工业锅炉典型工艺规程链条炉排制造Word文档格式.doc

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4.1内外侧板

划线→下料→校平→钻孔→待装配

4.2底板（拖泥板）

划线→下料→校平→拼接定位焊→焊接→待装配。

4.3前、后面板，煤斗板，多孔板等板材类

4.4炉排两侧板（DZL型产品）

划线→下料→校平→拼接定位焊→焊接→钻孔→待装配

4.5型钢

划线→下料→校直→钻孔→待装配

4.6后轴

划线→下料→装配→轴头装配定位焊→焊接→车轴头→待装配

4.7前轴

下料→校直→粗车→（调质→校直）→精车→铣键槽→待装配。

注：

每道工序间应进行自检、专检，合格后方可转入下道工序。

5．链条炉排结构件制造工序及基本要求

5.1主要工序

炉排结构件制造的主要工序分为：

划线、下料、矫正、拼接、钻孔。

5.2各主要工序的基本要求

5.2.1划线、下料

钢材划线下料按图样及QB/HGJ1201中的有关要求进行。

根据钢材和零件的种类、形状、大小可分别采取锯床下料、砂轮切割下料、剪板下料、仿形下料和气割下料。

5.2.2钢板拼接

5.2.2.1钢板拼接间隙不大于2mm。

5.2.2.2钢板拼接边缘偏差△δ应不大于板厚的10%。

5.2.2.3拼接定位焊应均匀分布。

5.2.3零件装配前的的矫正

5.2.3.1校直可采用手工或机械方法。

工件校直后，每米直线度公差不应超过1mm，5米内不应超过3mm。

5.2.3.2校平可采用手工或机械方法。

工件校平后，每平方米的平面度公差值不应超过1mm，5平方米内不应超过4mm。

5.2.4钻孔

5.2.4.1钻孔可采用划线钻孔或钻模钻孔.

5.2.4.2钻孔的孔距偏差：

生产图样中有要求的按生产图样中的要求，生产图样中没有要求的按GB1804《未注公差尺寸的极限偏差》的H14级选取。

5.2.5焊接按QB/HGJ1205中的有关要求和规定进行。

6．链条炉排总装工艺过程及要求：

左、右支座（本体支座）装配→底座、炉排、支架装配→调风门（风仓）、→侧密封块装配→前轴及后轴装配→炉排装配→炉排试车→煤斗装配。

6.1左右支座（本体支座）的装配。

6.1.1左右支座（本体支座）装配时，应采用装配夹具，保证装配质量。

6.1.2内外侧板中间距的偏差不应超过3mm。

6.1.3底板（拖泥板）平面度公差值不大于4mm。

6.1.4内外侧板与底板（拖泥板）应垂直，其垂直度公差值不大于3mm。

6.1.5前后下部炉面板必须保持垂直，其垂直度公差值不应超过3mm.

6.2底座装配

左、右支座（本体支座）固定在装配平台上→支撑件互相装配定位焊→焊接→大底板校平、装配定位焊→角钢（槽钢）等加强件装配定位焊→焊接→等装配。

6.2.1左、右支座宽度尺寸偏差不应超过±

3mm。

6.2.2大底板装配后，其平面度公差值不应超过6mm，左、右两边高度差不应超过4mm。

6.3炉排支架的装配（DZL型锅炉）

左、右炉排侧板与顶部角钢及左、右纵梁分别装配定位焊→焊接→左、右炉排侧板固定在装配夹具上（也可直接按图样的尺寸要求直接点焊在大底板上）→横梁及中纵梁装配定位焊→焊接→尾部托板及前部多孔板装配→装配纵、横摩擦板→待装配。

6.3.1左、右炉排侧板跨距偏差：

当跨距不大于2m时，其偏差不应超过3mm；

当跨距大于2m时，其偏差不应超过5mm（测量时以前、中、后三处跨距为准）。

6.3.2左、右炉排内侧板与前、后轴中心线相交四点对角连线长度之差不应超过5mm（以前、后轴中心线引至左、右侧板顶部的4点作为测量点）。

6.3.3左右侧板上部角钢平面与纵向摩擦板的高度尺寸的偏差不应超过±

2mm。

6.3.4各纵向、横向摩擦板所构成框架平面度公差值不应超过6mm。

6.3.5装配后，炉排支架高度偏差（与大底板的高度偏差）不应超过±

6.4底座、炉排支架装配（适用于炉排支架单独制造的DZL系列锅炉产品）。

炉排支架装配在底座上，定位焊→焊接→装配风仓横向密封带→待装配。

6.4.1炉排支架与底座应对称同一中心线，对称度不应超过3mm。

6.4.2炉排支架伸出下炉面板的长度偏差不应超过±

6.4.3每个风仓横向密封带应紧贴大底板及左、右侧板。

6.4.4左、右支座上的调风门轴孔与炉排左、右侧板上调风门孔应同轴，其同轴度不应超过3mm。

6.5调风门的装配

装配过程应严格按图样分先后顺序进行装配。

6.5.1有左侧、右侧之分的调风门，安装时应注意指示板的方向。

手柄转动以顺时针方向旋转为“开”。

6.5.2调风门装配后，风门调节应灵活，开启、关闭应到位。

6.5.3调风门装配后，调风板与炉排侧板之间的间隙应符合图样要求。

6.6侧密封块装配

将铸铁侧密封块装配在炉排支架顶部左、右角钢上或其他装置上，排列应整齐并用螺栓固定，靠炉膛一侧的直线度公差值不应超过3mm，每块侧密封块的底平面与纵向摩擦板的距离偏差不应超过±

6.7炉排装配

6.7.1装炉排片前应清除底座内铁屑等杂物。

6.7.2主动炉排片，炉排片与长销的串装可在炉排支架前部搁置的平台上随装随串；

并逐渐拉入炉内。

也可在其他场地串装成一定长度再拉入炉内，最后在炉前闭合，连成循环圈。

6.7.3炉排片左右之间的松紧程度应基本一致，如遇炉排片厚度波动，使装配后发生过紧或过松现象时，允许增加或减少薄炉排片调节间隙。

6.7.4保持侧密封块底部平面与炉排面的间隙公差不大于3mm。

6.8煤斗装配要求

6.8.1煤斗与炉面板接合处应严密。

6.8.2煤斗装好后扇形点火门应开闭灵活。

6.9链条炉排冷态试车。

6.9.1链条炉排冷态试车应按JB/T3271的有关要求进行。

6.9.2炉排冷态试车合格前不得装上前罩壳，以便观察试车情况。

6.9.3炉排试车时调速箱润滑油温升不应超过35℃，炉排调速箱运转无杂音，噪音不大于85dB（A）。

6.9.4链条炉排运行平稳整齐、转动灵活、无杂音、跑偏、起拱、卡住等现象。

6.9.5炉排试运转速度不少于2级，且每级速度运转不少于2圈。

6.9.6冷态空载试车时，试车人员必须坚守工作岗位，并作好试车记录，试车后该记录由检验部门存档备查。

+0.2

-0.1

7．主要零件的尺寸偏差及要求：

7.1主动炉排长销孔径的偏差不应超过mm，孔口不允许有毛刺，孔中心距的偏差不应超过±

3mm，厚度的偏差不应超过1mm。

-0.2

7.2从动炉排片中的薄炉排片的两孔中心距离偏差不应超过±

0.8mm，厚度偏差不应超过±

0.3mm，大块炉排片的长度偏差不应超过mm，宽度偏差不应超过±

0.55mm。

7.3炉排长销的长度偏差不超过±

0.5mm，且应平直，其直线度不超过全长的千分之一。

7.4所有炉排的通风槽应符合设计图样的要求，且应通畅。

7.5链轮齿的节距偏差不应超过±

1mm。

-1

7.6横梁长度偏差不超过mm，且应平直，其直线度不超过全长的千分之一。

7.7立柱长度偏差不应超过mm（组装锅炉的炉排）。

7.8前、尾摩擦框架焊接后应平整，其对角线之差不应超过2mm（组装锅炉炉排）。

7.9定位槽钢应平直，其直线度不应超过总长度的千分之一（组装锅炉炉排）。

+2

7.10落灰门横梁长度偏差不应超过mm。

7.11其他未涉及到的各种一般零、部件，应严格按生产图样和相关的通用工艺文件进行下料、装配和制造，并在自检合格的基础上经专职检查员认可。

7.12炉排制做过程中的所有焊接，均应严格按QB/HGJ1205中的要求进行，焊缝形式符合图样要求，且焊缝平直、饱满、美观。

对于变形量大的部位，焊接时应采取跳跃式多次交错焊接。

7.13炉排试车时润滑部分应注满润滑油，试车合格后应把油杯安装孔密封，以防异物落入（油杯单独发给用户）。