OEM厂家现场监督检查考核办法及分级标准Word格式.docx
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3
定期不定期现场监督检查
4
供方的跟踪和重新评价
注：
△责任部门○配合部门
3、供方（协作方）应具备的基本条件：
3.1、供方应具有满足采购验收规范、技术标准、图纸及合同要求的生产制造能力，接受质量要求；
3.2、供方应具有有效运行的质量管理体系、计量管理体系和质量管理制度；
3.3、供方应具备有效的、专业化的检查、试验队伍，具有可执行的零部件检验规范；
3.4、应具备应有的工艺保证能力；
3.5、应建立完整的不合格品处理程序、管理办法；
4、对不合格品的处理程序、要求：
4.1、对不合格品（或返工、返修品）处理、利用必须办理《不合格品回用单》，在《不合格品回用单》中要对不合格项进行详细描述，并有企业质量负责人签字；
4.2、对于与产品性能（机械性能、变形、电气性能、安全性能等）有影响或对下道工序生产有影响的不合格项，需办理《不合格品回用单》，必须经客户同意并经客户技术或质量部门人员签字认可。
4.3、对发生不合格品进行原因分析（特别是发生批量不合格、较严重不合格项），并提出整改计划报物资中心备案；
5、对出厂产品的有关要求：
5.1、凡出厂的零部件均应有《出厂合格证》（合格证要体现产品特性及关键点）或出厂合格标记；
5.2、提供零部件生产过程中各工序的“专检记录表”；
5.3、必要（或客户要求）时，提供《零部件检验报告单》或主要性能试验报告单（如：
有绕组定子铁心耐压试验报告单、无损检测试验报告单、成品分析等）；
5.4、对不合格品，提供相应《不合格品回用单》；
5.5、提供其它双方确定的其它资料（如通用工艺要求、技术通知单、技术协议、合同附加条款等）；
6、产品交接：
6.1、随产品的资料方面：
产品交接时，随产品的资料应齐全、清晰；
6.2、产品型号、规格、数量、工作号；
6.3、《出厂合格证》或出厂合格标记；
6.4、产品的外观质量；
6.5、接收后需方检查人员再对主要尺寸、性能等方面进行必要的检查，对不合格项按照需方不合格管理等程序进行处理，对于需协作方处理的由需方对外协作部通知供方进行后续处理；
交接时发现的问题，作为供方（协作方）的一次投诉不合格项；
经分析，有蒙混过关性质的给予B级以上考核。
7、现场质量监督：
7.1、由物资中心技术质量处负责，定期或不定期对供方（协作方）进行现场质量监督检查，并填写《现场监督检查记录表》（见附表E），对发生问题较多或质量保障能力较弱的协作方，每月现场质量监督检查次数原则上不少于2次；
7.2、由物资中心（必要时）派驻专职或兼职现场质量监理员；
7.3、监督检查主要内容：
监督检查项目包括实物质量、质量控制的有效性、现场管理、进厂物资管理等方面；
7.4、对发生的问题，供方（协作方）必须及时进行整改，并填写“现场监督检查不符合项整改报告”（见附表F）
8、分等、分级原则、标准：
8.1、分现场监督检查和已交货的产品实物质量两个方面考核，现场监督检查总分400分，已交货的产品实物质量总分600分；
8.2、现场质量监督（含：
质量监理员）发生的质量问题分等、分级标准：
现场监督检查中发现的违反工艺纪律的现象，视其对产品质量造成的危害程度分为特别严重违反（A级）、严重违反（B级）、一般违反（C级）三个等级。
并进行加权评分，A级为10分，B级为6分，C级为3分。
另外设置质量红线（一票否决项，严禁发生）：
不诚信、造假、私自修补关键部位等。
其它检查考核项目见附录A-C；
8.3、在需方生产过程中（含：
交接）发生的实物质量问题（以需方开具的不合格品单为准），视其造成的经济损失、对生产的影响程度进行分级，分级标准见附录D，实物质量扣分标准：
“A类”质量问题：
每次扣10分；
“B类”质量问题：
每次扣8分；
“C类”质量问题：
每次扣6分；
“D类”质量问题：
每次扣4分；
9、考核：
9.1、由物资中心技术质量处负责归类统计并形成月度通报，发供方（协作方）；
9.2、对发生的各类质量问题，根据问题的性质、影响程度等因素，物资中心对每次质量问题开据罚款单，进行一定数额的罚款；
9.3、根据分级结果，与发供方（协作方）业务量及回款挂钩；
对分级结果为不及格的，提出黄、红牌警告、暂停供货或取消合格供方资格；
10、其它：
10.1、本办法未尽事宜，双方协商解决；
10.2、对有关问题如有异议时，供方（协作方）有权提出申诉，由物资中心组织有关人员进行评定；
10.3、本办法解释权归物资中心。
附录A
结构件焊接现场监督检查考核项目
管理硬件系统
没有配备检查人员,或检查人员没有例行检查职责
B
没有必备的检查量具
没有检验记录或检验标示
6
实物质量与检验记录内容不符
7
对上次现场监督查出问题没有整改措施或重犯
A
8
产品、半成品标识错误
9
原材料型号不符合图纸和技术文件规定或没有按指定采购渠道采购
10
需水压试验不打水压；
水压时间、压力不符合工艺、技术文件要求
11
无水压记录
C
12
返配套件精加工后的工件加工面落地摆放
13
不合格品没有回用手续私自修理
14
现场使用的图纸、文件版本不符
实物质量
存在明显外观质量问题（漏焊、裂纹、材料分层、磕碰、毛刺、油污、焊瘤、焊渣、焊豆、钢丸、黄砂及其它异物等）
焊缝成形不符合要求
焊缝尺寸不符合要求
半成品加工余量不符合技术文件要求
5
坡口不符合要求直接焊接
出线口切割质量不符合要求
气割面表观质量不符合要求
钢板锈蚀严重不做处理直接使用
端罩窗、机座盖板及其它部位需安装螺栓少安装或未紧固到位
箱式机座漏钻、攻漏水孔、测温孔或尺寸错
螺纹底孔超差
机座中心高尺寸超高
机座底脚板偏斜超标
机座总长、总高、对角线、端板垂直度超标
15
2P电机箱式机座斜拉筋焊缝出现裂纹
16
2P发电机机座导风筒与壁板、隔板缝隙未封焊或胶密封
17
1MJ7类机座管板胀接后，毛刺及平整度不符合要求
18
出国电机或高端用户表观质量不符合标准
19
重要部位焊缝有探伤要求，没有探伤检查
20
通风管锈蚀严重不做处理直接使用
21
机座退火或时效不符合工艺要求
22
风叶与导风筒焊接装配间隙超过工艺要求
23
风叶焊缝未按图纸或技术文件要求焊接
24
端板、压圈等重要拼焊件焊接坡口及焊缝不符合要求
25
不正确使用底漆或底漆喷错
26
工件清理不到位直接涂覆底漆，造成漆皮被抓起或脱落
27
喷漆后，表面露底（白）
28
喷漆后表面有异物
29
金加工面未涂防锈油或磷化处理
30
金加工面没有保护喷上普通底漆
31
内装压定子机座表面先喷底漆违反浸漆规定
附录B
金加工件现场监督检查考核项目
量具、仪器仪表无周检标识
首检没有标记、完工没有标识、没有检验记录或抽查工件与检验记录不符
返工品、返修品没有进行复检或没有复检记录
原材料型号和规格不符合图纸和技术文件规定
精加工后的工件加工面落地摆放
私自补焊、刷镀
隔爆件需水压试验不打水压；
水压时间、压力不符合工艺、技术文件要求
没有水压记录
C
过程及实物质量
机座端盖止口、铁芯、长度、中心高等主要尺寸超差
有明显外观质量问题（裂纹、磕碰、毛刺、油污及其它异物等）
零部件加工尺寸、粗糙度或形位公差不符合图纸或文件要求
隔爆螺纹孔深超差、螺纹质量;
隔爆面有效长度、有效厚度不符合图纸或技术文件要求
粗、精车时机座止口与车胎止口间隙不符合工艺要求
漏钻、攻孔
钻搭孔时，不以搭子外形找正
定子铁心外圆尺寸超差
未按要求执行一刀通工艺
吊环孔存在质量缺陷（底孔超标、粗糙度超标、螺纹长度不够）
有配钻要求的没有执行配钻
水压试验后未按规定进行涂覆或涂覆露白
所喷面漆颜色与规定色卡颜色不一致
漆膜厚度不均匀或漆膜颜色不一致。
螺纹孔内有底漆、油污等残留物
加工好的工件没有保护直接进行运输
附录C
绝缘部分现场检查考核项目
类别
内容
分级
抽查加工件与记录不符
压型温度、压型时间超出工艺参数规定
提高工艺规定温度，缩短加热时间，造成绝缘老化
没有按规定进行首件验证而造成产品批量不合格
电机浸烘过程中没按工艺参数（真空度、压力、温度、保压和烘培时间）要求操作
不按设计或工艺规定浸漆或浸错漆种
相序错
漏装测温元件
未按要求进行自检、首检或没有检验标识
不合格品未经处理流入下道工序
工序未完流入下道工序
不正确使用工艺装备及量检具
产品在吊装运输存放过程中，不正确使用工位器具造成零部件磕碰危及安全生产
箱式、大型电机整机、定子或中开式有绕组定子铁心吊装时只使用两个吊钩对角起吊（工艺要求均适用四个吊钩，防止产生有害变形
与本工序加工质量直接有关的设备精度不符合有关工艺文件要求
材质规格不符合工艺文件规定
产品（含引线）标识错误
所用吊具、工位器具载荷标记不清楚
首检没有标记
返工品、返修品没有进行复检、记录
外协外购件，未按规定进行检验或检验未完成就投入加工或使用
执行防火墙的工序，没有进行检查而流入下道工序
高压成型圈式线圈压型未预热5－10分钟就施全压,造成线圈发空
线圈引线绝缘包扎层不够，多层云母带（2层以上）叠放在一进行绝缘包扎
发现线圈导线或匝间绝缘有明显的损伤而不修补就进行机包绝缘
模压线圈尺寸严重超差进行刮后交检的
质量红线
◆换位处“绝缘处理”明显不符合要求，直接流入下道工序；
◆线圈运输、传递时不轻拿轻放，“野蛮操作”；
◆对生产中产生的质量问题（允许处理的除外）私自处理，欺上瞒下；
■不按规定私自提高胶化（模压）温度，缩短时间；
◆机包时故意改变线圈节距或机包后检查前敲打绝缘利于尺寸检查；
32
■端部包扎的绝缘明显松散不密实；
33
◆下线时不垫“替纸”及“槽口绝缘”或操作的明显不符合要求；
34
◆整形时不按规定要求“直接用锤击打线圈”；
35
■端部没有锥体标记的直接包绝缘或包绝缘时明显不按要求进行搭接；
36
◆云母带包扎层数少于规定要求或云母带“迭包状况”明显不符合要求；
37
■VPI浸漆的“漆种”错误或“浸烘次数”低于规定要求；
38
■“真空度、保真空时间”或“压力、保压时间”关键工艺参数低于规定要求；
39
■“烘焙时间”工艺参数低于规定要求；
40
■当“不同结构、电压等级”的工件“混装在一起进行浸烘时”，所选工艺参数不是按“最高等级”进行；
附录D
在需方生产过程中（含：
交接）发生的质量问题分等、分级标准
现场使用过程中发生的质量问题“分级”基本原则：
以发生的问题给公司造成的“直接经济损失（包括：
工时费、加班费、电费、水费等）”、对“正常生产进度的影响程度”、“问题特性”、“问题发生的属地”四大方面为基本依据；
“分级”时，按四大方面等级较“严重”的为最终等级；
若发生的同一问题在不同事业部（车间）、工序，造成的直接经济损失计算时必须累计计算；
以直接经济损失为依据部分
1、造成的直接经济损失≥10000元的；
●分级标准：
“A类”；
2、10000元＞造成的直接经济损失≥3000元的；
●分级标准：
“B类”；
3、3000元＞造成的直接经济损失≥500元的；
●分级标准：
“C类”；
4、造成的直接经济损失≤500元的；
●分级标准：
“D类”；
以对“正常生产进度影响程度”为依据部分
5、对集团公司生产造成“严重程度”的影响， ●分级标准：
6、对集团公司生产造成“较大程度”的影响， ●分级标准：
7、对集团公司生产造成“一定程度”的影响， ●分级标准：
8、对事业部生产造成“严重程度”的影响， ●分级标准：
9、对事业部生产造成“较大程度”的影响， ●分级标准：
10、对事业部生产造成“一定程度”的影响， ●分级标准：
以“问题特性”为依据部分
11、凡属严重表观质量的， ●分级标准：
12、凡属严重不符合主要技术要求的， ●分级标准：
13、凡属主要尺寸严重不符合要求的， ●分级标准：
14、凡属供应商内部必检项目的， ●分级标准：
以“发现问题的属地”为依据部分
15、凡在“第2道及以后各工序（下道工序）”发现的问题， ●分级标准：
16、凡在“外协单位由公司组织的不定期检查”发现的问题， ●分级标准：
17、凡在“第1道工序（直接交付的工序）”发现的问题， ●分级标准：
18、凡在“外协单位由公司派驻的监造人员”发现的问题， ●分级标准：
附件E
现场监督检查记录表
厂家名称检查日期
工序
产品/零件
工作号
问题描述
问题级别
校核审批
附件F
现场监督检查不符合项整改报告
受检查单位：
检查日期：
不符合规定项目：
考核级别：
□A级□B级□C级
不符合项描述：
检查员签名：
检查组长签名：
责任方签名：
原因分析：
责任方代表：
日期：
纠正措施及限期整改计划：
责任方代表：
纠正措施实施情况：
□纠正措施有效
□纠正措施可以接受，需在下次检查中验证其效果
□纠正措施无效
检查组代表：
附件G
（单位）不符合项跟踪表
编号
提出日期
纠正措施
负责人
现状
验证
结果
（关闭）
完成日期
验证审批日期
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