钢结构-3载荷组合与计算(大起)PPT课件下载推荐.ppt
《钢结构-3载荷组合与计算(大起)PPT课件下载推荐.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构-3载荷组合与计算(大起)PPT课件下载推荐.ppt（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
a:
5:
{i:
0;s:
16612:
"有关概念变速范围、转速图、变速组的级比、级比指数、基本组、第一扩大组、第二扩大组、转速图的拟定原则等。
@#@,主传动系统设计,主要内容分级变速主传动系转速图的设计；@#@齿轮齿数和带轮直径的确定。
@#@,5）满足机床结构性能要求,主传动系统设计,一、主传动系设计的基本要求,1）满足机床使用性能要求,2）满足机床传递动力要求,3）满足机床工作性能的要求,4）满足机床设计经济性的要求,组成主传动系由动力源（电动机）、变速装置及执行件（主轴、刀架、工作台）、以及开停、换向和制动机构组成。
@#@,主传动系统设计,二、主传动系分类和传动方式,
（一）主传动系分类,1.按驱动电机类型分类,主传动系统设计,2.按传动装置类型分类机械传动装置、液压传动装置、电气传动装置以及它们的组合。
@#@,3.按变速的连续性分类分级变速传动、无级变速传动,
（1）分级变速传动利用滑移齿轮、交换齿轮和离合器实现变速，在一定的变速范围内得到级数Z2030级的转数。
@#@传递功率大，变速范围广，传动比准确，工作可靠。
@#@但有速度损失，不能在运转中变速。
@#@广泛应用于中小型通用机床。
@#@,主传动系统设计,1）机械摩擦无级变速器结构简单、使用可靠。
@#@常用于中小型车床、铣床的主传动。
@#@,2）液压无级变速器传动平稳、运动换向冲击小，易于实现直线运动。
@#@常用于直线主运动的机床，如拉床、刨床的主运动。
@#@,3）电气无级变速器有交流变频调速电动机，可简化机械结构，便于实现自动变速、连续变速和负载下变速。
@#@广泛用于数控机床的主传动。
@#@,
（2）无级变速传动可在一定的变速范围内连续改变转速，在运转及负载下自动变速。
@#@便于保持恒定的切削速度，满足生产效率和加工质量要求。
@#@,第一节主传动系统设计,1.集中传动方式,
（二）主传动的传动方式,主传动和变速传动机构集中在同一个主轴箱内的传动方式。
@#@,如图，铣床主变速传动系。
@#@利用立式床身作为变速箱体，所有的传动和变速机构都装在床身中。
@#@优点：
@#@结构紧凑，便于实现集中操纵，安装调整方便。
@#@,主传动系统设计,缺点：
@#@传动系中，高速运转的传动件在运转过程中所产生的振动和热变，会直接影响主轴的运转平稳性，使主轴产生热变形和回转轴线偏离，而直接影响加工精度。
@#@,应用：
@#@集中传动方式主要适用于普通精度的大、中型机床。
@#@,主传动系统设计,2.分离传动方式,主传动系大部分的传动和变速机构装在远离主轴的单独变速箱中，通过带传动将运动传到主轴箱的传动方式。
@#@,如图，卧式车床主传动系。
@#@主轴箱中只装有主轴和背轮机构。
@#@特点：
@#@变速箱各传动件所产生的振动和热量不直接传给或少传给主轴。
@#@有利于提高主轴的工作精度。
@#@,传动比与公比,传动比u从动轴转速与主动轴转速的比值;@#@对于降速的，u1;@#@升速的u1。
@#@总传动比ee=u1u1uz公比相邻转速的比值。
@#@1）按等比级数排列1）按等差级数排列3）无规则排列,输出轴的转速数列有三种排列形式：
@#@,
（1）按等比级数排列：
@#@具有一个或几个公比值，常用于通用机床主传动中。
@#@,
（2）按等差级数排列：
@#@用于进给运动中。
@#@,（3）无规则排列：
@#@常用于专机或一些数控机床中。
@#@,我国机床专业规定了七个标准公比，即：
@#@1.06,1.12,1.26,1.41,1.58,1.78,2。
@#@其中，常用于的为1.26和1.41。
@#@,根据已确定的主变速传动系的运动参数和动力参数：
@#@1）拟定传动结构式；@#@2）拟定传动系转速图；@#@3）分配各变速组各传动副的传动比；@#@4）确定齿轮齿数和带轮直径；@#@5）绘制主变速传动系统图。
@#@,分级变速主传动系设计内容和步骤,主传动系统设计,转速图,转速图与传动系统图传动系统图，它不能直观地表明主轴每一种转速是通过哪几对齿轮传动而得到的，以及各对齿轮的传动比之间的内在联系、各传动轴的转速等。
@#@要用一种转速图（或结构网）来分析研究传动系统。
@#@此方法既简便，又直观。
@#@传动系统图的主轴各级转速为多少，无法从图中找出，而必须经过运算后才能求得，而从转速图中就可清楚地看出主轴转速应通过哪条传动路线而得到。
@#@,1.转速图的概念表示传动轴的数目，传动轴之间的传动关系，主轴的各级转速值及其传动路线，各传动轴的转速分级和转数值，各传动副的传动比等。
@#@,三、转速图,主传动系统设计,转速图是设计和分析分级变速主传动系的一个工具。
@#@,2.转速图的组成,转速点表示主轴和各传动轴的转速值（对数值）的小圆点。
@#@,转速线间距相等的水平线。
@#@相邻转速线间距为lg。
@#@,传动轴线距离相等的铅垂线。
@#@从左到右按传动顺序排列。
@#@,传动线传动轴间转速点的连线，表示两轴间一对传动副的传动比。
@#@一个主转速点引出的传动线数目，代表两轴间的传动副数。
@#@,主传动系统设计,转速图,例：
@#@一中型车床，主轴转速级数Z=12，公比=1.41，主轴转速n=31.51400r/min，如图示。
@#@,主传动系统设计,主传动系统设计,按照动力从电动机到执行元件的传递顺序，变速组依次为第一变速组、第二变速组、第三变速组，分别用a、b、c表示。
@#@传动副数用P表示，变速范围用r表示。
@#@,1）级比变速组中两相邻的转速或两相邻的传动比之比。
@#@级比为公比幂的形式。
@#@如：
@#@32）级比指数为级比的幂指数，用x表示。
@#@如：
@#@3中的幂指数为x=3。
@#@,2.转速图原理,主传动系统设计,第一变速组a（轴-之间）Pa=3；@#@传动比分别是,在转速图变速组a中三条传动线分别是：
@#@下降2格，下降1格，水平。
@#@,即级比为，级比指数为xa=1。
@#@,主传动系统设计,3）基本组级比等于公比或级比指数等于1的变速组。
@#@其传动副数用P0表示，级比指数用x0表示。
@#@,如图：
@#@第一变速组a为基本组，P0=3，x0=1。
@#@变速范围为：
@#@,传动系经过基本组的变速，使轴得到P0（即3）级等比数列转速。
@#@,主传动系统设计,第二变速组b（轴-之间）Pb=2，其传动比分别是：
@#@,传动线Lb1下降三格，Lb2水平。
@#@级比为3，级比指数xb=3。
@#@,传动线Lb2的最低转速点必须与Lb1相距P0格，才能使轴得到连续不重复的等比数列转速。
@#@即级比指数为xb=P0=3,传动线Lb1可作P0条平行线。
@#@,主传动系统设计,图中，第二变速组b为第一扩大组，P1=2，x1=3=P0，其变速范围为：
@#@,传动系经第一扩大组后，轴得到P0P1级连续而不重复的等比数列转速。
@#@,4）第一扩大组级比指数等于基本组传动副数的变速组。
@#@其传动副数用P1表示，级比指数用x1表示。
@#@,主传动系统设计,第三变速组c（轴-之间）Pc=2，传动比分别是:
@#@,传动线Lc1下降4格、Lc2上升2格。
@#@级比为6，级比指数为xc=6,传动线Lc1可作P0P1条平行线。
@#@传动线Lc2的最低转速点与Lc1相距P0P1格，使轴得到连续而不重复的等比数列转速，级比指数为：
@#@,主传动系统设计,5）第二扩大组级比指数等于P0P1的变速组，其传动副数、级比指数、变速范围分别用P2、x2、r2表示。
@#@,变速组c为第二扩大组，P2=2，x2=x1P1=P0P1=6，变速范围为,传动系经第二扩大组的扩大，轴得到Z=322=12级连续等比数列的转速，总变速范围为：
@#@,主传动系统设计,小结：
@#@变速组级比指数x由小到大的排列顺序称为扩大顺序。
@#@一个等比数列变速系统中，必须有基本组、第一扩大组、第二扩大组、第三扩大组。
@#@,第j扩大组的变速范围为,第j扩大组的级比指数为,变速系统总变速范围为,主传动系统设计,结构网只表示传动比的相对关系，不表示具体转速值，并以对称形式表示的线图。
@#@,结构式将转速级数按传动顺序写成各变速组传动副数的乘积，级比指数写在各传动副数右下脚的表达式。
@#@,3.结构网和结构式,问：
@#@为何结构式中第一变速组为基本组？
@#@第二变速组为第一扩大组？
@#@第三变速组为第二扩大组？
@#@,如：
@#@结构式12=312326,主传动系统设计,转速图的设计步骤根据转速图的拟定原则，确定结构式，画出结构网；@#@分配各传动组的最小传动比，画出转速图。
@#@,四、主传动系转速图的拟定原则,拟定原则,主传动系统设计,为了防止齿轮传动比过小而造成从动轮结构过大，增加变速箱的尺寸，需要限制最小传动比，即imin1/4。
@#@为了减小传动系统的振动，提高传动精度，需要限制最大传动比，即直齿轮的imax2，螺旋圆柱齿轮的imax2.5。
@#@,1.极限传动比、极限变速范围原则,传动系统图,主传动系统设计,结论：
@#@直齿轮变速组的极限变速范围是：
@#@r=24=8螺旋圆柱齿轮变速组的极限变速范围是：
@#@r=2.54=10,由于变速组的变速范围，即r随着j增大而增大，因此设计时只需检查最后扩大组是否超过极限值。
@#@,如12=312326，=1.41，第二扩大组26为最后扩大组。
@#@则,（未超极限值）,如18=313623，=1.26，第二变速组的级比指数为xb=6，是第二扩大组（即最后扩大组），则,（超过极限值）,主传动系统设计,2.传动副数确定原则,例一中型机床，主轴转速级数Z=12，=1.41，nmin=31.5r/min，nmax=1400r/min，电动机功率为7.5kW,额定转速nm=1440r/min。
@#@拟定主传动顺序及传动副数。
@#@,主传动系统设计,方案12=43、12=34都有3根轴，7对齿轮；@#@方案12=62、12=26都有3根轴，8对齿轮，而8对齿轮的轴向尺寸大于7对齿轮的轴向尺寸。
@#@故方案、优于、。
@#@,方案12=322、12=232、12=223都有7对齿轮，与方案、相同，但是轴的数量比方案、多一个，且轴向尺寸短。
@#@因此不能直接判断各方案的优劣。
@#@,
（1）比较优劣,主传动系统设计,（超出极限值）,在方案12=43、12=34中，若传动副数为4的变速组是扩大组，则,粗选方案12=322，12=232，12=223,
（2）极限变速范围判定,主传动系统设计,选择方案为12=322,在方案12=322、12=232、12=223中，因机床的nmax=1400r/minnm=1440r/min，故主传动系统为降速传动。
@#@传动件越靠近电动机其转速越高，所需传递的转矩越小，几何尺寸越小。
@#@,结论尽量使传动系前面的传动件多一些，即“前多后少”原则。
@#@采用三联滑移齿轮在前，二联滑移齿轮在后的变速组，即数学表达式为3PaPbPc。
@#@,（3）传动副前多后少,主传动系统设计,在已确定方案12=322中，有如下扩大方案：
@#@12=31232612=31262312=32212612=34212212=32262112=342221,在扩大方案、中,在扩大方案、中,3.扩大顺序确定原则,考虑最后变速组（第二扩大组）的变速范围,主传动系统设计,结论传动副数前多后少，扩大顺序应前小后大，即“前密后疏”原则。
@#@级比指数小，传动线密；@#@级比指数大，传动线疏。
@#@,选择扩大方案为12=312326,数学表达式为,主传动系统设计,4.最小传动比确定原则,为使传动件在相对高速下工作，减少变速箱的结构尺寸，提高传动链末端执行件的旋转精度，在传动顺序、扩大顺序的原则上，最小传动比采取“前缓后急”的原则，即递降原则。
@#@,数学表达式为iaminibminicmin1/4,对传动比的要求传动比不能超过极限值；@#@为设计方便，变速组的最小传动比尽量为公比的整数次幂。
@#@,主传动系统设计,最小传动比确定原则：
@#@“前缓后急”。
@#@iaminibminicmin1/4,扩大顺序确定原则：
@#@“前密后疏”；@#@,传动副数确定原则：
@#@“前多后少”；@#@papbpc.pmin,极限传动比、极限变速范围原则：
@#@,直齿轮1/4imax2，r=8；@#@螺旋齿轮1/4imax2.5，r=10；@#@,主传动系统设计,小结：
@#@,如：
@#@双速电动机驱动电动机只能为第一扩大组，传动顺序与扩大顺序不一致。
@#@如：
@#@CA6140车床主传动系统的轴安装有双向离合器，占据一定的轴向长度。
@#@因此第一变速组为双联滑移齿轮，第二变速组为三联滑移齿轮。
@#@在传动顺序上，传动副数不是前多后少。
@#@,注意设计主传动链应遵循4个原则，但具体情况灵活应用。
@#@,主传动系统设计,五、转速图的绘制,例某车床的主轴转速要求为n=1181320r/min，转速级数为8级，电机转速n=1440r/min。
@#@试设计该机床的主传动系统，即拟定传动结构式，计算各级转速，画出转速图。
@#@,已知：
@#@R=1320/118,Z=8。
@#@根据R=z-1，,解:
@#@1.计算公比,得,主传动系统设计,2.确定传动组、传动副和扩大顺序,根据传动组和传动副拟定原则，可选方案有：
@#@8=42，8=24，8=222,在方案，中有三根轴，比方案少一根轴，但有一个传动组内有四个传动副，增加了传动轴的轴向长度，故选择方案8=222,最终确定结构式为8=212224,主传动系统设计,确定定比传动比取轴的转速值为950r/min，则电机轴与轴的传动比为,确定各变速组最小传动比,从转速点950r/min到118r/min共有6格，三个变速组的最小传动线平均下降两格，按照前缓后急的原则，第二变速组最小传动线下降2格；@#@第一变速组最小传动线下降2-1=1格；@#@第三变速组最小传动线下降2+1=3格。
@#@,3.设计转速图,主轴各级转速118,170,236,335,475,670,950,1320,主传动系统设计,4.绘制转速图,1:
@#@1.5,1:
@#@1,1:
@#@1,1:
@#@2.82,1.41:
@#@1,1:
@#@2,1:
@#@1.41,结构式8=212224,主传动系统设计,0,1320950670475335236170118,1440,n/（r/min）,8级转速的转速图,1:
@#@1.5,1:
@#@1,1:
@#@1,1:
@#@2.82,1.41:
@#@1,1:
@#@2,1:
@#@1.41,结构式8=212224,主传动系统设计,8级转速的传动系统图,结构式8=212224,11,12,1.411,11,11.41,12.82,1:
@#@1.5,主传动系统设计,六、齿轮齿数的确定,主传动系统设计,如图，变速组a中，三联滑移齿轮左移时，要使42和24齿轮不相碰，两齿轮的齿顶圆半径之和应小于中心距。
@#@即4842=64。
@#@,（7）三联滑移齿轮的最大和次大齿轮的齿数差应4，以保证滑移时齿轮外圆不相碰。
@#@,（5）实际转速n与标准转速n的相对转速误差n为,（6）齿轮可装在轴上的条件是齿根圆至键槽顶面的距离a2m，以满足齿轮强度。
@#@,主传动系统设计,2.齿数的确定方法,查表法对于变速组内的齿轮，若传动比是标准公比的整数次方，则每对齿轮副的齿数和Sz、小齿轮的齿数可按机床设计手册的“常用传动比适用齿数表”来选取。
@#@,计算法依据机械设计手册推荐的计算方法确定。
@#@,主传动系统设计,确定齿轮齿数的关键是选取合理的齿数和，其步骤：
@#@按传递转矩要求先初选中心距，设定齿轮模数；@#@再算出齿数和。
@#@,主传动系统设计,常用传动比的适用齿数表,ia1=1，SZ=,60,62,64,66,68,70,72,74ia2=1/1.41，SZ=,60,63,65,68,68,70,72,73,75,ia3=1/2SZ=,60,63,66,69,72,75,主传动系统设计,例如：
@#@图示传动系的变速a中有三个传动副，其传动比分别是ia1=1，ia2=1/1.41，ia3=1/2。
@#@,查表得：
@#@,主传动系统设计,算出三个传动副的齿轮齿数为：
@#@ia1=36/36，ia2=30/42，ia3=24/48。
@#@,根据传动副的齿数和相等、模数相等原则，查表选取Sz=60或72。
@#@若取Sz=72，得主动齿轮齿数分别为36，30，24。
@#@,主传动系统设计,常用传动比的适用齿数表,主传动系统设计,练习：
@#@某车床的主轴转速要求为n=31.51600r/min，转速级数为18级，电机转速n=1440r/min。
@#@试设计该机床的主传动系统，即拟定传动结构式，计算各级转速，画出转速图。
@#@,";i:
1;s:
8544:
"冲压模具及工艺简介,冲压概述,一、冲压定义冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
@#@冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
@#@二、冲压的特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
@#@冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
@#@重复精度高、规格一致，产品质量稳定.冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
@#@冲压靠压力机和模具完成加工过程,操作简便,生产效率高.采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序.,冲压工序,冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
@#@分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
@#@成形工序的目的是使板料在不分离的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
@#@在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
@#@冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压,是几种主要的冲压工艺。
@#@,冲压工序,分离（冲裁）工序:
@#@落料冲孔切边切断,成形工序:
@#@弯曲拉深胀形（旋压）,工作零件凸模,凹模模架上,下模座板,上,下模固定板导向零件导柱,导套压料卸料零件脱料板,压边圈,顶杆定位零件导正销,导料板,侧刃固定及其他零件螺丝,弹簧,冲模构成,冲模构成,.,充裁时，落料凹模，凸模与凸凹模作用对坏料进行冲孔落料，回程时，打料杆在冲床滑块的作用下对顶件器施加作用力将零件推出凹模型腔。
@#@,冲模分类,按工序组合分类:
@#@单工序模复合模连续模（级进模）按工序种类分类:
@#@落料模冲孔模切边模弯曲模拉深模,单工序模,在压力机的一次工作行程内只完成一个工序,适用于批量不大,形状简单,要求不高,尺寸较大的零件,复合模,在压力机的一次工作行程内，模具的同一个部位完成两个或两个以上工序,适用于批量大,形状简单,公差较严,尺寸较小的零件,用单一工序来冲压不经济或难于达到要求.,充裁时，落料凹模，凸模与凸凹模作用对坏料进行冲孔落料，回程时，打料杆在冲床滑块的作用下对顶件器施加作用力将零件推出凹模型腔。
@#@,连续模,在压力机的一次工作行程内，模具的不同部位完成不同的工序多种工序在一副模具上完成,高速自动冲压,尺寸精密稳定,生产效率高适用于批量较大,材料较薄的小型零件.,连续模（级进模）,分离工序,利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔,切边,切断等,变形过程:
@#@弹性变形塑性变形断裂分离冲裁模的刃口锋利,凸凹模的间隙小冲裁模间隙是一个重要的参数小:
@#@冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命,但有利于减小批锋,翘曲等缺陷大:
@#@易产生批锋,翘曲等缺陷,尺寸不稳定通常根据零件的断面质量,模具寿命,冲压力等来选择（例如:
@#@中碳钢I级1018t%,II级1825t%）,冲裁,结构工艺性狭长的槽:
@#@width=1.5t,length=5width孔与孔之间,孔与边缘之间的距离=11.5t最小孔=11.5t,冲裁,分离工序,成形工序,弯曲,把材料弯曲成一定形状的加工方法:
@#@,弯曲,成形工序,模具结构应能防止毛坯在弯曲时产生偏移弯曲时毛坯的变形尽可能简单,避免有拉薄或挤压现象对回弹较大的材料,模具机构上应便于调试时修正,弥补回弹除V形零件外,需注意要有适当的模具间隙,间隙与材料种类,厚度,及弯曲高度和宽度有关,弯曲,成形工序,结构工艺性最小弯曲半径R:
@#@一般碳钢0.61t,可通过压槽达到尖角直边高度:
@#@H=2t,H=t.t=2,L=2t距离太近时,可设置工艺槽或弯曲后打孔局部弯曲.弯曲线处于交界处时,可添加工艺槽,工艺孔或缺口,使弯曲时易于变形,防止开裂,弯曲,成形工序,成形工序,拉深,将板料冲压成各种空心件的加工方法其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,而有一定的圆角,并且其间隙也稍大于材料厚度壁部是变形区,底部通常不参加变形,结构工艺性圆角半径凸缘圆角半径R12t,一般48t底部圆角半径R2t,一般35t矩形拉深件壁间圆角半径R23t,1/5H小于上术要求时,应增加整形工序拉深件壁厚不均匀,应注明保证的外形尺寸或内外形尺寸,拉深,成形工序,成形工序,胀形,在外力（主要是拉应力）作用下使板料的局部材料厚度减薄而表面积增大，以得到所需几何形状和尺寸的制件的加工方法称为胀形。
@#@,.,常见的胀形方式：
@#@圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形（平板毛坯压鼓包）、加强筋或图案文字及标记的局部成形、与弯曲结合一起的较大区域的拉胀以及与拉深结合一起的拉胀复合成形。
@#@胀形方法:
@#@刚模胀形软模胀形刚模胀形适用用于要求不高,强度和形状简单的零件胀形凹模一般采用可分式，凸模为刚性分块式（由楔状心块将其分开）。
@#@刚模胀形时，模瓣和毛坯之间有较大的摩擦，材料受力不均，制件上易出现加工痕迹，也不便加工复杂的形状。
@#@增加模瓣数目可以使变形均匀，提高加工精度,一般模瓣数目在812块之间。
@#@,胀形,成形工序,软模胀形利用弹性或流体代替凸模或凹模压制金属板料、管料的冲压方法称为软模成形。
@#@对胀形而言，软模胀形制件上无痕迹，变形比较均匀，便于加工复杂的形状，所以应用较多。
@#@弹性材料通常用聚氨酯橡胶，耐油、耐磨和耐温性较好。
@#@液体通常是用油、乳化液、水等。
@#@液压胀形可得到较高压力，且作用均匀，容易控制，可以成形形状复杂、表面质量和精度要求高的零件。
@#@缺点是机构复杂，成本高。
@#@,胀形,成形工序,图5.1.7罩盖胀形模1下模板2螺栓3压包凸模4压包凹模5胀形下模6胀形上模7聚氨脂橡胶8拉杆9上固定板10上模板11螺栓12模柄13弹簧14螺母15拉杆螺栓16导柱17导套,胀形,成形工序,成形工序,旋压,旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。
@#@在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
@#@,旋压的特点是：
@#@用很小的变形力可成形很大的工件；@#@使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床旋压；@#@模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。
@#@旋压适用于小批生产,因其只能加工旋转体零件,局限性较大，生产率低。
@#@可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体，,旋压,成形工序,其它的冲压形状,半穿孔、凸出、打通、切弯。
@#@,成形工序,模具加工,加工機械:
@#@,切削加工,磨削加工,電解加工,鑽床.車床.銑床.鏜床.刨床CNC加工中心.,手搖磨床.平面磨床.外圓磨床.治具磨床.光學磨床,放電.線割,冲压零件常用材料,SPCC冷轧碳素钢薄板SECC電鍍鋅冷軋鋼板SGCC熱鍍鋅冷軋鋼板Aluzinc熱鍍铝鋅鋼板铝锌合金镀层钢板的镀层组织为ZnAl合金，镀层成分为55%Al、43.3%Zn、1.6%Si。
@#@这种钢板因其优秀的耐蚀性正逐步取代镀锌板在世界各地广泛使用熱鍍铝鋅鋼板具有超强的耐蚀性和抗高温氧化性，其耐大气腐蚀能力比同样镀层厚度的热镀锌板高26倍；@#@铝锌合金镀层钢板可在高达315的高温下长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐蚀能力，具有优良的涂装性和良好的加工性能，其加工性和焊接性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工,银白色雪花图案，漂亮美观.,冲压零件常用材料,STAINLESSSTEEL不锈钢COPPER红铜BRASS黄铜PHOSPHORBRONZE磷青铜BERYLLIUMCOPPER铍铜,";i:
2;s:
3302:
"钢轨平直度测量仪,山东中运物流集团有限公司zy12,钢轨平直度测量仪主要用途,钢轨焊接接头平直度检测仪主要应用在以下几方面:
@#@1、检测钢轨顶面短波不平顺；@#@2、检测钢轨工作边短波不平顺；@#@3、检测钢轨焊接接头厂焊、现场焊接质量；@#@4、根据波形图指导焊接接头修理，有针对性地进行打磨，提高作业效率。
@#@,钢轨平直度测量仪结构,钢轨平直度检测仪主要由机架、便携电脑两大部分组成。
@#@激光传感器、信号处理接口板、电源模块等安装在机架上，机架和便携电脑之间通过可插拔接头的电缆连接。
@#@正式检测时，首先将机架固定在钢轨顶面，用电缆连接机架和电脑，然后开机检测。
@#@,钢轨平直度测量仪结构,1、机架：
@#@机架通过机座固定在钢轨顶面，机架部分包括导轨、测量装置、支座和附属部分。
@#@2、传感器：
@#@采用高精度的激光位移传感器；@#@传感器在机架上长度为1m的导轨上滑动，同时测量钢轨顶面、内侧工作边两个方向的短波不平顺。
@#@3、信号处理接口板：
@#@将传感器的微弱信号进行放大、滤波处理，然后进行数字化转换，并提供与计算机的接口。
@#@,钢轨平直度测量仪结构,4、电源模块：
@#@为激光传感器、信号处理接口板等提供长时、稳定的电源。
@#@5、便携电脑：
@#@对数字化信号进行处理、存储，实时显示测量数据，判断是否超限，并显示不平顺的波形，为有针对性的打磨提供直观依据。
@#@,钢轨平直度测量仪测量原理,
（1）钢轨顶面测量采用激光测量轨顶中线，采样间隔为1mm。
@#@
（2）钢轨侧面测量与钢轨顶面测量原理类似，不同之处在于钢轨顶面的测量是在垂直面进行，而钢轨侧面的测量则是在水平面进行，测量点位于轨顶面以下l6mm处。
@#@,钢轨平直度测量仪主要特点,
（1）采用精密导轨为测量基线，能够精确反映真实数值，消除了原来所用的钢板尺加塞尺的测量方法中存在的原理性缺陷测量精度高；@#@同时应用了诸多高新技术，如采用高精度的激光位移传感器测量弦高、利用专用采集器或笔记本电脑采集并处理数据等。
@#@,钢轨平直度测量仪主要特点,
（2）测量工作完成后，设备显示所测量位置的剖面图形以及对其经过分析后做出的评估结果；@#@操作员可将测量结果储存在设备控制单元的内存中，在完成一组测量之后，使用RS232串型接口拷贝到微机硬盘里。
@#@检测仪在出厂时配有全面的基于WINDOWS的软件，便于对测量结果进行存档、分析、打印检测报告，及时跟踪钢轨的磨损情况。
@#@,钢轨平直度测量仪检测仪主要技术规范,1、测量基本长度：
@#@1m；@#@2、测量时间:
@#@5-10s/次；@#@3、测量精度:
@#@0.005mm；@#@4、测量点数量：
@#@1000点/米；@#@,钢轨平直度测量仪检测仪主要技术规范,5、测量范围：
@#@10mm（自平均线计）；@#@6、内存量：
@#@10000个焊接剖面；@#@7、蓄电池电量：
@#@1000次测量。
@#@,钢轨平直度测量仪图片,钢轨平直度测量仪图片,谢谢观赏,";i:
3;s:
7872:
",奥迪特（AUDIT）质量评审方法,质量管理部二0一六年九月,目录,一、什么是奥迪特,二、为什么要开展奥迪特,三、奥迪特的实施程序,四、奥迪特应用实例,一、什么是奥迪特？
@#@源于德国大众汽车公司，为更好地生产出用户满意的而不是工厂（主机厂）满意、走向市场而不是走向库房这样的汽车，提出的一套质量监督检查办法。
@#@,通俗的讲：
@#@就是指以用户的眼光，对经过检验合格的产品，进行全面的质量评价，模拟用户来挑毛病。
@#@一旦发现问题应立即整改，确保产品始终符合用户的要求。
@#@,奥迪特（AUDIT）的由来：
@#@,拉丁文AUDIT的音译，其含义是“复查、检查”。
@#@,在汽车行业，奥迪特被看成是国际上通用的汽车质量评定审核的一种方法，许多国家的汽车公司和厂家都用AUDIT质量评审方法来对产品进行评审鉴定。
@#@在国内，一汽、东风汽车、上汽通用、长安公司等全部采用了奥迪特质量评审办法。
@#@我国于1997年发行了汽车整车产品质量检验评定方法QC/T9001997，并在全汽车行业推广使用。
@#@,奥迪特（AUDIT）的目的：
@#@,AUDIT的目的是使自己的产品达到“上帝”用户的满意，即站在用户的立场，按用户的眼光和要求对产品的符合性和外观质量进行检查，并进一步检验产品的有关标准，规范与用户适用性需求的差距，提供修订现行标准规范的依据，以促进更好的满足用户对产品质量的客观需求。
@#@同时，对查出的问题缺陷要加以消除、改进，使质量提高到一个新的等级，进而达到用户的满意。
@#@,二、为什么要开展奥迪特？
@#@,1、消除AUDIT评审中发现的缺陷。
@#@2、不断查找产品的缺陷、曝露产品的缺陷、不断消除产品的缺陷，使产品的实物质量不断得到改善和接近用户的要求。
@#@,AUDIT的任务,AUDIT的后续工作,奥迪特（AUDIT）的内涵：
@#@,制造企业按照用户的眼光和要求，对检验合格的产品进行质量检查和评价，对检查出的质量缺陷分析原因，采取整改措施消除缺陷，逐步提高产品的质量。
@#@通常，AUDIT方法对检查出来的缺陷用扣分的形式来表示，根据缺陷的等级程度确定扣分的多少，扣分越多则说明用户的满意度越低。
@#@显然，AUDIT与质量检验同样都是对产品质量进行检查,但两者有着明显的不同。
@#@下面通过将检验方法与AUDIT方法进行对比分析，更深刻地认识AUDIT方法的内涵。
@#@,AUDIT与传统检验对比分析,立场不同,时间不同,标准不同,数量不同,结论不同,作用不同,AUDIT,传统检验,用户的立场上检查和评审产品质量,站在生产者的立场上给质量把关,质量检验在前,AUDIT在后，抽检验收后的产品,依据的是各种技术标准,依据的是用户的各种要求,质量检验可以有全检和抽检,只进行抽检，且抽检的准则不同,判定是否合格，是否出具合格证,不出具合格证只给出用户满意度,找出产品缺陷，使产品质量提高,质量检验主要是把关,可利用奥迪特评审提高产品质量：
@#@,AUDIT质量评审员，是站在用户的立场上，按照用户的眼光和要求去检查、评价产品质量；@#@就是说要在“鸡蛋里挑骨头”。
@#@AUDIT质量评审公布会，通过公开的形式公开被检查过的样品实物及结果，这是内部实事求是，毫无隐瞒缺陷质量曝光活动。
@#@AUDIT评审的目的要想使产品的实物质量不断得到改善，关键还是在于企业质量部门要组织责任部门动用一切手段，消除AUDIT评审中发现各种的产品缺陷。
@#@,三、奥迪特的实施程序1设置专职的AUDIT工作组2制定检查表3编制作业指导书4确定审查周期、抽样原则和检查场地5实施检查6评定质量等级，发表AUDIT公报7后续工作,AUDIT实施程序,1、设置专职的AUDIT工作组,为保证工作中的权威性，AUDIT工作组一般由企业负责人直接领导，人数一般以35人为宜，如果产品复杂，人数可更多些，但AUDIT人员都应该有较高的素质。
@#@工作组必须独立地工作，不受领导意志的干扰，工作组的日常工作也不应受到企业其它工作环节的影响。
@#@,、制定检查表,以用户满意为准则制定检查表，制表时可以参考各种标准和资料，特别要借鉴同行企业的AUDIT检查表。
@#@检查表的项目应能够反映用户的观点，应将所有可能引起用户不满意的项目（例如焊道表面气孔问题）都收入检查表。
@#@在确定扣分时，应收集用户的意见，对于用户不十分抱怨的缺陷少扣分，对于用户抱怨大的缺陷应多扣分。
@#@,、制定检查表AUDIT检查表,AUDIT检查表,、制定检查表产品缺陷等级及其特征,产品缺陷等级及其特征,、编制作业指导书,AUDIT作业指导书包括AUDIT检查表、实施AUDIT检查的工作程序和具体操作规程。
@#@它是AUDIT检查员赖以实施检查工作的依据。
@#@,、确定审查周期、抽样原则和检查场地,AUDIT属于质量监督的范畴，要真正起到监督作用，AUDIT就应连续进行，不能间断；@#@AUDIT抽样的数量多少应依据产品的复杂程度、检查员的数量、质量情况和生产情况而定，但在抽样时应保证样品的均匀性，要保证各种型号的产品都能抽到，合理确定抽样地点；@#@检查场地要求宽敞、明亮、清洁，配备必要的检查工具，最好能够接近产品的装配车间，以便于搬运和向制造人员展示缺陷。
@#@,、实施检查,抽取样品并进行各项检查，在检查中每发现一项缺陷，就根据其严重程度分别计算和记录其扣分值，并在情况说明栏中填写责任单位名称，描述缺陷情况。
@#@在检查过程中应注意以下事项：
@#@、对缺陷的位置、形貌要进行详细记录。
@#@、发现缺陷应立即向主管领导报告。
@#@、抽样和检查时不要对样品作任何处理。
@#@、在检查过程中发现新的缺陷后，应请示领导在检查表中增加这一项内容。
@#@、应向有关人员公布检查的原始记录，由责任单位来人认可审查结果，缺陷。
@#@,、评定质量等级，发表AUDIT公报,在检查结束后，利用计算机对结果进行处理，确定待检产品的扣分值和产品的质量等级。
@#@采用发布会的形式发布AUDIT公报。
@#@在发布公报时，应由AUDIT检查员宣读公报内容，回答问题，评讲质量情况，有关领导表态、观看实物等，注意不要流于形式。
@#@,AUDIT公报,、后续工作,在公报发布完后，应将资料归档保存，经常统计分析AUDIT的各种材料，跟踪质量趋势，定期撰写质量分析报告；@#@采取措施消除发现的缺陷。
@#@对在奥迪特质量评审中暴露的缺陷，由奥迪特质量评审机构组织人员召开专题质量分析会，分析质量缺陷产生的原因，制定相应的对策措施。
@#@对由于管理和技术造成的缺陷，采取限期由责任部门负责解决的办法；@#@对综合性的质量缺陷，采取质量攻关、QC或设立质量控制点，彻底解决。
@#@,四、奥迪特应用实例,以下为某化工厂在生产过程中运用AUDIT法进行质量检验的案例。
@#@,四、奥迪特应用实例,四、奥迪特应用实例,四、奥迪特应用实例,四、奥迪特应用实例,案列分析：
@#@该工厂采用AUDIT方法，站在用户的立场上对产品甲进行分析，及时发现缺陷，并制定改进措施。
@#@工厂按照相应措施实施改善，增加了产品的稳定性，使用户的满意度得到了显著的提高。
@#@,";i:
4;s:
3394:
"1.钢结构设计内容,1）熟悉被设计对象，收集相关资料，比较同类产品2）工作级别确定3）结构选型实腹式、格构式4）力学模型及载荷确定5）材料选择,第三章钢结构载荷组合与计算,6）截面设计、设计方法选择与计算7）结构连接方式确定与计算8）构造设计9）校核强度、刚度、稳定性10）制图,介绍起重机设计规范中方法和公式的推导,第三章钢结构载荷组合与计算,2.工作级别,载荷谱系数,工作级别,许用工作循环次数,工作寿命工作循环次数,第三章钢结构载荷组合与计算,利用等级（许用工作循环次数）,第三章钢结构载荷组合与计算,载荷谱系数,起升载荷为Pi时的工作循环次数统计,实际总工作循环次数,第i个起升载荷，,最大起升载荷,指数，桁架结构,板结构,第三章钢结构载荷组合与计算,载荷谱系数,第三章钢结构载荷组合与计算,载荷状态,载荷谱系数,说明,Q1-轻,Q2-轻,Q3-轻,Q4-轻,0.125,0.25,0.5,1.0,很少起升额定载荷，一般起升轻微载荷,有时起升额定载荷，一般起升中等载荷,经常起升额定载荷，一般起升较重载荷,频繁起升额定载荷,工作级别,根据规范中工作级别推荐选取工作级别不同，设计方法不同,第三章钢结构载荷组合与计算,第三章钢结构载荷组合与计算,3.钢结构载荷组合,1）固定载荷,载荷大小、方向、位置不随时间变化,3.1载荷种类,设备结构自重,2）工作载荷,机构结构承受的外负载,起升载荷，行走阻力，倾覆力矩,第三章钢结构载荷组合与计算,3）惯性载荷和冲击载荷,惯性载荷机械在启制动时产生的载荷,冲击载荷载荷速度突变时产生的附加动载荷,起升冲击载荷,自重冲击载荷,运行冲击载荷,第三章钢结构载荷组合与计算,4）自然载荷,结构受自然环境影响的载荷,风载荷，冰雪载荷，温度载荷，地震载荷,5）其它载荷,特殊载荷安装载荷，工艺载荷,水平载荷重物偏摆，整机倾斜转动或运行,试验载荷静态试验载荷，动态试验载荷,第三章钢结构载荷组合与计算,按载荷特点和使用程度分,基本载荷始终和经常作用在结构上的载荷,附加载荷正常工作状态下非经常性作用的载荷,固定载荷，工作载荷，惯性载荷，冲击载荷,水平载荷，风载荷，温度载荷，工艺载荷,特殊载荷非工作状态下最大载荷或工作时偶然受到的不利载荷,风载荷，安装载荷，地震载荷，碰撞载荷,第三章钢结构载荷组合与计算,3.2载荷组合,载荷组合I考虑基本载荷组合,机构选型计算，结构疲劳计算,载荷组合II考虑基本载荷和附加载荷组合,工作状态下可能的最不利工况,结构强度、稳定性、刚度计算,载荷组合III考虑基本载荷和特殊载荷组合,第三章钢结构载荷组合与计算,4.钢结构计算,4.1许用应力法,计算应力，根据载荷组合计算,许用应力,稳定性,安全系数，与材质的均匀性、重要程度、载荷组合有关,第三章钢结构载荷组合与计算,4.2许用应力,4.3安全系数,第三章钢结构载荷组合与计算,例题：
@#@Q345钢材（厚度16mm）,载荷组合II,结构许用应力,剪切许用应力,端面承压许用应力,";}
升级会员 