分解槽沉降槽制作安装施工方案.docx
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分解槽沉降槽制作安装施工方案
分解槽、沉降槽制作安装施工方案
一、概况：
该工程特点：
1、工程量大，槽直径大、高度高，所以只能是边制作安装，分制作和安装二个场地进行施工，槽壁板，底板（底锥）、顶盖等在厂内进行单片下料，刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装；H型钢，人孔（检修孔），接管，进、出留槽，管束等在厂内组装成部件，远至现场安装。
2、工期很紧，为确保工期，采用60、80吨龙门吊（自制）进行立体构件的吊装，可大大加快工程施工的进度。
3、设备安装高度高，施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要。
二、制造、检验与验收引用标准：
1、GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸。
2、GB986—88埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。
3、GB/个1804—92一般公差，线性尺寸的未注公式。
4、JB4708—92钢制压力容器焊接工艺评定。
5、JB/个—92钢制压力容器焊接规程。
6、JB4730—94压力容器无损检测。
7、JB/T4735—1997钢制焊接常压容器。
8、GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。
9、YSJ412—92轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。
三、施工场地布置及机械设备等配置：
1、施工场地的布置：
分制作和安装二个场地。
（1）制作场地：
宜选在安装现场附近，尽量选用闲置厂房，否则应设临时厂房，厂房面积宜为24×200=4800M2，在制作厂房内设置平台及施工所需设备。
（2）安装场地：
布置有60吨龙门吊行走路线，汽车运输和吊车行走路线，另需设置组装平台，安装所需设备等。
2、散部件进场路线：
从制作场地到安装场地，散部件的进场应选择合适的路线，需保证运输及吊车行走路线（至少3m宽）的畅通。
3、机械设备，胎具的配置：
（1）制作场地：
（见表1）
制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊，电焊机、卷板机、刨边机、空压机、组装平台、H型钢组装胎，船形焊接胎等。
（2）安装场地：
（见表2）
安装场地应配置安装施工所需设备：
包括60吨龙门吊（图1）性能表（见表3）坦克吊、电焊机、空压机、真空泵、组装平台等。
表1、制作场地设备配置表
序号
名称
规格
数量
用途
1
双梁桥吊
30/t
2
材料、散件、部件的吊装
2
滚床
20×2000
1
槽壁板δ20以下曲弧
3
滚床
50×4000
1
槽壁板δ20以上曲弧
4
油压机
500t
1
槽顶拱板，锥底板的成形
5
多嘴切割机
自制
1
长条板的切割
6
半自动切割器
3
钢板的切割
7
氧乙炔切割器
12
小零件的切割及部件变形矫正
8
刨边机
12M
1
底板、槽壁板的坡口加工
9
交直流两用电焊机
WS—400B
6
焊接、碳弧气刨清根
10
埋弧自动焊
MZ—100
3
H型钢船形焊及其它自动焊
11
CO2焊机
YD—350KR
8
部件组装焊接
12
空压机
6m3
1
焊缝碳弧气刨清根
13
焊条烘烤箱
1
烘烤电焊条
14
超声波探伤仪
CTS—22
2
制作、安装焊缝检测
15
组装平台
10×20M
3
部件组装
16
H型钢组装胎
2
H型钢组装
17
船形焊接胎
2
H型钢焊条
18
H型钢矫直机
1
H型钢矫直
19
成形胎具
拱顶,锥底形
1
槽顶、锥底成形
20
角向磨光机
6
焊缝余高及焊缝坡口等打磨
21
X射线探伤仪
300EG—S2
1
现场焊接焊缝检测
表2、安装场地设备配置表
序号
名称
规格
数量
用途
1
龙门吊
60t
1
槽体立体，顶盖等大段吊装
2
坦克吊
80t
2
底板（锥底）安装，槽段节单节组装
3
交直流电焊机
WS-400B
8
焊接，碳弧气刨清根
4
空压机
6m3
1
焊缝碳弧气刨清根
5
CO2焊机
YD-350KR
36
组装、焊接
6
真空泵
2
底板严密试验
7
焊条烘烤箱
1
焊条的烘烤
8
半自动氧乙炔切割器
3
槽壁板余量切割
9
氧乙炔切割器
9
切割与开孔
10
组装平台
16×16m
6
槽段节单节及大段组装
11
角向磨光机
12
焊缝坡口壁板表面打磨
表3、60t龙门吊技术性能
序号
参数
单位
数据
备注
1
骨架高度
m
46.2
2
跨距
m
18.840
3
净空高度
m
44.6
4
净宽
m
17.64
5
起重量
t
60
6
大车行走速度
m/min
16.6
7
电机
4、其他施工临时设施配置（见表4）
在安装现场还需配置空压机输气管线，遍及各槽全场；配置内外吊兰用于高空作业时，大段槽节环缝的组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时的变形，需制作吊装横扁担作吊装具，在槽体内壁段节上，下端口加米字支撑。
表4、其他施工临时设施表
序号
名称
规格
数量
用途
1
输气管线
Φ42×3
全场布置
碳弧气刨清根，压缩空气管线
2
内、外吊兰
自制
各4付
高空作业脚手架
3
横扁担
自制
2付
安装大段筒节等吊具
4
手动葫芦
1~3t
若干
吊装时辅助吊点
5
米字支撑
6付
槽筒体内支撑（防变形）
四、施工条件要求：
1、材料（重点主材）配套到位，确保及时开工；确保制作安装工程施工进度。
2、制作按三台一组配套制作，确保现场安装工程施工进度的需要。
3、满足施工用电需求（制作：
600KW；800KW）
4、土建设备基础，按时交付使用。
5、60吨龙门场地在安装前平整，铺设为轨道，龙门吊设备安装完毕；运输及吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好。
五、制作：
1、工艺流程：
（1）分解槽底板：
下料→平整→刨边→散片出厂
（2）槽壁板：
下料→刨边→成形→散片出厂
（3）H型钢，留槽等：
下料→组装→焊接→部件出厂
（4）接管、管束、人孔、检修孔等：
下料→法兰加工→成形→组装→焊接→部件出厂
2、方法和步骤、及技术要求
（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板，当厚度δ≥22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级要求，检查数量按钢板张数的20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。
（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数50mm的余量。
槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表5底板弓形板的尺寸允许偏差见表6，其余按GB/个1804规定的C级要求。
组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
（4）成形：
槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形。
槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。
表5单位：
mm
测量部位
环向对接
环向搭接
板长AB
CD≥10000
板长AB
CD<10000
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
±2
长度AB、CD
±2
±1.5
±1.5
对角线|AD-BC|
≤3
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
≤3
表6单位：
mm
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD—BC|
≤3
（5）H型钢组装与焊接：
H型钢组装在组装胎上进行，翼缘板和腹板的拼接缝间缝间距应大于200mm，拼接焊接在H型钢组装前进行，拼接后应按GB11345进行100%超声波探伤Ⅱ级合格。
H型钢焊接在船形焊接胎上进行，焊接后用H型钢矫直机进行矫正。
矫正后应符合表7的规定。
（6）进、出料管与支承板，挡板分2~3段组装焊接后出厂。
（7）沉降槽的机装置、分解槽的搅拌装置一般外方供货。
表7、焊接H型钢的允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
H〈500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
H〉1000
±4.0
2
截面宽度（b）
±3.0
3
腹板中心偏移（e）
2.0
4
翼缘板垂直度（△）
b/100
3.0
5
弯曲矢高
/1000
5.0
6
扭曲
h/250
5.0
7
腹板局部平面度（f）
t<14
3.0
t≥14
2.0
（4）补充：
角钢圈采用卷板机分段卷制成形，成形后用火焰进行矫正，矫正后的每段角钢圈应用样板检查弧度间隙≤1mm，不垂直度（△C）
3、关键控制点：
（1）下料尺寸的控制。
（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。
（3）焊接H型钢外形及接质量控制。
（4）部件外形尺寸及焊接质量的控制。
六、安装：
1、安装的顺序：
设备基础的复制—→底板铺设拼焊—→弓形边缘板焊缝检测—→底板焊缝真空严密性试验—→底筒段安装—→地脚螺栓埋设—→各段节筒体（包括角钢圈）安装—→接管、人孔、检修门、进、出槽的安装—→焊缝检测—→热处理—→顶盖安装—→搅拌装置安装—→盛水试验—→总检验收。
2、方法、步骤及技术要求：
（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。
基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。
顶面水平度要求：
a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过±3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5。
b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过±3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。
（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范围内不刷。
（3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
接头间隙为7±1mm。
（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm。
（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊接接头。
（见图2）
图2底板三层钢板重叠部分的切角
A：
上层底板B：
A板覆盖的焊接接头L：
搭接宽度
（6）槽壁板组装：
1）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。
需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量的（）板）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。
2）对接的壁板组装应符合下列规定：
A底圈壁板：
a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；
b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；
c、组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19mm。
d铅垂度偏差：
不应大于该圈壁板高度的0.3%。
e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
G组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查应符合表8规定。
h组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应符合表9规定。
表8mm
板厚δ
角变形
δ≤12
≤10
12＜δ≤25
≤8
δ＞25
≤6
表9mm
板厚δ
槽壁的局部凹凸变形
δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
（7）吊装分段选择：
吊装时，底板，H型钢、检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用60t龙门吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过40t，主体部件的分段情况如下：
（1）沉降槽：
筒体由2—3单段节在地面平台上组装成在段，顶盖与顶盖下单节组装成大段，进行大段吊装。
（2）分解槽：
由于直径大，底段节槽壁板厚，分下列情况进行大段分段。
a板厚δ30以上：
单节筒体进行吊装。
b板厚δ20—δ30：
2单段节组装成大段节。
c板厚δ10—δ20：
2—3单段节组装成大段节。
d顶盖，单体吊装。
（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体组装时，着重注意方位和倾斜度。
（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：
a、开孔接管的中心位置偏差，不的大于10mm；接管处伸长度的允许偏差为±5mm。
b开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。
C法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分布。
（10）焊接
a、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的污物，并应干燥。
A、焊前推荐的预热温度见表10
表10
钢种
钢板厚度
焊接环境气温（℃）
预热温度（℃）
碳素钢
20≤δ≤30
-20—0
50—10
30＜δ≤38
-20—0
75—125
16Mn,16MnR
25＜δ≤32
-10—0
75—125
32＜δ≤38
-10—常温
100—125
B、采用合理的焊接顺序防止变形：
1）底板的焊接：
a中幅板：
先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
b边缘板：
先焊靠边缘300mm的部分。
在底板与槽壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对接焊；
c弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法。
收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
d槽底与槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
2）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
a槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
b纵向接头宜自下向上焊接。
（地面组装平台上进行）
3）顶板的焊接
a先焊内侧，后处侧。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
（11）焊接接头的检测：
a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
b、底板边缘板处端300mm范围内，应进行射线检测。
c、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边与槽壁板角焊接接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。
d、厚度大于25mm的各圈壁板进行100%超声波检测，环向对接接头按10%进行超声波检测。
e、焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下：
i对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δ≥25mm的碳素钢和δ≥16mm的低合金钢的对接焊接接头，Ⅱ级为合格证。
ii）超声检测的对接焊接接头Ⅲ为合格。
iii）磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格证。
（12）热处理：
在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。
（13）盛水试验：
a、盛水试验前，与槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。
b、试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆。
c、试验用水应采用淡水，槽体采用碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃。
d、盛水过程中如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
（14）槽体结束后，应对其形状和尺寸进行检查。
A、安装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
a、槽壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;
b、槽壁铅垂的允许偏差，不应大于槽壁高度的0.4%,且不得大于50mm;
C、槽壁的局部凹凸变形，应符合表9的规定。
d、底圈壁板内表面半径的允许偏差±19mm；
b、槽壁上的工卡具焊道，应用手动角向磨光机清除干净，焊疤应打磨不滑。
C、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
（15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内，顶盖安装后进安装，内件附件包括：
沉降槽的机装置的刮板，主轴等分解槽的，进出料管（包括支承板）中间降管管束。
搅拌装置搅拌轴、浆叶等。
（16）沉降槽的机装置安装一般在盛水试验进行。
安装要求如下：
a、桁安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，桁架的水平度偏差不应大于0.2‰。
b、传动系统中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1‰。
C、升降机械传动产轴的安装，应以传动系统为基础，升降机械的滑动轴承孔与大蜗轮孔同心度偏差，不应大于0.15mm.立轴铅垂度偏差不应大于其长度的1‰,轴长度大于5m时,最大偏差不应大于5mm.
d、机安装应在同一个锥面上，子刮板与槽底间隙，应符合设计图纸及设备技术文件的有关规定。
槽子托盘，杆安装调整后经检查无误，应将所有连接螺栓、螺母焊死。
（17）分解槽搅拌装置的安装一般在分解槽进、出料管、挡板、中间降管安装后，盛水试验前进行。
安装要求如下：
a、传动系统中心线与槽体中心线偏差，不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1%。
b、搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度的1%，最大偏差不应大于10mm。
C、浆叶安装应保持在同一水平面上，浆叶底板与槽底间隙应符合设计图纸的规定。
d、浆叶与搅拌轴，内、外浆叶的连接应紧固、不得松动。
内外浆叶的相对高度应小于5mm。
3、关键控制点：
（1）底数焊接头焊缝质量的控制；
（2）槽体圆度、铅垂度、水平度的控制；
（3）槽体槽壁板的焊接接头焊缝焊接质量及焊接变形控制。
（4）槽体按管，人孔、检修孔、进、出溜槽开孔、方位、标高的控制。
（5）槽体内件中间降管及进、出料管组装焊接接头焊缝严密性控制。
（6）耙机、搅拌传动装置安装质量的控制。
七、搬运、贮存和防护
厂内制作的底板，槽壁板，顶板等部件散件及H型钢，人孔，接管、检修停，进、出溜槽，挡板，中间降温管等另部件半成品出厂后需经短途运输至安装现场。
搬运过程中要采取防变形措施，对超宽、超长的散件另部件要用专用的支架加枕木托位。
运输装车时要求放平、放稳，装载时要慢，重心尽量放在运输车辆中心部位，对稳定性差的另部件需用倒链，钢丝绳等索具封车、要绝对保证、安全、可靠运至安装现场，零散件要求装箱或扎好，防止运输过程中发生丢失、滑落现象。
运输装车时，制作方应提供装车清单，交校安装签字认可。
八、质量保证措施
1、施工前要求全体施工人员熟悉施工图，工程负责人，施工员、班组长、班组人员，自上面下进行层层技术交底，明确制作工艺流程，安装顺序，施工方法、步骤和技术要求，着重关键控制点。
做到人人心中有数。
2、完善各工序之间交接手续，包括制作、安装各工序之间的交接，制作与安装间的交接。
3、下料应采用专用的经验合格卷尺等量具；制作俚对槽壁板，底板、槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料，安装前按组装排料图复核外形尺寸。
4、凡是制作出厂的散件，另部件半成品构件均需填写好自检记录，经互检专检合格后方可出厂，出厂前按标识要求，用油漆做好标识运至安装现场要有专人验收。
5、从事焊接的人员应具备相应焊位的合格证，焊接应根据焊接工艺评定确立焊接工艺，确保焊接质量；主要部件的焊接严格按规定的焊接顺序进行，防止构件的变形。
6、分解槽的中间降温管组装焊接后，采用0.6Mpa水压试验确保其严密性.
7、制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行，方案与设计不符之处按设计执行，发现问题应及时在下道工序前修正。
九、工期：
工期安排的原则是满足业主的要求，在确保总工期的前提下制定，组装、安装施工的进度。
沉降槽施工工期进度见表11，总工期177天，自2003年11月1日起至2004年4月25日止。
分解槽施工工期进度见表12，总工期385天，自2004年4月11日起至2005年4月30日止。
以上工期如与业主要求不符可作相应修改。
十、施工组织：
为确保工期，需投入大量人力，在制作和安装现场采用多个作业点同时施工的方法。
初步设想制作按施工项目，分3个组，每组20人，共60人。
安装分3个作业组每组26人、共78人、另配置司机、电工等辅助人员（1组）装，处理作外委考虑，耙机及搅拌装置安装作业2个组共28人，另管理人员需5人每组14人高峰时间总人数为171人。
每组工种配备见表13：
表13、
序号
组别
铆工
起重
气焊
电焊
司机
电工
探伤人员
钳工
1
制作组
8
2
4
6
2
安装组
8
4
4
12
3
辅助组
6
4
2
4
耙机搅拌装置组
4
2
2
6
十一、安全及质量注意事项：
沉降槽、分解槽散片制作大部份厂房内进行，组装及安装在露天现场进行，现场安装施工为高空多层方体作业，施工的人员多，工序多而复杂，所以总的说，必须特别加强安全及质量工作，所有参加施工的人员应予以足够的重视，除了按各工种应严格遵守各自的安全操作规程外，现对一些较为突出的问题再强调一下。
1、筒体半成品构件比较多而零乱，因此在出厂前对构件应有醒目的编号，防止组装时搞错，制作及安装场地应做到文明施工。
2、半成品构件的堆放要选择好适当放平，防止翻倒伤人和变形，运输装卸时要慢速，轻放，防止构件变形和伤人。
3、制作中材料，组装与安装时的吊装工作要有专人负责，专人指挥，要求指挥信号明确，吊装时严禁起载运行，起吊时，在吊杆下严禁站人。
4、制作及安装场地严禁穿高跟鞋，进入安装现场的施工人员一律应载好安全帽，高空作业还应系好安全带。
作业时要将工卡具放在不易掉落位置，防止、坠落伤人。
5、对施工中的专用设备，要有专人负责，专人操作，使用角向磨光机要检查好防护罩装置，避免砂轮飞弹伤人。
6、对吊装索具，卸扣等器具及起重或缆网钢丝绳在吊装前和安装前要仔细检查发现断股损坏等现象应及时更换或修复。
7、高空作业吊装挂钩安置要安全、可靠。
8、对电气设备和照明电源上、下班时要有专人负责送、断电，确保电安全。
9、筒体内施工照明电源应采用36V低压电源，防止触电伤人。
10、水压试验和盛水、试验应逐台进行
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