但考虑到围堰实际着床时，水位达到17.0m的几率不大，计算中流速取值也偏于安全，计算假定粗略且偏于安全，故仍采用了该计算结果。
实际施工时，如果出现异常情况，必须采取增加锚、缆等应急措施。
3）锚碇系统的总体布置，如图4-28，定位船、导向船调系缆方案分别如图4-29、图4-30。
4）锚碇系统施工工艺流程见图4-31。
（1）混凝土锚在局九江预制场预制，用400t方驳运输到现场。
（2）用“航工起一”250t浮吊或“航工起四”60t浮吊抛锚。
（3）主锚对拉。
在全部主锚与导向船尾锚间进行对拉，对拉荷载为设计锚着力221.2kN，可选2-3个锚对拉至锚开始滑动为止，以求得实际的锚着力系数值。
测力方式：
弹簧测力计直接测力。
5．双壁钢围堰施工
1）概述
双壁钢围堰主要是作为施工手段而存在，设计上并未计及其承受使用荷载。
按照设计求，对标高+2.0m（黄海高程，下同）以上部分，在施工完毕之后要水下切割拆除。
2～5号主墩双壁钢围堰外径均为Φ2800cm，内径Φ2500cm，其结构如图4-32。
围堰在高度方向分成9节，每节2990～9420cm，重力790～1551.7kN，每一节分为8块（单元）。
围堰设计顶标高均为+22.00m，刃高标高-14.65～-22．20m，其中2号墩围堰为高低异形刃脚，岩面高差4780mm，刃脚高差4350mm。
2～5号墩围堰施工方法为：
分片（单元）制作，浮式平台上组拼成节，整节吊运接高下沉。
2）围堰分片（单元）制造
（1）围堰单元在船机修安公司车间制作。
围堰单元的制作工艺按造船工艺办理，其工艺流程见图4-33。
在放样台上放样，制作样板及胎架。
以后的单元放样、画线及制作均依样板及胎架进行。
壁板用半自动切割机下料，环板用手工气割下料，角钢用锯床下料。
内外壁板在小滚床上按规定直径滚圆。
组装及焊接按工艺细则进行。
应采取措施，防止产生不能允许的焊接变形。
（2）质量检验项目
①几何尺寸。
②对重要部位焊缝进行超声波探伤。
③对内外壁板接缝等部位进行煤油渗透试验，以保证围堰的水密性。
④焊缝外观检查。
（3）围堰单元试拼
在制造厂内设试拼平台，在其上以围堰单元试拼成围堰分节，以便及时发现和修正制造中存在的问题，改进单元制造工艺。
试拼后的单元编号，在现场拼装时“对号入座”，缩短拼装时间。
3）围堰单元运输
围堰单元最大重力为189kN，在制造厂内用36t、50t轮胎吊装卸，平板拖车运输。
在专用码头装上300～400t方驳，并临时固定，用300kW以上拖轮拖带运输。
4）围堰分节组拼
（1）浮式拼装平台
用万能杆件联结梁和型钢制成平台，置于2艘400t方驳制成，如图4-34。
平台内圈设置脚手架、工作平台和围堰单元定位靠模。
浮式拼装平台的锚碇系统为：
艏锚为15kN、l0kN海军锚各4只，艉锚为5kN、3kN海军锚各4只。
需5t锚机4台，锚缆6×19-34-1550-光-右交2200mΦ34锚链12节。
（2）组拼
①用60t四连杆式全回转起重船，将围堰单元自运输方驳上吊运至拼装平台上，按事先在平台上放出的内外壁板圆弧线、隔舱板定位线准确定位，并临时稳固在靠模上。
②边拼装，边点焊。
拼装完成后进行总体尺寸检查，并进行必要的调整。
③焊接。
（3）质量检验项目
①几何尺寸：
直径、椭圆度、垂直度。
②焊缝超声波探伤（吊点等重要部位），壁板竖向拼接缝煤油渗透试验，焊缝外观检查。
③各墩第1节围堰的水压试验。
5）围堰分节吊运
（1）将已经组拼完成并检验合格的围堰节段，用“航工起一”250t起重船自水上拼装船组吊起，用600kW以上拖轮顶推，吊运至导向船组。
（2）“航工起一”吊运钢围堰节段，扒杆角度52°，船艏以外有效吊幅19.360m，水面以上起吊高度28.0m，吊重可达1895kN。
吊幅及吊高核算如图4-35。
（3）在每节围堰顶部直径为26.500m的圆周上，均匀设置16个吊点，吊索与水平面成45°角。
请计院据此进行围堰起吊的应力和变形核算，并对相应的吊点进行加固设计。
（4）吊具
吊具为专用吊具，具体要求是：
①拆卸起重船主钩后，上吊具与主钩动滑轮组直接连接。
②上吊具应在直径大于3000mm的圆周上均布16个吊耳，总吊力≤1600kN。
③选择吊索时，应计及K=1.2～1.4的受力不均衡系数。
④吊索两端的环扣应用铝合金压接形成，每根吊索的长度差应小于20mm。
（5）现有设计的2、3号围堰分节的高度和重量相差悬殊，为达到如下目的：
①各墩第1节围堰入水后能自浮，且在吊装第2节围堰后，第1节围堰的干舷不大于1.5m；
②充分利用起重船的起重能力，使分节间现场接高的环向焊缝尽量减少，以加快施工进度；
③各节之高度和重量接近。
拟按上述要求修改围堰分节划分，各墩第1节围堰高度一般不大于8.0m，其余各节不大于6.0m，每节围堰重力在1200～1500kN之间。
6）围堰接高下沉
（1）导向船粗定位
在第1节围堰吊运就位之前，必须调整好定位船，使导向船的各条锚缆、拉缆受力均匀，并使导向船中心位于墩位中心上游约10～15m处。
此时定位船主锚缆、导向船尾锚缆和定位船、导向船拉缆的初拉力，约为计算拉力的1／2。
（2）第1节围堰50cm高的刃尖加强混凝土的浇筑时间，视第1节围堰重量而定：
当浇注后第1节围堰总重力不超过1700kN时，在水上拼装平台处浇注，否则，在吊人导向船组后浇注。
（3）起重船从导向船组下游方向将围堰分节吊人导向船组，精确定位，放人导向结构内，入水自浮或与已有围堰对接。
第1节围堰人水前要系好下拉缆。
已经入水的围堰，以钢丝绳与导向船软连接，防止晃动和扭转。
（4）在导向船下游适当位置抛设2个10～15t钢筋混凝土锚，并以浮筒作标志，以便连接起重船尾八字缆。
（5）用潜水泵向围堰隔舱内注排水的方法，来调节围堰的干舷高度和平衡，使待焊接缝距水面高度约为2.0m。
注排水时，2、3号围堰相邻隔舱水头差≯6.0；4、5号围堰相邻隔舱水头差≯5.0m。
当2号墩高低刃脚围堰难以用上述方法调平时，则向隔舱内浇注适当数量的混凝土调节平衡。
（6）分节拼装所用的外脚手架为固定于导向船、联结梁上的双层固定脚手架，内脚手架为浮箱上的浮式脚手架。
（7）水平接缝的焊接
在上（或下）节围堰的内圈顶（底）面设定位导向装置，以方便上、下节围堰的对接。
围堰分节若有失圆，应事先确定最佳对接方向。
对接时应避免强力矫正，防止局部损坏。
（8）围堰接高下沉过程中，应随时以回声测声仪测量墩位及其周围水深，借以推知河床的冲淤变化。
当发现围堰接高位置的下游，即将来最后着床之处有淤积时，应适时下移导向船，使淤积区下移，避免淤积妨碍围堰着床。
（9）围堰接高下沉过程中，要注意调整下拉缆的长度，防止围堰倾斜和下拉缆受力过大。
7）围堰定位着床
围堰定位着床是保证围堰平面位置、倾斜和扭转符合设计要求的关键步骤之一。
（1）测量定位方法
①在xx岸和浠水岩分别设置基线，以三台经纬仪交会并以红外测距仪测距确定围堰平面位置（图4-36）。
图中1号为红外线测距仪，三台经纬仪交会a点，控制口、凸两点在桥轴线上，同时测读距离L。
②围堰之倾斜可用经纬仪竖丝观察围堰外圆柱母线、水准仪测围堰顶相对高差等方法测量。
（2）定位着床操作要点
①在围堰接高下沉、墩位处冲刷稳定之后，调缆移位，使导向船挟持围堰到达设计或施工细则规定的位置。
②测量变化以后的围堰着床处河床面标高，如果覆盖层面高差过大，抛填5～8cm碎石，大致整平，以便尽量克服着床时的倾斜和下沉时的不平衡土压力。
③确认围堰高度足够以后，仔细调整导向船锚缆、围堰下拉缆和下游八字拉缆，使围堰平面位置、倾斜均符合要求；调整导向船上的围堰平面拉缆，纠正围堰的扭转，使围堰轴线与设计桥轴线相符或平行，与桥墩中轴线相符合。
④按事先的计划向围堰隔舱内迅速、对称均衡地注水，使其下沉着床。
注水时，要防止围堰倾斜。
一旦发现倾斜，应即停止注水下沉，并采取措施纠正。
⑤着床后随即测量围堰的偏差值，如果超限，应抽水起浮，重新定位下沉。
⑥向隔舱内注水或抽水时，相邻隔舱水头差控制值：
2、3号围堰不大于6.0m，4、5号围堰不大于5.0m。
8）吸泥下沉
（1）围堰着床后，应尽快接高并注水，吸泥下沉。
（2）吸泥下沉设备
每个墩位配置直径300mm吸泥机3台，其中1台备用。
吸泥机配有2MPa高压射水枪。
用4台20m3／min空压机供应压缩空气，高压水则用2台压力不小于2MPa、流量不小于80m3／h的水泵供给。
吸泥机的拼、拆及悬挂移位，利用导向船上的2台桅杆吊进行。
围堰顶设可拆式操作平台。
每墩配置2台直径250mm弯头吸泥机，用以吸出围堰刃脚下的土、石。
在围堰的适当部位开孔补水。
（3）围堰隔舱填充混凝土的浇注
①对于2、3号围堰，围堰着岩后，进行刃脚支垫，围堰外抛石。
先浇筑1／2高混凝土，待水下混凝土封底后再浇至规定标高。
对于4、5号围堰，在沉人覆盖层中3m左右时浇注，一次浇完。
②分舱对称浇注。
用刚性导管法，混凝土面不应超过围堰下沉终了的标高1.50m处。
（4）下沉过程中的偏位和倾斜纠正
①吸泥应由围堰中心逐渐向外扩展，对称均匀地进行，使围堰徐缓、均匀、竖直地下沉。
每一工班或每下沉1m至少应观测一次。
②纠正偏位和倾斜的主要手段是偏除土和偏心加载。
但是，在纠正倾斜时，一般会引起平面位置移动。
在一侧除土纠正偏位时，要注意围堰的倾斜变化。
制定纠偏纠斜措施和程序时，必须摸清情况，分析原因，综合考虑。
实施纠偏纠斜时，要随时观测围堰的变化。
③围堰接高前，应尽量将倾斜纠正完毕，以防止倾斜继续发展。
（5）围堰接高时，其干舷高度应不小于2.0m。
（6）吸泥下沉过程中必须保持导向船的正确位置。
一般不得使用导向装置作为纠正倾斜的手段。
（7）围堰下沉至设计标高以上2.0m左右时，适当放缓下沉速度，仔细纠正偏位和倾斜，使其能正确落岩。
（8）下沉过程中如遇障碍物，立即停止下沉，查明情况，排除障碍物后，方能继续下沉。
（9）5号围堰如果施工冲刷较小，可能发生下沉系数不足的情形。
此时可考虑采取下列措施之一：
事先挖泥、设置空气帷幕或在设计允许范围内接高围堰并注水压重。
待获得地质资料和模型试验后确定。
9）刃脚封堵及清基
按设计要求，经过刃脚支垫封堵以后，应有40％的刃脚均匀受力，且着力点应满足围堰稳定要求。
（1）围堰着岩稳定后，潜水探查刃脚着岩、嵌岩情况，并用水下不离析混凝土、袋装混凝土等填塞刃脚与岩面间的悬空部分。
（2）带高压水枪的吸泥机进行基底清理。
当水压不能满足时，可将2台水泵串联，但水泵及管路应能承受相应压力。
10）无覆盖层高低异形刃脚围堰的施工措施
2号墩岩面高差达4.78m，覆盖层厚度仅0.49～5.20m，3号墩岩面高差亦达到1.17m,覆盖层厚7.55～11.04m。
经施工冲刷估计两墩覆盖层均所剩无几（可能剩下少许卵石层），而倾斜岩面几乎暴露，这给围堰施工带来了新的困难。
现以2号墩为例，拟定相应的施工措施。
（1）第1节围堰吊装之前，先将导向船定位于墩位处，以带射水头的Dgl00钢管，沿围堰刃脚周边射水插入覆盖层，直至岩面，量测复核岩面标高，在征得设计、监理代表同意后，按此探测结果修正第1节围堰单壁刃脚。
（2）以在隔舱内干浇混凝土的方法将第1节围堰重量配置平衡，配平之后的总重力不得超过1700kN。
（3）第1节围堰吊人导向船导向结构，入水后必须及时注、排水调节其平衡，到能垂直自浮为止。
（4）围堰接高下沉至接近河床时，应进行准确定位、调平，并利用导向船上的纠扭装置纠正扭转，符合要求后才能着床落岩，使刃脚与岩面能尽量贴合。
（5）围堰着床（落岩）时，可能仅一点接触而发生倾斜、扭转，此时应停止下沉，纠正复位后，再度下沉。
（6）着床（落岩）并检查平面位置、倾斜、扭转，均符合要求后，迅速向围堰外抛块石或钢筋网石笼，以便稳定围堰刃脚位置，并且阻挡水流，形成潜水员能在围堰内下水作业的条件。
抛石的厚度，自岩面最低处起算，不小于7m。
（7）潜水员用混凝土小方块、型钢等支垫刃脚，至少4点。
然后继续以水下不离析混凝土、袋装混凝土等支垫和封堵刃脚，直至达到40％刃脚受力，且封底混凝土不致流失的要求。
11）质量标准
待定。
正式施工时，以监理工程师制定的标准为准。
12）安全技术措施
围堰施工中，突出的安全问题有：
重件吊装锚碇系统受力最大，以及大量深潜水作业。
除一般安全措施外，必须强调如下各点：
（1）严格执行起重吊装安全操作规程。
遇4级以上风时停止围堰吊装接高。
（2）除一艘600kW以上拖轮拖运250t起重船外，必须另有一艘300kW以上拖轮备用。
（3）对锚碇系统应加强检查，随时调整使其缆绳受力均匀。
导向船连缆的预拉力应调整到设计锚力（225kN）的50％～60％。
（4）严格遵守潜水作业时间限制和减压规定，设置减压舱。
6．钢围堰水下混凝土封底
1）概述
钢围堰水下混凝土封底是决定主墩施工成败的关键之一。
刃脚部分，最大仓面积447m2，刃脚以上部分，仓面积为352m2。
本工程采用刚性竖直导管法浇注水下混凝土封底。
2）护筒制造及安装
（1）护筒内径为3300mm，拟用厚度为6～8mm的钢板制成，以L75×8mm角钢加固。
委托xx船厂加工护筒。
（2）护筒顶标高：
以超出封底混凝土设计顶面1.0m左右为原则。
顶面设置连接法兰，以备钻孔需要及接高桩柱施工时接长。
底标高根据围堰内清基后岩面标高确定。
（3）护筒定位架以万能杆件和型钢拼成，高度约为2.0m。
定位架的留孔必须考虑到围堰的实际偏位值。
（4）护筒安装见图4-37。
①在钢围堰内壁的设计标高处，焊接定位架的永久支承牛腿，围堰下沉完毕后各牛腿由潜水工找平。
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