机械加工工艺规程的编制.ppt

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第一章机械加工工艺规程的编制,机械加工的相关概念；机械加工工艺规程的构成、制定方法和步骤；零件的结构工艺和技术要求分析，毛坯的选择；定位基准的选择；零件工艺路线的拟定；加工余量、工序尺寸及公差的确定，工艺尺寸链；机床与工艺装备的选择，切削用量与工时定额的确定；机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、机械加工工序卡。

工序尺寸公差,加工余量确定,工艺路线确定,定位基准选择,毛坯的选择,零件工艺分析,概述,本章要点,机床与装备,切削用量与时间,1、工艺过程与工艺规程，工序、工步、装夹和工位的基本概念；2、零件的结构工艺和技术要求分析的内容；3、零件的材料和毛坯的种类和选择原则；4、基准的分类，粗、精基准选择原则；5、工件表面加工方法的选择，方案的确定。

机加工顺序安排及热处理及辅助工序的安排；6、确定工序余量、工序尺寸及公差，掌握工艺尺寸链计算；了解机械加工工艺文件的内容及格式，能编一个较简单零件的工艺规程。

本章知识要点,第一节概述,一、生产过程,将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。

投入前的技术准备,毛坯制造,加工过程,生产服务,装配过程,二、工艺过程及其组成,生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。

使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

1工序工序是一个或一组工人。

在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。

它是组成工艺过程的基本单元。

模柄的工艺过程,阶梯轴工艺过程123,2工步工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

（1）工件在一次装夹后连续进行若干相同的工步时，常填写为一个工步。

（2）复合工步用几把刀具或复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。

在工艺文件上，复合工步应视为一个工步。

多刀加工,钻孔、锪锥面复合工步,3安装

（1）定位工件在加工之前，应使其在机床上（或夹具中）处于一个正确的位置。

（2）装夹工件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。

（3）安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。

在工序中应尽量减少装夹次数。

4进给刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次进给。

一个工步可能只一次进给，也可能要几次进给。

5工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。

所示是利用万能分度头使工件依次处于工位、来完成对凸模槽的铣削加工。

三、生产纲领和生产类型1、生产纲领：

企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划。

NQ

（1）式中N零件的生产纲领；Q产品的生产纲领；每台产品中该零件的数量该零件的备品率；该零件的废品率。

2、生产类型：

生产类型是指企业（或车间、工段、班组等）生产专业化程度的分类。

根据生产纲领和产品的大小，可分为单件生产、成批生产、大量生产三大类。

A、单件生产：

单件生产是指单个地生产不同结构和尺寸的产品，很少重复或不重复的生产类型。

B、大量生产：

大量生产是指产品数量很大，大多数工作地点重复地进行某一零件的某一道工序的加工。

C、成批生产：

成批生产是指一年中分批轮流地制造几种不同的产品，工作地点的加工对象周期地重,四、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

1编制模具零件工艺规程的基本原则制订工艺规程的原则是在一定的生产条件下，以最小的劳动量和最低的费用，按生产计划规定的速度，可靠的加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。

工艺规程首先要保证产品质量，同时要争取最好的经济效益。

在制订工艺规程时，要体现以下几个方面的要求：

1）技术上的先进性2）工艺上的合理性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件,2编制模具零件工艺规程的原始资料编制模具零件工艺规程必须根据零件对象（零件形状结构、加工质量要求）、加工数量、毛坯材料性质和具体生产条件进行，为此在编制工艺规程前，应具备下列原始资料：

1）模具整套装配图和零件图及明细表。

2）技术协议书（或任务书），包括模具制造副数、制造周期、压制件产品图和技术要求及模具压制设备的规格、型号等。

3）模具材料性能资料，包括模具钢材锻打性能、热处理性能、机械加工和电火花加工性能及各种钢材品种及规格。

4）现有生产条件，如加工设备和工艺装备的情况（包括各种设备的型号、规格、技术性能、台数等），操作工人的等级水平、工艺装备制造能力以及对外协作生产等情况。

5）相关工艺资料，包括各种工艺守则、时间定额标准及有关工艺纪律。

（三）编制模具零件工艺规程的步骤1熟悉和了解整副模具工作时的动作和各个零件在装配图中的位置、作用及相互间的配合关系。

2零件图的工艺分析。

3确定加工工艺路线。

4确定毛坯形状和大小。

5确定各工序使用的机床及各工序必须的专用夹具、刀具、量具和工具电极图样。

6确定每个工序尺寸、加工余量及公差。

7确定每个工序的加工用量和时间定额。

8确定重要工序和关键尺寸的检查方法。

9填写工艺过程卡片。

模柄：

压入式模柄型式和尺寸材料：

A3，A5。

工艺规程的内容：

1、工艺分析；2、材料及毛坯的方式；3、工艺方案：

表面加工方法加工顺序、尺寸、热处理安排4、加工余量及尺寸；5、设备、刀具、量具；6、时间定额,第二节零件的工艺分析,一、零件结构的工艺分析,基本表面内、外圆柱表面、圆锥面和平面零件形状特殊表面螺旋面、渐开线齿轮表面、其它成形表面各种零件大致分为五大类：

轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。

分析零件制造的可行性、经济性,零件结构工艺性比较：

二、零件的技术要求分析1零件的技术要求：

尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。

2通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。

第三节毛坯的选择,一、毛坯的种类和选择1意义：

提高材料的利用率，降低成本。

2、种类：

锻件-组织细密，强度、硬度和冲击韧性高用于力学性能要求较高件。

铸件-流动性好，耐磨、减振，抗压强度较好。

用于形状复杂件焊接件-密封性能好，用于结构件。

型材及板料一般力学性能适中，常用件,2选择原则

（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求。

凸、凹模型芯-锻件垫板、固定板-板件

（2）零件的结构形状和尺寸模座铸件直径差距大的阶梯轴（3）生产类型箱体：

大批量-铸件，单件-焊件（4）工厂生产条件,二、毛坯形状与尺寸的确定1毛坯余量（加工总余量）毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。

2毛坯公差毛坯尺寸的制造公差。

三、模具材料及毛坯（冲模）模柄Q235/20棒料上下模座HT200/HT400/45铸件垫板、固定板、卸料板导料板45/20板料导柱/套20棒料凸、凹模T109SiCr9Mn2VCr12Cr12MoVCrWMn40CrPMSSM2锻件,第四节定位基准的选择,一、基准及其分类1设计基准在设计图样上所采用的基准称为设计基准。

端面A是B、C基准轴线是外圆、内孔的基准,2工艺基准在工艺过程中采用的基准称为工艺基准

（1）工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准

（2）定位基准在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。

（3）测量基准测量时所采用的基准称为测量基准。

（4）装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

A,讨论：

加工B时，设计基准？

定位基准？

A,B,C,二、工件定位的基本原理1工件定位确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位；使其在加工过程中保持位置不变的操作称为夹紧；定位、夹紧称为装夹工件正确定位应满足的要求：

（1）应使工件相对于机床处于一个正确的位置。

凸模固定板加工时，为保证孔与面垂直，必须使面与机床的工作台面平行。

（2）要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置。

1）试切法试切测量调整再试切多用于单件小批生产。

2）调整法-成批，大量生产。

2工件定位的基本原理可沿三个垂直坐标轴方向平移到任何位置，通常称工件沿三个垂直坐标轴具有移动的自由度；绕三个坐标轴具有转动的自由度。

三、定位基准的选择1粗基准

（1）定义：

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。

（2）选择1）为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准。

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准。

4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。

5）一般情况下粗基准不重复使用。

2精基准

（1）用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。

1）基准重合原则选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。

2）基准统一原则应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准。

如：

轴类零件加工以轴线3）自为基准原则精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

如：

浮动镗刀,4）互为基准原则两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。

四、工件的装夹方法1找正法装夹工件

（1）直接找正法用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。

单件和小批生产,

（2）划线找正法在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。

多用于单件小批生产。

2用夹具装夹工件利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。

一般用于成批和大量生产。

工艺路线是工艺设计的总体布局。

提出几个方案，分析比较，选择最佳。

表面加工方法,工序的划分,加工顺序的安排,切削加工工序,热处理工序,辅助工序,第五节工艺路线的拟定,一、表面加工方法的选择选择加工方法时总是根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法。

再选择前一系列工序的加工方法。

零件表面加工方法选择原则：

（1）被加工表面的精度和零件的结构形状一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件所要求的加工精度和表面质量。

外圆表面、孔、平面的加工方法,举例：

要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra163.2m，确定孔的加工方案,查可有下面四种加工案：

钻一扩一粗铰一精铰；,粗镗一半精镗一精镗；,粗镗一半精镗一粗磨一精磨；,钻（扩）一拉。

方案用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六角车床等连续进行各个工步加工的机床上。

该方案一般用于加工小于80mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。

方案用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。

方案适用于淬火的工件。

方案适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。

表58,32r6、Ra0.4m选择方案6或方案8方案6最终工序精磨的6级精度是经济精度优先选择方案6

（2）零件材料的性质及热处理要求有色金属-精车、精铣避免磨削（3）生产率和经济性要求（4）现有生产条件,二、工艺阶段的划分

（1）粗加工阶段切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工阶段为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工阶段使要求高的表面达到规定要求。

（4）光整加工阶段提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差,工艺阶段划分的作用

（1）保证产品质量

（2）合理使用设备（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面,三、工序的划分1工序集中特点

（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。

能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。

（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。

（4）单件小批生产采用工序集中,2工序分散特点

（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。

（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。

（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。

（4）大批、大量生产采用工序集中和分散,四、加工顺序的安排1切削加工工序的安排1）先粗后精2）基准先行3）先主后次4）先面后孔,2热处理工序的安排1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序如：

锻造/铸造退火/正火粗加工调质半精加工2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序半精加工淬火/回火精加工（磨削、电加工）3辅助工序安排检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等,第六节加工余量的确定一、加工余量的概念1工序余量和加工总余量

（1）工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。

是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。

对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。

对于轴对于孔2）加工总余量是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。

也称毛坯余量。

轴和孔的毛坯余量的分布情况,二、影响加工余量的因素圆柱孔为例1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。

2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。

3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。

4）本道工序的装夹误差。

三、确定加工余量的方法1经验估计法采用类比法估计确定加工余量的大小。

多用于单件小批生产。

2分析计算法以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。

仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。

3查表修正法以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。

应用较广。

工序尺寸：

某工序加工应达到的尺寸。

一、工艺基准与设计基准重合时确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量。

常用查表法。

由最后一道工序开始向前推算。

例1-1加工外圆柱面，设计尺寸为，表面粗糙度

（1）加工工艺路线：

粗车半精车磨外圆。

（2）用查表法确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差，见表1-13。

第七节工序尺寸及其公差的确定,加工外圆柱面的工序尺寸计算,二、工艺基准与设计基准不重合时1工艺尺寸链及其极值解法在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为工艺尺寸。

（1）工艺尺寸链的概念尺寸首尾相连构成一封闭的尺寸组合。

在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。

工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。

特征：

封闭性。

（2）工艺尺寸链的组成组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为工艺尺寸链的环。

1）组成环：

在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。

2）封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。

3）增环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。

用表示。

4）减环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。

用表示。

图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0；A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭尺寸组，就成了一个尺寸链。

A0是间接得到的尺寸，它就是尺寸链的封闭环。

A1是增环，A2是减环。

如右图,在封闭环上方任给一个方向标出箭头，然后沿箭头指定的方向，由封闭环的一端顺序地在各组成环上方标出箭头，直到与封闭环另一端封闭为止。

1、确定封闭环；2、确定增环、减环：

与封闭环所标的箭头方向相同的组成环既为减环，相反则为增环。

增环/减环的判定方法,A0为封闭环，A1为增环，A2减环,（3）工艺尺寸链的计算用极值法解工艺尺寸链，工艺尺寸链计算的基本公式：

例题,如图该零件尺寸不便测量，改测量孔深A2，通过（A1）间接保证尺寸求工序尺寸A2及偏差？

封闭环A0=，增环A1=,减环A2，,解:

画尺寸链,计算封闭环基本尺寸：

10=50-A2A2=40封闭环上偏差：

0=0-EIA2EIA2=0封闭环下偏差：

0.36=-0.17-ESA2ESA2=0.19,验算封闭环公差T0=0.36，T1+T2=0.17+0.19=0.36计算正确,一、机床的选择,选用机床应与所加工的零件相适应。

3.机床的规格与加工工件的尺寸相适应,5、合理选用数控机床。

2.机床的生产率与生产类型相适应。

1.机床的精度应与要求的加工精度相适应.,4、机床的选择应结合现场的实际情况。

一般：

单件小批：

通用机床、工装；大批、大量：

专机、组机、专用工装数控机床：

可用于各种生产类型。

刀具尽可能用标准的。

第八节机床与工艺装备的选择,夹具的选择,二.工艺装备的选择,刀具的选择,量具的选择,游标卡尺,电子数显卡尺,外径百分尺,百分表及传动原理,卡规,