田家坪舞水特大桥80+128+80m连续梁施工方案.docx
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田家坪舞水特大桥80+128+80m连续梁施工方案
田家坪舞水特大桥（80+128+80）m连续梁
专项施工方案
一、编制依据
1、沪昆铁路客运专线长昆湖南段田家坪舞水特大桥（80+128+80）m连续梁施工图纸及设计文件
2、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
5、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
6、《建筑施工计算手册》（第二版）
二、编制范围
田家坪舞水特大桥6#～9#墩（80+128+80）m连续梁0#～20#梁段、边跨现浇直线段、边跨合拢段、中跨合拢段施工。
三、工程概况
1、梁体构造
沪昆铁路客运专线长昆湖南段田家坪舞水特大桥连续梁跨径为：
（80+128+80）m。
主墩7#、8#墩承台尺寸为13.4×20.6×3m，加台尺寸为10.6×17.0×2m，墩身高度分别为36.5m、21m。
0号块中支点梁高9.6m，长度为18m。
箱梁梁体为单箱单室、直腹板、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽12m，底宽7m。
顶板厚度45～65cm，底板厚度52～120cm，腹板厚度64～110cm，按折线变化。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
中支点处梁高为9.6m，跨中9m直线段及边跨21.95m直线段梁高为5.6m，梁底下缘按二次抛物线变化。
边支座中心线至梁端为0.85m。
箱梁节段划分：
节段名称
节段长度（cm）
节段体积（m3）
节段重量（T）
备注
0
1800
814.34
2117.29
0#块
1、1’
200
60.64
157.67
2、2’
200
59.2
153.91
3、3’
200
57.82
150.32
4、4’
200
56.5
146.89
5、5’
200
55.23
143.61
6、6’
200
51.71
134.45
7、7’
200
46.01
119.63
8、8’
250
53.35
138.7
9、9’
275
57.16
148.62
10、10’
275
55.70
144.81
11、11’
300
59.25
154.06
12、12’
300
57.83
150.36
13、13’
300
56.56
147.06
14、14’
300
53.09
138.04
15、15’
300
49.89
129.71
16、16’
325
53.29
138.56
17、17’
325
52.69
137.0
18、18’
350
56.29
146.36
19、19’
350
56.06
145.75
20、20’
350
56.0
145.61
21
200
32.0
83.2
边跨合拢段
21’
200
52.89
137.5
中跨合拢段
22、22’
1645
313.22
814.38
边跨现浇段
2、预应力
箱梁梁体采用三向预应力体系，纵向、横向及竖向预应力。
纵向及横向预应力体系预应力筋均采用1×7-15.2-1860-GB预应力钢绞线，竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋。
腹板束为15束钢绞线，采用OVM15-19锚具；顶板束为19束钢绞线，采用OVM15-19锚具；底板束为15束和19束钢绞线两种形式，采用OVM15-15/19锚具；横向预应力采用BM15-4/BM15P-4锚具、竖向预应力采用JLM-25锚具。
3、主要工程数量表
主要工程数量表
部位
项目
材料及规格
单位
数量
备注
主梁
0#块混凝土
C50
m3
1628.7
梁体混凝土
C50
m3
5207.5
封端混凝土
C50无收缩
m3
32.9
预应力钢绞线
19-7φ5
t
208.97
15-7φ5
t
129.06
4-7φ5
t
35.12
粗钢筋
φ25精扎螺纹钢筋
t
45.96
普通钢筋
HPB235φ8
t
62.53
HRB335Φ12
t
85.48
HRB335Φ16
t
686.44
HRB335Φ20
t
222.89
HRB335Φ25
t
27.73
波纹管
φ100mm
m
10651.01
φ90mm
m
7590.64
70×19mm
m
7551.35
铁皮管
φ35mm
m
10882.5
锚具
M15-19
套
368
M15-15
套
280
BM15-4
套
650
BM15P-4
套
650
JLM-25
套
3096
支座
球形钢支座
LXQZ-70000-GD/HX/ZX/DX
套
各1
LXQZ-12500-ZX/DX
套
各2
四、总体施工部署
1、施工组织机构
田家坪舞水特大桥连续梁施工时局项目部派1名主管副经理担任现场施工负责人；分部总工担任技术负责人；技术人员4名，负责现场的技术指导以及内业资料的整理工作；质量检查人员2名，负责本管段的质量检查工作；测量人员4名，负责本段工程的测量工作；配备2个专业连续梁施工班组。
2、主要机械设备
机械设备主要包括钢筋加工设备、混凝土浇筑、预应力施工设备及吊装设备。
序号
名称
型号
数量
1
混凝土拌合站
HZS120120m3/h
1
2
混凝土汽车泵
60m3/h
1
3
地泵
60m3/h
2
4
电焊机
BX1-500
3
5
钢筋切割机
GQ40A
2
6
钢筋弯曲机
GW40
3
7
钢筋调直机
TQ4-14
2
8
振动棒
HZ6X-50
12
9
发电机
100KW
1
10
张拉千斤顶
YCW400B
4
11
高压油泵
ZB4/500
4
12
真空泵
YBF80
1
13
灰浆泵
BW-180/21.5MPa
1
14
吊车
25T
2
15
砼灌车
8m3
12
16
高压水泵
3BC-9
2
17
菱形挂篮
4
18
60m塔吊
TCT6012
2
3、主要施工人员
分为钢筋工班、模板工班、砼工班、张拉压浆工班、辅助工班。
工班
人数
负责内容
钢筋工班
30
负责钢筋加工、绑扎及预埋件安装
模板工班
32
负责模板拆装及维护、挂篮安装及走行、支架的搭设及拆卸
混凝土工班
18
混凝土振捣及养护
张拉压浆工班
8
预应力穿束、张拉、压浆
辅助工班
12
配合各个工班
4、施工计划安排
0号块施工按45天计算。
连续梁节段7#墩按9天/块计算，8#墩按8天/块计算，施工计划见下表：
7#墩
8#墩
项目
开始时间
完成时间
项目
开始时间
完成时间
0#块施工
2012.7.21
2012.9.4
0#块施工
2012.8.10
2012.9.24
挂篮安装
2012.9.5
2012.9.15
挂篮安装
2012.9.25
2012.10.4
挂篮预压
2012.9.16
2012.9.18
挂篮预压
2012.10.5
2012.10.7
1#-20#块施工
2012.9.19
2013.3.11
1#-20#块施工
2012.10.8
2013.3.28
边跨现浇段施工
2013.1.10
2013.2.28
边跨现浇段施工
2013.2.21
2013.3.21
边跨合拢段施工
2013.3.12
2013.4.1
边跨合拢段施工
2013.3.29
2013.4.17
中跨合拢段施工
2013.4.18
2013.5.7
五、连续梁施工总体工艺流程图
循环工艺流程
悬臂浇筑2#～20#段
六、0号块施工方案
经全桥轴线和顶面高程详细复核后，开始0号块施工。
0号块为墩顶梁体悬浇的起始块段，具有结构复杂、施工难度大、质量标准高、施工条件差等特点。
具体表现在：
梁体内预应力管道集中，普通钢筋布设密集，0号块混凝土方量大，侧面积大，梁体较高等方面。
1、墩顶0号块施工工艺流程
采用悬臂浇筑法施工时，墩顶0号块梁段采用在托架上立模现浇，并在施工过程中设置临时墩梁固结，使0号梁段能承受两侧悬臂施工时所产生的不平衡力矩。
7#、8#墩0号块梁体混凝土分两次浇筑成型，第一次浇筑至腹板与翼缘板交界处，第二次浇筑剩余部分的顶板混凝土，两次浇筑顺序均为自中间向两端推进，每次浇筑时间不超过12小时。
将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接，按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
第一次砼浇筑时按照先浇筑底板混凝土、再浇筑腹板及横隔板混凝土的顺序进行。
0号块混凝土二次浇筑位置示意图
具体主要施工工序见工艺流程图。
0号块施工工艺流程图
2、墩梁固结临时支座
2.1墩梁固结设计
连续梁墩梁固结主要有墩体内支墩和墩体外支墩两种形式，其作用是支承梁体重量和抵抗施工过程中难以避免的不平衡弯矩。
（80+128+80）m连续梁梁体较重、悬臂较长，上桥的物资、设备、人员较多，混凝土每节段浇筑方量较大都增加了不平衡弯矩产生的因素。
如果采用墩体外支墩的形式，每个主墩需要布置8根外径φ100cm的钢管混凝土柱，且7#、8#主墩墩身高度分别为36.5m、21m，墩身高度较高，钢管总用量达145吨，C50混凝土用量达383m3。
为了节省成本，尽量增大固结力臂，储备足够的安全系数，从而增加临时支墩抵抗不平衡弯矩的能力，经过综合比选，选用墩体内临时支座的形式，并且临时支座在墩身两侧沿底板横向长度方向通长布置。
2.2临时支座布置
体内临时支座布置在7#、8#两个主墩墩顶顺桥向方向两侧边，前后对称布置。
单条临时支座尺寸为8.8m（宽）×0.7m（长）×0.605m（高），临时支座的高度比永久支座总高度（支座垫石+支座高）高5mm，两侧边同墩身两侧的圆端形布置。
临时支座采用C50钢筋混凝土，每个临时支座内部配置Φ32精扎螺纹钢筋74根。
腹板范围内钢筋埋入墩身及梁体内1.7米。
底板范围内钢筋埋入梁体1.25米，埋入墩身内2.16米。
并在每根钢筋端部加设配套的JLM-32垫板、螺母及螺旋筋。
为了使梁底与临时支座顶面能够紧贴以及抵消精扎螺纹钢筋的变形，采用张拉部分精扎螺纹钢筋的方法。
具体张拉束数为单侧临时支座底板两侧范围内各选取4根钢筋进行张拉，每根张拉力为435.3KN。
（具体见附件1：
墩梁固结设计计算书）
利用混凝土的承压及钢筋的抗拉作用，抵抗施工过程中产生的不平衡弯矩。
在临时支座底面、顶面各设一层塑料薄膜（或油毛毡）隔离层，以利于后续的拆除作业。
墩梁固结临时支座如下所示：
3、托架平台施工
3.1支架方案的选择
因本桥主墩墩身最大高度为36.5m，高度较高，如采用传统的落地钢管支架的方案，则钢管及型钢用量较多且钢管的自由长度过大。
因此，本着安全、经济的考虑，0号块支架采用墩旁三角托架的方案。
3.2材料选择
横梁：
2I32a工字钢，长12m；
纵梁：
[30a槽钢，长9.0m；
三角托架：
2[32b槽钢；
钢板：
δ=20mm、δ=12mm、δ=10mm厚钢板
除上面的一些主要钢材外，还需要一些木方，竹胶板等。
3.3托架平台搭设
三角托架利用墩身的预埋钢板采用连接板进行焊接连接，并于最顶部的预埋钢板处每处设置3根Φ32精扎螺纹钢筋，以增强抗拔力。
每个主墩设置10榀三角托架，纵横向方向对称布置。
三角托架杆件均采用2[32b槽钢，节点处采用螺栓连接。
墩顶位置处底模采用1.8cm厚高密度竹胶板，悬臂端底模采用钢模板。
底模下部为[30a槽钢和2[14a槽钢组成的纵梁，横向间距以腹板位置30cm，底板位置60cm布置，2[14a槽钢上下端均采用焊接，焊缝厚度不小于4mm。
同时为了增强竖杆2[14a槽钢的稳定性，纵、横向方向均采用剪刀撑进行整体连接。
分布横梁采用2I32a工字钢，纵向方向间距1.6m布置。
墩顶直线段采用I25a工字钢作为横向分布梁，工字钢中心间距为20cm。
最底端是落梁砂箱或对头楔。
I25a工字钢顶部铺设10×15cm方木骨架。
墩顶直线段还可采用填砂的方法，填砂后须采取灌水密实的方法。
（具体见附件2：
0号块托架计算书及托架设计图）
托架平台示意如下图
4、永久支座安装
7#、8#墩0号块支座采用球型钢支座，8#墩为大跨固定墩。
7#墩支座型号为：
LXQZ-70000-ZX、LXQZ-70000-DX，8#墩支座型号为：
LXQZ-70000-GD、LXQZ-70000-HX。
其中固定支座和纵向活动支座在纵向方向位于同一侧。
支座安装平面布置示意图如下所示：
4.1支座预偏量控制
连续梁纵向活动支座安装时预偏量参照设计图纸中的说明进行计算，若计算结果与图纸中给定的设计预偏量出入较大，现场需重新调整支座预偏量或控制合拢时温度进行合拢施工。
预偏量计算公式：
Δ=-（Δ1+Δ2）
式中：
负号——按计算所得的位移量反方向设置预偏量。
Δ1——箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点偏移量。
Δ2——各支点处梁体由于实际合拢温度与全年平均气温之间的温差引起的偏移量。
Δ2=α×Δt×L
式中：
α：
钢筋混凝土结构线性膨胀系数，采用0.00001
Δt：
合拢月均气温与该地区年均气温差值
L：
计算点到固定支座的距离
4.2支座进入现场后，应审核出厂合格证和质量证明书，对支座的品种性能、外观尺寸、组装质量、涂装质量等进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定方可使用。
4.3支座安装前，应检查桥梁跨距、预留锚栓孔平面位置、孔位、深度和支座垫石顶面高程、平整度。
支承垫石表面应用人工钎凿进行表面凿毛并露出新鲜石子。
人工用铁钎将预留孔内的预埋塑料套管彻底清除干净，然后用空压机吹净孔中杂物。
4.4安装时，支座上、下座板应调整至水平。
4.5锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座及锚栓位置调整准确后才能进行锚固施工。
4.6锚栓孔、垫石顶面与支座板底面间隙采用支座灌浆料灌浆密实，灌浆配合比按照说明书进行施做。
4.7垫石及支座砂浆应进行养护。
4.8支座吊装
7#墩钢围堰平台顶面至墩顶高度为16m，同时考虑到LXQZ-70000型支座自重较大，支座吊装时采用1台75吨吊车进行，吊装时做到同步、缓慢起吊及下放。
首先使用1台75吨吊车将支座吊至待安装的支座垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石锚栓孔并徐徐下放，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。
准备好调整高度用的千斤顶，在支座四角部各放置一个千斤顶，下放支座并调整千斤顶和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范要求，同时表面要水平。
5、托架预压
考虑到7#、8#主墩高度较高，采用传统的砂袋或预制块堆载法存在耗费材料多、加载时间长、加载吨位难以精确控制的问题。
为了克服堆载法的缺点同时加快施工进度以及节省成本，拟采用“钢绞线配合千斤顶模拟施加力”的方式在三角托架顶部的2I32a分布横梁顶进行施压。
为了使试压加载过程和实际施工过程托架受力状态相吻合，按照变形等效的原理模拟施加预压荷载。
施压目的主要通过测量观察各施压节点处的变化以检验托架的稳定性、安全性及变形等。
以消除自身非弹性变形，测定弹性变形关系曲线。
由于主墩承台尺寸较宽，因此在主墩承台施工时先预埋钢绞线，具体预埋数量为30束，每束设置3根钢绞线。
托架施工进行到三角托架顶部的2I32a分布横梁时即开始进行预压工作的准备。
0号块现浇托架均进行超载预压，超载系数1.2。
（具体见附件3：
0号块预应力预压施工方案及托架沉降观测记录表）
6、0号块梁体施工
托架预压完成后，安装剩余部分的纵梁、底模、墩顶位置处的竹胶板。
按照预压所得的弹性变形量对底模标高进行预抬高。
外模安装完成后用空压机清除模板内的杂物，再进行绑扎底板钢筋和腹板、横隔板钢筋，安装竖向、纵向预应力管道及预应力筋，穿束后安装内模，待第一次浇筑的混凝土施工缝处理完成后，再绑扎顶板钢筋及横向预应力钢束、安装预埋件，浇筑第二次混凝土。
6.1模板施工
6.1.1安装底模板
托架搭设完毕并预压完成后，在托架上安装底模板及部分端模。
墩顶位置底模用18mm厚的竹胶板成型，悬臂端底模采用定型钢模板。
6.1.2侧模安装
用塔吊将加工好的侧模起吊就位，一次支立并调整好模板的正确位置，同时注意模板吊装时应分块吊装。
模板底部采用手拉葫芦将两侧模板拉紧防止胀模，侧模顶部采用对拉螺杆将模板拉紧，对拉螺杆设置采用梅花型布置。
由于在墩顶位置，0号块梁体高9.6m，侧模安装时容易发生倾覆，现场吊装时应特别注意安全。
6.1.3内模、端头模安装
端头模板采用3mm厚钢板现场加工制作，背面采用方木作为背肋。
0号块内梁体模板通用性差，因此采用定型钢模板。
钢模板就位后，同外侧模用穿心拉杆对拉加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
在端头模板上割孔将箱梁接缝纵向钢筋伸出模板及在相应位置预留张拉锚具孔。
6.1.4模板之间的固定体系
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用钢木组合模板。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用方木或型钢作为背楞，横向用钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧。
安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其它材料封堵管周空隙。
在过人洞处截面复杂，制作使用组合钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入，以增强模板刚度和整体性，并方便立模。
内外模板用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
对拉筋采用φ28mm的圆钢，其纵向间距为1m，竖向间距为1.5m。
为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。
在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
模板间对拉如下图所示：
底板拉筋
模板对拉示意图
6.2钢筋工程
钢筋均在2#构件厂集中加工，用汽车运至现场后全部在模板内绑扎，按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。
钢筋绑扎过程中，同时固定相应部位的预应力波纹管，并安装好各种预埋件。
6.2.1材料技术要求
钢筋进场时，需具备出厂质量证明书。
使用前，应按规定分批进行抽验。
钢筋原材料、加工、连接和安装的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的有关规定。
主筋在代用时，应征得监理工程师或设计部门的同意。
6.2.2钢筋加工的准备工作
⑴、钢筋加工人员（主要指焊工）经考试合格后持证上岗。
钢筋正式焊接前，进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方能正式生产。
⑵、钢筋经整直、除去污锈后，即可按图纸要求进行划线下料工作。
为了使成型的钢筋比较精确地符合设计要求，在下料前应计算图纸上所标明的折线尺寸与弯折处实际弧线尺寸之差值，同时还应计入钢筋在冷作弯折过程中的伸长量。
6.2.3钢筋加工
Ⅰ.钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定：
⑴钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；
⑵钢筋应平直，无局部弯曲；
⑶加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；
⑷当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
Ⅱ.钢筋的弯制成型
下料后的钢筋可在平台上采用钢筋弯曲机按规定的弯曲半径弯制成型，钢筋的两端亦应按图纸弯成所需的标准弯钩。
对于需要较长的钢筋，在接长以后再弯制，这样较易控制尺寸。
Ⅲ.钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
⑴所有受拉光圆钢筋（HPB235）的末端应制成180°的半圆形弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
⑵受拉热轧带肋钢筋（HRB335）的末端应采用直角形弯钩，弯钩的内侧半径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
⑶弯起钢筋应弯成平滑的曲线，HPB235钢筋的最小曲率半径应为10d，HRB335钢筋的最小曲率半径应为12d，HRB400钢筋的最小曲率半径应为14d。
⑷用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
6.2.4钢筋连接和安装
Ⅰ.钢筋接头的技术条件和外观质量应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
检验数量：
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
由中心试验室每批抽检一次。
Ⅱ.钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
⑴焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％。
⑵绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
⑶钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
⑷在同一根钢筋上应少设接头。
“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑸“同一连接区段“长度：
焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。
凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
Ⅲ.在钢筋安装工作中为了保证达到设计及构造要求，应注意下列几点：
⑴钢筋的接头应按规定要求错开布置；
⑵钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊接；
⑶除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿纵向置于上面并交错布置；
⑷为了保证砼保护层的厚度，在钢筋与模板间设置水泥垫块，垫块应错开布置，同时按照4个/m2进行设置。
Ⅳ.在绑扎时以普通钢筋避让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋及底腹板纵向预应力管道和腹板内竖向预应力筋，同时0号块横隔板的钢筋绑扎与底腹板钢筋同步进行。
待内模安装到位后，安装顶板钢筋和预埋件。
钢筋安装应与波纹管、预埋件安装交替进行。
箱梁外（底）模钢筋保护层垫块采用混凝土垫块，箱梁内模位置采用砼垫块，并应绑扎牢固，以防露筋。
钢筋保护层厚度的误差在（0，+5mm）以内。
钢筋绑扎应横平顺直且间距均匀，并按设计要求
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