强合金钢材，母材焊接工艺性能差，工艺要求高，焊接材料选择严格。

@#@@#@　　b、结点型式复杂，坡口形式多样，焊缝强度等级，质量等级高，一般均采用半熔透及全熔透焊缝。

@#@@#@　　c、高空野外作业，施工条件差，受天气（温度、风力）影响大。

@#@@#@　　d、焊接量大，收缩量大，焊接收缩变形对安装精度影响较大。

@#@@#@　　2）对焊工的考核与培训@#@　　在钢结构工程施工中，结点的焊接质量是至关重要的，在影响质量的“人、机、料、法、环”五项因素中，人（焊工）是最重要的。

@#@作为派驻施工现场的监理人员，应重视对焊工生产操作技能的考试，首先应要求考试人员取得焊工资格证书，由于有些焊工取得资格证书后，相当长的一段时间没有在工程项目中进行上岗实践操作，技术操作水平不稳定，因此岗前考试是十分必要的，在现场考试中，应对工程施工环境进行同条件模拟，以保证考试的可信度。

@#@在对焊工实行上岗前考试的同时，还应重视平时对其培训，如：

@#@施焊接头焊接的顺序：

@#@柱与柱连接的施焊顺序应是由两名焊工在相对两面对角位置等温、等速对称施焊；@#@梁和柱接头的焊缝，一般应是先焊工字钢的下翼缘板，再焊工字钢的上翼缘板，一个梁的两个端头先焊一个端头，等其冷确至常温后，再焊另一端头等。

@#@@#@　　4、结束语@#@　　随着我国经济突飞猛进地发展，我国的经济实力和技术水平都得到了迅速地提高。

@#@钢结构以其独特的优越忧，在建筑业被越来越广泛的重视和应用，在“大力发展钢结构”政策的指导下，我国钢结构发展的历史机遇已经到来。

@#@作为监理行业的从业人员，面对钢结构建筑的大量涌现，应与时俱进，加强学习有关钢结构工程的专业知识与管理内容，特别是对钢结构工程设计方面、驻厂监造方面以及施工安装监控方面的问题引起足够重视，圆满地完成国家赋予监理工程师的社会责任。

@#@@#@　　参考文献：

@#@@#@　　[1]中国建筑监理协会。

@#@建设工程监理规范[M].北京：

@#@中国建筑工业出版社，2001.@#@　　[2]中国建筑技术研究院。

@#@高层民用建筑钢结构技术规程[M].北京：

@#@中国建筑工业出版社，1998.@#@　　[3]冶金工业部建筑研究总院。

@#@钢结构工程施工质量验收规范[M].北京：

@#@中国计划出版社，2001.@#@考试界2009年注册监理工程师考试网校辅导课程@#@[专家教授级师资视频课程免费答疑随时学习课件下载通过率89.35%]@#@监理工程师课程辅导科目@#@精讲班@#@冲刺班@#@报名@#@主讲@#@课时@#@试听@#@主讲@#@课时@#@试听@#@工程建设监理案例分析@#@齐宝库@#@王双增@#@24@#@试听@#@齐宝库@#@王双增@#@20@#@试听@#@报名@#@工程建设合同管理@#@夏立明@#@40@#@试听@#@夏立明@#@20@#@试听@#@报名@#@工程建设质量、投资、进度控制之一工程建设质量控制@#@吴海帆@#@32@#@试听@#@吴海帆@#@20@#@试听@#@报名@#@工程建设质量、投资、进度控制之二工程建设投资控制@#@杜?

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"第四章阀门常见故障的防治@#@第四章阀门常见故障的防治@#@阀门在使用过程中，会出现各式各样的故障。

@#@一般来说，一是与组成阀门零件多寡有关，@#@零件多常见故障多；@#@二是与阀门的设计、制造、安装、工况、操作、维修优劣有着密切关系。

@#@@#@各个环节的工作搞好了，阀门故障就会大大地减少。

@#@@#@第一节通用阀件常见故障的防治@#@阀门通常由阀体、阀盖、填料、垫片、密封面、阀杆、支架、传动装置等零件组成，称谓通用阀件。

@#@下面将详细介绍通用阀件常见故障及其产生原因、预防措施和排除方法。

@#@@#@一、阀体和阀盖常见故障@#@下面我们将详细介绍阀体和阀盖常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

@#@@#@⑴阀体和阀盖常见故障：

@#@破损泄漏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①设计不良。

@#@如安全系数过小，结构不合理．内应力太集中。

@#@②锻造和铸造质量差，有折叠、冷嗝、气孔夹渣、松散组织、隐裂纹等缺陷以及厚簿不匀、材质不匀、材质不符设计要求等现象。

@#@没有按图纸和技术要求制造加工。

@#@③焊接不良。

@#@因焊接缺陷、焊缝过脆、内应力过大等原因引起的裂纹。

@#@④安装不正，偏斜扭曲。

@#@⑤选用不当，阀门不适工况而破裂。

@#@⑥阀门内压力和温度过高，波动大。

@#@⑦水击而破损阀门。

@#@⑧冻裂。

@#@⑨意外撞击。

@#@⑩疲劳破损。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①设计应该符合国家标准和有关规范，结构应该合理，避免内应力过于集中。

@#@新产品经过实地考验后，方可成批生产。

@#@②严格遵守操作规程和工艺纪律，按图纸和技术要求锻铸与加工；@#@建立完整地质量保证体系，重要的阀门应该作材质分析和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人和组装人应该有标记，以示负责。

@#@③严格按照操作规程施焊，焊后认真检查和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

@#@④安装正中，受力均匀，防止法兰有错口、张口等现象；@#@大阀门安装应该有支架}铸铁阀门和非金属阀门性脆，应该特别注意，采取措施。

@#@⑤严格按照工况（介质、温度、压力）条件选用阀门，重要部位与工况条件差的阀门选用时应该留有充分余地，防止以铸铁阀代替钢阀使用，使用前应该对阀门作强度试验。

@#@⑥装置和设备的安全系统灵敏，压力和温度显示正确，操作要平稳，应该急措施得力。

@#@⑦操作要平稳，有防止水击的装置和防止措施，要防止突然停泵和快速关阀。

@#@⑧阀门应该有保温或拌热设施，冷哭不用的阀门应该排除水介质，特别是铸铁阀和非金属阀门。

@#@⑨不允许堆放重物，施工时要防止物体撞击阀门，天井盖板警防砸破阀门，特别是铸铁阀门和非金属阀门。

@#@还应该防止操作力过大胀破阀门。

@#@⑩超过使用期限、出现早期疲劳缺陷的阀门应该更换。

@#@应该有防振设施和措施，操作应该平稳。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压修理或更换阀门。

@#@②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法等方法给破损阀门进行堵漏。

@#@③带压更换阀门破损件或更换阀门，可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或物理堵漏法中的冷冻法进行。

@#@@#@⑵阀体和阀盖常见故障：

@#@砂眼泄漏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①铸造缺陷，有气孔、夹渔、松散组织等。

@#@②锻造缺陷，有夹渣、折叠等。

@#@③注塑缺陷，有气孔、夹渣、冷嗝、缺肉等。

@#@④焊接缺陷，有气孔、夹渣、咬肉、未焊透等。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

@#@②严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

@#@③严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完，整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

@#@④严格馇守焊接规程，焊后认真检查和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法、物理堵漏法、化学堵漏法进行堵漏。

@#@@#@⑶阀体和阀盖常见故障：

@#@老化泄漏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造质量差，塑料与橡胶耐腐蚀性差，不经老化。

@#@②选用不当．不符合工况条件。

@#@③防老化措施不力。

@#@④维修不力，更换不及时。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①严格遵守工艺和操作纪律，按时按量按质添加抗老化剂。

@#@有完整的质量保证体系。

@#@出厂产品符合质量标准。

@#@②根据工况条件选用阀门，注重压力、温度、介质相互间制约关系，留有一定余地。

@#@③根据塑料、橡胶阀门不同性能，应该作好阀门的防热、防冻、防晒、防尘等工作。

@#@④应该按照周期维修阀门，对有老化现象和到使用期的阀门应该及时更换。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或采用冷冻法带压更换阀门。

@#@③局部老化破损的阀门，可参照“阀门的堵漏”一章中有关方法进行带压修理。

@#@@#@⑷阀体和阀盖常见故障：

@#@腐蚀泄漏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造质量差，有夹渣、组织不匀或材质不符合设计要求。

@#@②焊接缺陷。

@#@有夹渣和组织烧损现象，或焊道材质与母材不符，不耐介质。

@#@③选用不当，不耐介质腐蚀。

@#@④防腐不力。

@#@⑤维修不力，更换不及时。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①严格遵守工艺纪律和操作纪律，应该有完整地质量保证体系，把好出厂质量关，必要时对阀门进行光谱分析和化验。

@#@②严格遵守焊接规程，应该有质量保证措施和健全地质量验收制。

@#@重要阀门焊道应该取样化验，施焊人应该备案可查。

@#@③严格按照介质腐蚀性能以及与腐蚀相关的温度等工况条件，选用阀门。

@#@④应该按照介质腐蚀性能及相关工况条件，采用各种防腐措旌。

@#@如阀门涂层、镀层、渗透层、电极保护、介质中添加防腐剂等。

@#@⑤按照周期和技术要求维修，对腐蚀严重和到期阀门应该及时更换。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法、化学堵漏法、物理堵漏法进行堵漏。

@#@@#@二、下面我们将详细介绍填料常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

@#@@#@⑴填料常见故障：

@#@预紧力过小。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①填料太少。

@#@填装时填料过少，或因填料逐渐磨损、老化和装配不当而减少了预紧力。

@#@②无预紧间隙。

@#@③压套搁浅。

@#@压套因歪斜，或直径过大压在填料函上面。

@#@④螺纹抗进。

@#@由于乱扣、锈蚀、杂质浸入，使螺纹拧紧时受阻，疑是压紧了填料，实未压紧。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①按规定填装足够的填料，按时更换过期填料，正确装配填料，防止上紧下松，多圈缠绕等缺陷。

@#@②填料压紧后，压套压入填料函深度为其高度的1／4～1／3为宜，并且压套螺母和压盖螺栓的螺纹应该有相应预紧高度。

@#@③装填料前，将压套放入填料函内检查一下它们配合的间隙是否符合要求，装配时应该正确，防止压套偏斜，防止填料露在外面，检查压套端面是否压到填料函内。

@#@④经常检查和清扫螺栓、螺母，拧紧螺栓螺母时，应该涂敷少许的石墨粉或松锈剂。

@#@@#@排除方法：

@#@①关闭阀门或启用上密封后，修理好零件，添加填料，调整预紧力和预紧间隙。

@#@②若阀门不能关闭，上密封失效的情况下，可采用“阀门的堵漏”一章中，机械堵漏法里扩隙法和强压胶堵法的方法进行堵漏。

@#@③检查压套搁浅的原因，对症下药，若因压套毛刺或直径过大所引起的故障，应用锉刀修整至正常值为止。

@#@④螺纹抗进，可用松锈剂或煤油清洗干净，然后用什锦锉惨整螺纹至螺纹松紧适度为止。

@#@@#@⑵填料常见故障：

@#@紧固件失灵。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造质量差。

@#@压盖、压套螺母、螺栓、耳子等件产生断裂现象。

@#@②振动松弛。

@#@由于设备和管道的振动，使其紧固件松弛。

@#@③腐蚀损坏。

@#@由于介质和环境对紧固件的锈蚀而使其损坏。

@#@④操作不当。

@#@用力不均匀对称，用力过大过猛，使紧固件损坏。

@#@⑤维修不力。

@#@没有按时更换紧固件。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高制造质量，加强使用前的检查验收工作。

@#@②做好设备和管道的防振工作；@#@加强巡回检查和日常保养工作。

@#@③做好防蚀工作。

@#@涂好防锈油脂；@#@搞好阀门的地井保养工作。

@#@④紧固零件时应该对称均匀。

@#@紧固或松动前应该仔细检查并涂以一定松锈剂或少许石墨。

@#@⑤按时按技术要求进行维修，对不符合技术要求的紧固件及时更换。

@#@@#@排除方法：

@#@①关闭阀门或启用上密封后，确认填料不会因内压往外移动的情况下，按照正常方法修复紧固件。

@#@②若阀门不能关闭，上密封失效的情况下，可采用“阀门的堵漏”中直形螺栓法、筒形螺栓法以及改换密封法和带压修复法等方法解决。

@#@③一般紧固件松动和损坏，可直接修理和拧紧紧固件即可。

@#@@#@⑶填料常见故障：

@#@阀杆密封面损坏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①阀杆制造缺陷。

@#@硬度过低。

@#@有裂纹、剥落现象。

@#@阀杆不圆、弯曲。

@#@②阀杆腐蚀。

@#@阀杆密封面出残凹坑、脱落等现象。

@#@③安装不正，使阀杆过早损坏。

@#@④阀杆更换不及时。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高阀杆制造质量．加强使用前的验收工作，包括填料的密封性试验。

@#@②加强阀杆防蚀措施，采用新的耐蚀材料，填料添加防蚀剂，阀门未使用时不添加填料为宜。

@#@③阀杆安装应该与阀杆螺母、压盖、填料函同心。

@#@④阀杆应该结合装置和管道检修，对其按照周期进行修理或更换。

@#@@#@排除方法：

@#@①轻微损坏的阀杆密封面可用抛光方法消除。

@#@②阀杆密封面损坏影响填料泄漏时，需关闭阀门或启用上密封后研磨或局部镀层解决。

@#@③阀杆密封面损坏后难以修复时，可按照“阀门的堵漏”中冷冻法更换阀杆，或用带压更换阀门等方法解决。

@#@@#@⑷填料常见故障：

@#@填料失效。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①选用不当，填料不适工况。

@#@②组装不对。

@#@不能正确搭配填料，安装不正，搭头不合，上紧下松，甚至少装垫料垫。

@#@③系统操作不稳。

@#@温度和压力波动大而造成填料泄漏。

@#@④填料超期服役。

@#@使填料磨损、老化、波纹管破损而失效。

@#@⑤填料制造质量差。

@#@如填料松散、毛头、干涸、断头、杂质多等缺陷。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①按照工况条件选用填料，要充分考虑温度与压力间的制约关系。

@#@②按技术要求组装填料。

@#@事先预制填料，一圈一圈错开塔头并分别压紧。

@#@要防止多层缠绕，一次压紧等现象。

@#@③平稳操作，精心调试。

@#@防止系统温度和压力的波动。

@#@④严格按照周期和技术要求更换填料。

@#@⑤使用时要认真检查填料规格、型号、厂家、出厂时间，填料质地好坏。

@#@不符技术要求的填料不能凑合使用。

@#@@#@排除方法：

@#@①关闭阀门或启用上密封后，更换填料。

@#@②采用“阀门的堵漏”中的方法堵漏。

@#@③采用“阀门的堵漏”中冷冻法或其他方法更换填料或者更换阀门。

@#@@#@三、垫片常见故障@#@下面我们将详细介绍垫片常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

@#@@#@⑴垫片常见故障：

@#@预紧力不够。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①凹面深度大于凸面高度。

@#@②垫片太薄。

@#@③无预紧间隙或预紧间隙过小，无法压紧垫片。

@#@④螺纹抗进。

@#@螺纹锈蚀，混入杂质，或者规格型号不一，使螺纹拧紧时受阻或者松紧不一，疑是垫片压紧，实为未压紧。

@#@⑤法兰搁浅，没有压紧垫片。

@#@⑥法兰歪斜。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①垫片安装前应该检查凸凹面尺寸，若凹面深度大于凸面高度应该修复到规定尺寸，一般凹面深度等于凸面高度。

@#@②按照公称压力和通径选用垫片的厚度。

@#@③安装垫片后，法兰间或压紧螺母的螺纹应该有一定预紧间隙，以备使用时进一步压紧垫片。

@#@④经常检查和清扫螺栓、螺母；@#@安装时注意螺栓螺母规格型号一致性；@#@拧紧螺栓螺母时，应该涂敷少许石墨或松锈剂。

@#@⑤安装垫片前，应该认真检查法兰静密封面各部尺寸并事先将两法兰装合一下，然后正式安装。

@#@若发现两法兰间隙过大，应该检查是否搁浅。

@#@⑥安装应该正确，要防止垫片装偏，法兰局部搁浅；@#@拧紧螺栓时应该对称轮流均匀，法兰间隙一致。

@#@@#@排除方法：

@#@①清除螺纹上污物，用煤油、石墨、除锈剂减少螺纹处阻力，然后从泄漏处慢慢地拧紧螺栓，对称、均匀、逐步向两边螺栓拧紧，至垫片不泄漏。

@#@②采用“阀门的堵漏”中的焊接堵漏法、强压胶堵法等方法堵漏。

@#@③采用冷冻法更换垫片或修复法兰。

@#@@#@⑵垫片常见故障：

@#@紧固件失灵。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造质量差。

@#@紧固件有断裂、滑丝等缺陷。

@#@②紧固件因振动而松弛。

@#@③腐蚀损坏。

@#@④用力不当。

@#@⑤未能按时更换紧固件。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高制造质量，加强使用前的检查验收工作。

@#@②做好设备和管道的防振工作；@#@加强巡回检查和日常保养工作。

@#@③做好防腐工作，涂好防锈油脂。

@#@④拧动螺栓时应该事先检查，涂以一定松锈剂或石墨，注意螺纹的旋向，用力应该均匀，切忌用力过猛过大。

@#@⑤按时按技术要求更换紧固件。

@#@@#@排除方法：

@#@①卸压停车更换紧固件。

@#@②用G形工具卡住失灵的紧固件处，然后更换紧固件。

@#@③松动的紧固件，若完好时，可按照正确地拧紧方法，拧紧紧固件。

@#@④采用“阀门的堵漏”中方法，堵住泄漏处。

@#@@#@⑶垫片常见故障：

@#@静密封面缺陷。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造缺陷。

@#@有气孔、夹碴、裂纹、凹坑，表面不平毛糙。

@#@②腐蚀缺陷。

@#@③压伤。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高产品铸造和金加工质量，严格验收制度，作好试压工作。

@#@②搞好防腐工作，防止垫片和介质对静密封面的腐蚀。

@#@③选用的垫片硬度应该低于静密封面硬度．安装垫片时防止异物压伤静密封面。

@#@@#@排除方法：

@#@①卸压停车修理静密封面。

@#@②向静密封面内注胶堵漏。

@#@③采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门。

@#@@#@⑷垫片常见故障：

@#@法兰损坏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①制造缺陷。

@#@有裂纹、气孔、厚度过薄等缺陷。

@#@②紧固力过大。

@#@③装配不正。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高制造质量，严把产品的强度试验关。

@#@②用力应该均匀一致，切忌用力过猛过大，特别是铸铁和非金属阀门。

@#@③阀门组装及阀门安装在设备或管道时，应该正确，防止装偏强扭等现象。

@#@@#@排除方法：

@#@①卸压停车更换阀门。

@#@②采用“法兰破损修复方法”带压修复法兰。

@#@③采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门。

@#@@#@⑸垫片常见故障：

@#@垫片失效。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①质量差。

@#@垫片老化、不平、脱皮、粗糙等缺陷。

@#@②选用不当。

@#@垫片不适工况。

@#@③安装不正。

@#@垫片装偏、压伤；@#@垫片过小过大。

@#@④操作不力。

@#@温度压力波动大，产生水击现象。

@#@⑤垫片老化和损坏。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①严格按技术要求检验垫片质量，不用过期和不合格的垫片。

@#@②按照工况条件选用垫片，充分考虑温度与压力间的制约关系。

@#@③严格按规定制作垫片，装好垫片，并试压合格。

@#@④操作应该平稳，防止温度压力的波动，操作阀门和其他设备应该防止水锤的产生，应该有防水锤设施。

@#@⑤按时更换垫片。

@#@垫片初漏应该及时处理，以防垫片冲坏；@#@金属垫片重用时，应该进行退火和修复后使用；@#@非金属垫片禁止重复使用。

@#@@#@排除方法：

@#@①卸压停车更换垫片。

@#@②采用冷冻法和“法兰垫片更换过程中”的方法更换垫片。

@#@③向失效垫片内侧注胶堵漏。

@#@④采用“阀门的堵漏”中的方法堵漏或更换阀门。

@#@@#@四、密封面常见故障@#@下面我们将详细介绍密封面常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

@#@@#@⑴密封面常见故障：

@#@密封面不密合。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①阀杆与关闭件连接处不正、磨损或悬空。

@#@②阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中。

@#@③密封面关闭不严或关闭后冷缩出现细缝，进而产生冲蚀现象。

@#@④密封面因加工预留量过小或因磨损而产生掉线现象。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①阀杆与关闭件连接处符合设计要求，不符合要求的应该修整。

@#@关闭件关闭时，顶心不悬空并有一定调向作用。

@#@②在新阀门验收中和旧阀门修理中，应该认真检查阀杆弯曲度，并使阀杆、阀杆螺母、关闭件、阀座等件在一条公共轴线上。

@#@③阀门启闭应该有标记并借助仪表和经验检查是否关严，高温阀门关闭后因冷却会出现细缝，应该在关闭后间隔一定时间再关闭一次。

@#@④新的密封面应该留有充分预留量。

@#@组装阀门前，应该进行测量和着色检查预留量，预留量过小估计维持不到一个运转周期的密封面，应该修整或更换。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②常闭式阀门密封面泄漏后。

@#@可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏。

@#@③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

@#@④采用改换密封法等方法，解决密封面不密合而泄漏的问题。

@#@@#@⑵密封面常见故障：

@#@密封面损坏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①密封面不平或角度不对、不圆．不能形成密合线。

@#@②密封面材质选用不当或没有按照工况条件选用阀门，产生腐蚀、冲蚀、磨损等现象。

@#@③密封面堆焊和热处理没有按规程操作．因硬度低而磨损，因合金元素烧损而腐蚀，因内应力过大而产生裂纹。

@#@④表面处理的密封面产生剥落或因研磨量过大失去原有性能。

@#@⑤切断阀当作节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀。

@#@⑥关闭件到了全关闭位置，继续施加过大的关闭力，密封面被压坏、挤变形。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①密封面加工和研磨的方法应该正确，应该进行着色检查，印影圆且连续方可组装。

@#@②严格按照工况条件选用阀门或更换密封面。

@#@成批产品，应该做密封面耐蚀、耐磨、耐擦伤等性能试验。

@#@③堆焊和热处理应该符合规程、规范，应该有严格的质量检验制度。

@#@④密封面表面淬火、渗氮、渗硼、镀铬等工艺严格按其规程和规范技术要求进行。

@#@修理时，密封面渗透层切削量不超过三分之一为适。

@#@⑤作切断用的阀门，不允许作节流阀、减压阀使用，其关闭件应该处在全开或全关位置。

@#@若需调节介质流量和压力时，应该单独设置节流阀和减压阀。

@#@⑥关闭力应该适中，阀门关严后，立即停止关闭阀门，纠正“阀门关的越严越好”错误操作方法。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②常闭式阀门密封面泄漏后，可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏。

@#@③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

@#@④采用改换密封法等方法，解决密封面不密合而泄漏的问题。

@#@@#@⑶密封面常见故障：

@#@密封面混入异物。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①不常开启或不常关闭的密封面上容易沾积异物。

@#@②设备和管道上的锈垢，焊碴、螺栓等物卡在密封面上。

@#@③介质本身具有硬粒物嵌在密封面上。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①在允许情况下，经常关闭或开启阀门，留一细缝，反复几次，冲刷掉密封面上的沾积异物。

@#@②阀门前应该设置排污、过滤等保护装置，定期打开上述保护装置和阀底堵头，排除异物。

@#@③一般不宜选用闸阀，应该选用球阀、旋塞阀和软质密封面的阀门。

@#@@#@排除方法：

@#@①反复开大和开小阀门，让介质冲洗密封面，冲刷掉异物。

@#@②停车卸压后修理或更换阀门。

@#@③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

@#@④采用改换密封法解决密封面异物的混入。

@#@@#@⑷密封面常见故障：

@#@密封圈松脱。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①密封面辗压不严。

@#@②密封面堆焊或焊接连接不良。

@#@③密封圈连接螺纹、螺钉、压圈等紧固件松动或脱落。

@#@④密封面与阀体连接面不密合或被腐蚀。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①最好在辗压面涂上一层适于工况的胶粘剂。

@#@严格遵守试压制度。

@#@②严格执行堆焊和焊接的规程、规范；@#@认真检查堆焊和焊接质量，作好试压工作。

@#@③密封圈连接螺纹及其紧固件应该与密封圈配合牢固。

@#@最好在连接处涂上一层适于工况的胶粘剂，提高连接强度。

@#@作好试压工作。

@#@④密封面靠螺纹和紧固件拧紧的结构，密封面与阀体组装前，应该检查连接面质量，着色检查合格后。

@#@方可组装。

@#@为了增加连接处牢固度，视具体情况可涂上一层胶粘剂，又可防止连接面电化腐蚀。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后修理或更换阀门。

@#@②常闭式阀门可采用开孔后，强压胶堵法堵漏。

@#@也可用渗透强的胶液注入阀内，利用介质压力渗入密封圈与本体间隙中堵漏。

@#@③采用冷冻法和改换密封法消除密封圈松脱现象。

@#@@#@⑸密封面常见故障：

@#@启闭件脱落。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①操作不良，启闭件超过上死点继续开启，启闭件超过下死点继续关闭，造成连接处损坏断裂。

@#@②关闭件与阀杆连接不牢，松动而脱落。

@#@③关闭件与阀杆连接结构形式选用不当，容易腐蚀、磨损而脱落。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①遵守操作规程，操作阀门用力恰当，不允许使用长杆扳手。

@#@阀门全开或全关后，应该倒转少许，防止以后误操作。

@#@②连接处制造质量符合要求，装配正确、牢固，螺纹连接应该有止退件。

@#@③关闭件与阀杆连接结构形式应该根据工况条件和实际经验选用，使用前应该对其进行解体检查。

@#@@#@排除方法：

@#@①常开式阀门可开大阀门，让介质冲开关闭件；@#@常闭式阀门可关死阀门，让阀杆压紧关闭件达到关闭目的，这过程有时需反复几次奏效。

@#@②停车卸压后修理或更换阀门。

@#@③采用“倒立法处理启闭件脱落和卡死”和“顶杆法处理启闭件脱落和卡死”方法开启阀门。

@#@④采用冷冻法和改换密封法解决关闭件脱落现象。

@#@@#@⑹密封面常见故障：

@#@系统造成密封面泄漏。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①水击。

@#@造成密封面损坏。

@#@②温度和压力波动大，导致密封面泄漏。

@#@③振动，设备和管道的振动，造成关闭件松动而泄漏。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①系统应该有防止水击装置。

@#@操作阀门和泵时应该平稳，防止产生水击现象。

@#@②系统操作平稳协调，设置防止温度和压力波动的设施以及监视系统。

@#@③设置减振装置，消除振动源。

@#@加强巡回检查，发现和纠正阀门关闭不严故障。

@#@@#@排除方法：

@#@①适当施加关闭力解决系统造成的密封面泄漏。

@#@②停车卸压后修理或更换阀门。

@#@③常闭式阀门泄漏可采用注胶法堵漏。

@#@④采用冷冻法和改换密封法进行修理或更换阀门。

@#@@#@五、上密封常见故障@#@上密封又称倒密封，其故障主要是加工精度差，密封副不密合、不同心、不配套。

@#@在阀门中相当一部分上密封不起作用。

@#@上密封常见故障、产生原因以及防治方法，可参照密封面处理。

@#@@#@下面我们将详细介绍上密封常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

@#@@#@⑴上密封常见故障：

@#@阀杆操作不灵活。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①阀杆及其相配合件精度低、粗糙度大、配合间隙过小。

@#@②阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，不在一条轴线上。

@#@③填料压得过紧，抱死阀杆。

@#@④阀杆弯曲。

@#@⑤阀杆与阀杆螺母上的梯形螺纹润滑条件差，积满脏物和灰尘。

@#@⑥阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝。

@#@⑦阀杆螺母与支架滑动部位润滑不良、混入磨粒。

@#@产生磨损、咬死、锈死现象。

@#@⑧操作不良、用力过大，使阀杆及其相配合件过早损坏和变形、⑨阀杆与传动装置连接处松脱或损坏。

@#@⑩阀杆被顶死或被关闭件卡死@#@相应故障的预防措施：

@#@①提高阀杆及其相配合件的制造和修理质量，表面粗糙度和配合间隙符合技术要求。

@#@②阀杆及其相配合件应该装配正确，间隙一致、保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖歪斜。

@#@③压盖压紧填料应该适中，压紧一下压盖后，应该旋转一下阀杆，试一下填料压紧程度。

@#@④组装阀杆前，应该检查其质量，发现阀杆弯曲时，及时校正。

@#@⑤应该经常清洗梯形螺纹处，并进行润滑。

@#@高温和灰尘较多的环境可涂上一层石墨或二硫化铝来润滑。

@#@⑥定期检查和修理，定期润滑，发生螺钉、紧固螺母等紧固阀杆螺母的零件松动，及时拧紧。

@#@⑦定期清洗和润滑，保持滑动面清洁，油路畅通，润滑良好。

@#@防止磨粒混入滑动面中产生抓损、咬死现象。

@#@⑧正确操作阀门，关闭力适中、禁止滥用长杠杆扳手，阀门全开或全开后，应该倒转少许。

@#@⑨阀杆与手轮等传动装置连接正确、牢固，发现松动现象及时修复。

@#@⑩正确操作阀杆，应该有防止关闭件超过上死点和防止关闭件关的过紧的措施。

@#@阀门全开或全关后应该倒转少许。

@#@常开或常闭式的阀门，至少半月开关操作各一次，以免锈死。

@#@@#@排除方法：

@#@①停车卸压后或用冷冻法修理或更换阀门：

@#@用研磨膏互研梯形螺纹；@#@关闭阀门或启用上密封后，修理阀杆配合件并符合要求。

@#@②在阀门开启状态下，必要时启用上密封，调整支架、压盖、阀杆螺母或填料位置，使之它们在一条轴线上。

@#@③适当松弛一下压盖预紧力，直至阀杆操作灵活为止。

@#@若引起填料泄漏，说明填料老化、损坏，需按照填料处理方法解决。

@#@④停车卸压后修理阀门：

@#@采用冷冻法和其他方法后，修理阀杆或更换阀门⑤清洗梯形螺纹上的脏物、灰尘。

@#@涂以润滑脂、石墨粉、二硫化钼等润滑剂。

@#@⑥停车卸压后，修理或更换阀门；@#@按照“阀门的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母。

@#@⑦停车卸压后，修理或更换阀门用松锈剂清洗滑动部位后，用润滑剂润滑；@#@按照“阀门的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母。

@#@⑧停车卸压后，修理或更换阀门；@#@采用“阀门的堵漏”中方法带压修复或更换阀门。

@#@⑨采用一般钳工工艺或用粘接、焊接方法修复。

@#@⑩润滑传动部位，借助扳手开启阀门或并用敲打阀体（铸铁阀禁止敲打）的方法消除卡死、顶死现象。

@#@@#@⑵上密封常见故障：

@#@手轮、手柄、扳手不能传递扭矩。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①手轮、手柄、扳手破损。

@#@②手轮、手柄、扳手与阀杆松脱。

@#@③手轮、手柄、扳手方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩。

@#@@#@相应故障的预防措施：

@#@①正确操作，不允许使用长杠杆和撞击工具。

@#@改手轮、手柄、扳手铸铁材料为铸钢等材料。

@#@②手轮、手柄、扳手与阀杆连接应该牢固。

@#@定期检查、修理。

@#@改一般垫圈为弹性垫圈。

@#@③提高手轮、手柄、扳手加工质量，发现连接处有松动现象，及时紧固，必要时用胶粘剂固定。

@#@@#@排除方法：

@#@①紧急操作时用活扳手或管钳，修复或更换手轮、手柄、扳手。

@#@②配齐紧固件重新紧固连接处。

@#@③用锉、铆、镶、垫、套、粘、焊工艺修复，紧急操作时用活扳手或管钳。

@#@@#@⑶上密封常见故障：

@#@齿轮、涡轮和蜗杆传动受阻。

@#@@#@故障产生的原因：

@#@①传动装置装配不正。

@#@②传动装置组成零件加工精度低、表面粗糙。

@#@③轴与轴套间隙小，润滑差，被磨损或咬死。

@#@④齿轮、蜗轮和蜗杆不清洁，被异物卡阻．有断齿现象。

@#@⑤定位螺钉，紧圈松脱，键销损坏。

@#@⑥";i:

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14623:

"REV00零零件件加加工工成成本本计计算算零件名称零件号PartNamePartNumber图纸号版本号DrawingNoISSUE年用量零件材料AnnualQTYMaterial切削成本Process工步名称机床单位时间切削成本切削时间工步成本车粗车0半精车0精车0铣粗铣0半精铣0精铣0钻钻孔0攻螺纹0镗粗镗0半精镗0精镗0铰粗铰0半精铰0精铰0磨平面磨0外圆磨0线切割0非切削成本项目机床单位时间非切削成本单项时间单项成本装夹0换刀0热处理0其它0总成本0总加工时间0计算日期计算币种RMBCalculateDateCurrency1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式：

@#@C总=单位时间机床的切削成本*切削时间+单位时间机床非切削成本*所有装夹、换刀等动作时间+其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.03.0车车硬硬质质合合金金车车刀刀车车外外、内内圆圆理理论论工工时时计计算算硬硬质质合合金金钻钻头头钻钻孔孔理理论论工工时时计计算算镗镗孔孔理理论论工工时时计计算算高高速速钢钢铰铰刀刀铰铰孔孔理理论论工工时时计计算算往往复复式式平平面面粗粗磨磨理理论论工工时时计计算算计计算算铣铣削削走走刀刀路路径径长长度度硬硬质质合合金金铰铰刀刀铰铰孔孔理理论论工工时时计计算算200待加工孔直径mm6待加工孔深度mm10刀具直径mm6.0请请输输入入实实际际切切削削参参数数切切削削深深度度0.08铰铰削削余余量量0.25实实际际每每转转进进给给量量0.04实实际际主主轴轴转转速速2600.00理理论论工工时时min0.384615385往往复复式式平平面面精精磨磨理理论论工工时时计计算算高高速速钢钢粗粗铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算硬硬质质合合金金端端铣铣、周周粗粗铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算高高速速钢钢半半精精铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算硬硬质质合合金金端端铣铣、周周精精铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算硬硬质质合合金金立立铣铣刀刀半半精精铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算硬硬质质合合金金立立铣铣刀刀半半精精铣铣平平面面、凸凸台台、凹凹槽槽理理论论工工时时计计算算零件参数推荐铣削参数请请输输入入实实际际切切削削参参数数工件材料硬质合金车刀下限上限下限上限下限apmm0.22.02.04.06.0fmm0.10.30.30.60.6低碳钢热轧Vcm/min14018010012070中碳钢热轧1301609011060中碳钢调质100130709050中碳钢淬火60804060合金结构钢热轧100130709050合金结构钢调质80110507040工具钢退火90100608050不锈钢80100608050灰铸铁硬度10大0.200.300.30中0.150.250.25小0.100.150.205-10大0.120.200.25中0.080.150.20小0.060.100.155中0.040.060.15小0.040.060.10圆盘铣刀钢铸铁及铜合金0.450.200.300.300.400.150.250.250.250.100.150.200.350.120.200.250.300.080.150.200.250.060.100.150.300.040.060.150.200.040.060.10粗齿和镶齿铣刀铸铁及铜合金圆柱铣刀钢铸铁及铜合金0.450.250.350.350.400.200.300.300.250.150.200.250.350.150.250.250.300.120.200.200.250.100.150.120.300.100.150.120.200.060.100.10铸铁及铜合金细齿铣刀端铣刀钢铸铁及铜合金0.500.400.300.350.080.120.200.300.060.100.150.200.040.080.100.200.040.060.120.150.040.060.08铸铁及铜合金圆盘铣刀钢铸铁及铜合金0.350.080.120.200.300.060.100.150.200.040.080.100.200.040.060.120.150.040.060.08细齿铣刀铸铁及铜合金圆柱铣刀钢铸铁及铜合金0.350.100.150.120.300.060.100.100.200.060.080.080.200.050.080.060.150.030.060.05铸铁及铜合金0.200.150.120.120.10铸铁及铜合金大于10介于5到10小于5系统刚度大系统刚度大中系统刚度中等系统刚度中等系统刚度小系统刚度小系统刚度小铸铁及铜合金要求表面粗糙度Ra镶齿端铣刀和圆盘铣刀圆柱铣刀铣刀直径d0mm40-80下40-80上100-125下100-125上160-250下160-250上40-80下钢及铸铁铸铁、铜及铝合金6.31.22.7不推荐不推荐不推荐不推荐不推荐不推荐不推荐3.20.51.212.71.73.82.3511.60.230.50.61.512.11.32.80.640-80上100-125下100-125上160-250下160-250上实际刀具直径刀具直径范围110100-125不推荐不推荐不推荐不推荐不推荐2.31.431.93.71.30.81.71.12.1铸铁、铜及铝合金机床功率钢铸铁及铜合金每齿进给量fzmm/zYT15下YT15上YT5下YT5上YG6下YG6上YG8下YG8上5到100.090.180.120.180.140.240.20.9大于100.120.180.160.240.180.280.250.38零件材料分类钢硬质合金牌号YT15YT5YG6YG8要求达到的表面粗糙度3.2下3.2上1.6下1.6上0.8下0.8上每转进给量fmm/r0.510.40.60.20.30.4下0.4上0.150.15铣刀类型铣刀直径铣削宽度acmm1-3上1-3下5.0上5.0下8.0上8.0下每齿进给量fzmm/z整体刀头立铣刀10-120.030.025NONENONENONENONE整体刀头立铣刀14-160.060.040.040.03NONENONE整体刀头立铣刀18-220.080.050.060.040.040.03镶齿立铣刀20-250.120.070.10.050.10.03镶齿立铣刀30-400.180.10.120.080.10.06镶齿立铣刀50-600.20.10.160.10.120.0812.0上12.0下整体刀头立铣刀镶齿立铣刀10-1220-25NONENONE14-1630-40NONENONE18-2250-60NONENONE0.080.050.10.050.120.06步距平面圆弧轮廓平面凹槽5.01.001.50工件材料硬度HBS铣削速度m/min硬质合金铣刀高速钢铣刀低、中碳钢220601502040低、中碳钢225-290551151535低、中碳钢300-42535751015高碳钢220601302035高碳钢225-325501051525高碳钢325-37535501012高碳钢375-4253545510合金钢220551201535合金钢22532535801025合金钢3254253060510工具钢20025045801225灰铸铁1001401101152535灰铸铁150225601101520灰铸铁23029045901018灰铸铁3003202030510可锻铸铁1101601002004050可锻铸铁160200801202535可锻铸铁200240701101525可锻铸铁24028040601020不锈钢70902035铝镁合金95100360600180300铸钢45751525黄铜1803006090青铜1803003050#精加工，表中速度可*1.3低、中碳钢高碳钢合金钢工具钢灰铸铁可锻铸铁不锈钢铝镁合金铸钢220220220200-250100-140110-16095-100225-290225-325225-325150-225160-200300-425325-375325-425230-290200-240375-425300-320240-280钢及铸钢铸铁黄铜青铜工件直径余量限度磨削前未经热处理的轴经热处理的轴轴的长度100以下101-200201-400401-700100以下101-300301-600=10max0.2NONENONENONE0.25NONENONEmin0.1NONENONENONE0.15NONENONE1118max0.250.3NONENONE0.30.35NONEmin0.150.2NONENONE0.20.25NONE19-30max0.30.350.4NONE0.350.40.45min0.20.250.3NONE0.250.30.353150max0.30.350.40.450.40.50.55min0.20.250.30.350.250.30.45180max0.350.40.450.550.450.550.65min0.20.250.30.350.30.350.4581120max0.450.50.550.60.550.60.7min0.250.350.350.40.350.40.45121180max0.50.550.6NONE0.60.70.8min0.30.350.4NONE0.40.50.55181260max0.60.60.65NONE0.70.750.85min0.40.40.45NONE0.30.550.6轴长度1轴长度2#REF!

@#@#REF!

@#@粗磨后精磨前精磨后研磨前601-1000NONE0.020.008NONE0.0150.005NONE0.0250.008NONE0.020.006NONE0.030.01NONE0.0250.0070.70.0350.010.50.0280.0080.750.0350.0130.50.0280.0080.80.040.0140.450.0320.01NONE0.0450.016NONE0.0380.012NONE0.050.02NONE0.040.015工件速度工件磨削表面直径20305080工件速度10201122122413切削深度apmm工件磨削表面直径工件速度工件纵向进给量fa以砂轮宽度计0.50.60.70.8工作台单行程磨削深度apmm/st20100.02160.0180.01540.0135150.01440.0120.01030.009200.01080.0090.00770.006830110.02220.01850.01580.0139160.01520.01270.01090.0096220.01110.00920.00790.00750120.02370.01970.01690.0148180.01570.01320.01130.0099240.01180.00980.00840.007480130.02420.02010.01720.0151190.01650.01380.01180.0103260.01260.01010.00860.0078120140.02640.0220.01890.0165210.01760.01470.01260.011280.01320.0110.00950.0083200150.02870.02390.02050.018220.01960.01640.0140.0122300.01440.0120.01030.009300170.02870.02390.02050.0179250.01950.01620.01390.0121340.01430.01190.01020.008912020030026142815301734磨削深度ap的修正系数与砂轮耐用度及直径有关K1与工件材料有关K2砂轮直径dsmm工件材料系数耐用度T/s4005006007503601.251.41.61.8耐热钢0.8554011.121.251.4淬火钢0.959000.80.911.12非淬火钢114400.630.710.80.9铸铁1.05工件磨削表面直径工件速度20101520301116225012182480131926120122128200152230300172534工件速度Vm/min工件磨削表面直径dwmm加工材料非淬火钢及铸件淬火钢及耐热钢2015302030301835223550204025408025503050120306035602003570407030040805080磨削深度apmm工件磨削表面直径工件速度工件纵向进给量famm/r1012.51620工作台单行程磨削深度apmm/st20160.01120.0090.0070.0056200.0090.00720.00560.0045250.00720.00580.00450.0036320.00560.00450.00350.002830200.01090.00880.00690.0055250.00870.0070.00550.0044320.00680.00540.00430.0034400.00540.00430.00340.002750230.01230.00990.00770.0062290.00980.00790.00610.0049360.00790.00640.00490.004450.00630.00510.00390.003280250.01430.01150.0090.0072320.01120.0090.00710.0056400.0090.00720.00570.0045500.00720.00580.00460.0036120300.01460.01170.00920.0074380.01150.00930.00730.0058480.00910.00730.00580.0046600.00730.00590.00470.0037200350.01620.01280.01010.0081440.01290.01020.0080.0065550.01030.00810.00640.0052700.0080.00640.0050.0041300400.01740.01390.01090.0087500.01390.01110.00870.007630.0110.00880.00690.0056700.00990.00790.00620.005磨削深度ap的修正系数与加工精度及余量有关K1精度等级直径余量mm0.11-0.150.20.30.50.7IT50.40.50.630.81IT60.50.630.811.2IT70.630.811.251.5IT80.811.251.61.925324050630.00450.00350.00280.00220.00180.00360.00280.00220.00180.00140.00290.00220.00180.00140.00110.00230.00180.00140.00110.00090.00440.00340.00270.00220.00170.00350.00270.00220.00180.00140.00270.00210.00170.00140.00110.00220.00170.00140.00110.00090.00490.00390.00310.00250.0020.00390.00310.00250.0020.00160.00320.00250.0020.00160.00130.00250.0020.00160.00130.0010.00580.00450.00360.00290.00230.00450.00350.00280.00230.00180.00360.00280.00220.00180.00140.00290.00220.00180.00140.00110.00590.00460.00370.00290.00230.00460.00360.00290.00230.00180.00370.00290.00230.00190.00150.0030.00230.00180.00150.00120.00650.00510.00410.00320.00260.00520.0040.00320.00260.00210.00420.00320.00260.00210.00170.00330.00250.0020.00160.00130.0070.00540.00440.00350.00280.00560.00430.00350.00280.00220.00440.00340.00280.00220.00180.00390.00310.00250.0020.0016与加工材料及砂轮直径有关K2工件纵向进给量famm/r工作台单行程磨削深度apmm/st磨削深度ap的修正系数加工材料砂轮直径dsmm14005006007509001.12耐热钢0.550.60.710.80.851.4淬火钢0.80.911.11.21.75非淬火钢0.951.11.21.31.452.25铸铁1.31.451.61.751.9加工性质加工面长度加工面宽度=100零件在装置时未经校准30010000.40.12100020000.50.15零件装置在夹具中或用千分表校准30010000.250.12100020000.30.15平面磨削砂轮速度选择磨削形式工件材料粗磨圆周磨削灰铸铁2022钢2225端面磨削灰铸铁1518钢1820加工面长度加工面宽度300-1000100-30010030030010000.40.12NONE0.50.150.60.60.150.70.250.12NONE0.30.150.40.40.150.4精磨2225253018202025加工面宽度NONE0.150.15NONE0.150.153001000磨削深度apmm纵向进给量耐用度工件速度Vwm/min6810121620工作台单行程磨削深度apmm/st0.55400.06600.04900.03900.03300.02400.01900.60.05500.04100.03300.02800.02000.01600.80.04100.03100.02400.02100.01500.01200.59000.05300.03800.03000.02600.01900.01500.60.04200.03200.02500.02100.01600.01300.80.03200.02400.01900.01600.01200.00960.514400.04000.03000.02400.02000.01500.01200.60.03400.02500.02000.01700.01300.01000.80.02500.01900.01500.01300.00940.00760.524000.03300.02300.01900.01600.01200.00930.60.02600.01900.01500.01300.00970.00780.80.01900.01500.01200.00980.00730.0059纵向进给量加工性质砂轮宽度bsmm3240506380100粗磨162420302538324440605075磨削深度ap的修正系数K1与工件材料及砂轮直径有关工件材料砂轮直径ds/mm320400500600耐热钢0.700.780.850.95淬火钢0.780.870.951.06非淬火钢0.820.911.001.12铸铁0.860.961.051.17K2与工作台充满系数Kf有关Kf0.200.250.320.400.500.63K21.601.401.251.121.000.900.801.000.800.71纵向进给量加工性质砂轮宽度bsmm3240506380100工作台单行程纵向进给量famm/st精磨81610201225163220402550磨削深度工件速度工作台单行程纵向进给量famm/st810121520253040工作台单行程磨削深度apmm/st50.0860.0690.0580.0460.0350.0280.0230.01760.0720.0580.0460.0390.0290.0230.0190.01480.0540.0430.0350.0290.0220.0170.0150.011100.0430.0350.0280.0230.0170.0140.0120.0086120.0360.0290.0230.0190.0140.0120.00960.0072150.0290.0230.0180.0150.0120.00920.00760.0058200.0220.0170.0140.0120.00860.00690.00580.0043磨削深度ap的修正系数K1与加工精度及余量有关50尺寸精度/mm加工余量mm0.10.120.150.250.30.0140.020.40.40.50.630.80.0120.030.50.50.630.810.00860.050.630.630.811.250.00690.080.80.811.251.60.0058K3与工作台充满系数Kf有关0.0046Kf0.20.250.320.40.50.0035K31.61.41.251.121K2与加工材料及砂轮直径有关工件材料砂轮直径0.40.50.60.73204005006000.8111.25耐热钢0.560.630.70.811.251.251.6淬火钢0.80.911.11.251.61.62非淬火钢0.961.11.21.31.6222.5铸铁1.281.451.61.750.630.810.90.80.71磨削深度ap的修正系数加工余量mm加工方式刀具材料刀具类型铸铁钢、铸钢VfV粗高速钢刀头20350.3120镗刀块25400.30.8硬质合金刀头40800.3140镗刀块35600.30.8半精高速钢刀头25400.20.830镗刀块30400.20.6粗铰刀15252510硬质合金刀头601000.20.880镗刀块50800.20.6粗铰刀305035精高速钢刀头15300.150.520镗刀块815146精铰刀10202510硬质合金刀头50800.150.560镗刀块2040148精铰刀30502.55铜、铝及其合金fV400.31100150120150600.31200250200250500.20.8150200150200200.5330501200.20.825030025030080120350.10.615020012142030200.5330501000.150.52002502014305050100钢、铸钢Vapmmf0.41.55-80.41.55-80.41.55-80.415-80.211.5-30.211.5-3250.3-0.80.20.81.5-30.20.61.5-3350.3-0.8粗镗半精镗0.210.6-1.2刀头刀头140.6-1.2镗刀块镗刀块250.1-0.4粗铰刀0.150.50.6-1.2140.6-1.2250.1-0.4铜、铝及其合金精镗刀头镗刀块精铰刀铰刀直径mm低碳钢低合金钢120200HBS200300HBSfVf60.1";}

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