乌石化导热油项目工艺管道专项施工方案2Word文件下载.doc
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序号
名称
型号
材质
规格
单位
数量
1
无缝钢管
20＃
DN15～DN500
米
1076.4
2
焊接钢管
Q245R
DN600
21.8
合计
1098.2
二
阀门
截止阀
碳钢
DN15～DN200
个
见图纸
DN20～DN200
3
闸阀
4
DN15～DN600
5
止回阀
DN25～DN100
6
DN350～DN400
三
其他
Y型过滤器
DN40
篮式过滤器
DN400
安全阀
DN25
疏水阀
DN20～DN40
阻火器
DN50～DN200
管件
件
7
法兰
片
8
法兰盖
9
管道支吊架
吨
10
弹簧支吊架
台
2、编制依据及施工验收规范
2.1编制依据
天津辰创环境工程科技有限责任公司提供的乌鲁木齐石油化工总厂西峰工贸总公司30万吨/年轻烃升级改造项目导热油系统EPC工程施工图纸。
2.2施工验收规范
序号
名称
标准号
1.
《特种设备安全监察条例》
国务院令第549号
2.
《有机热载体炉安全技术监察规程》
劳动部发[2008]356号
3.
《有机热载体炉》
GB/T17410-2008
4.
《承压设备无损检测》
JB/T4730-2005
5.
《管式炉安装工程施工及验收规范》
SH/T3506-2007
6.
《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术标准》
SH3086-1998
7.
《石油化工管式炉碳钢及铬钼钢炉管焊接技术标准》
SH3085-1997
8.
《工业金属管道工程施工规范》
GB50235-2011
9.
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SH3501-2011
10.
《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB50184-2011
11.
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50236-2011
12.
《钢制对焊无缝管件》
SH3408-2012
13.
《钢板制对焊管件》
SH3409-2012
14.
《锻钢制承插焊管件》
SH3410-2012
15.
《输送流体用无缝钢管》
GB/T8163-2008
16.
《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：
A级钢管》
GB/T9711.1-2011
17.
《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》
GB/T19326-2012
18.
《管道用钢制插板、垫环、8字盲板》
HG21547-93
19.
《管架标准图》
HG/T21629-1999
20.
《变力弹簧支吊架》
HG/T20644-1998
21.
《大型设备吊装工程施工工艺标准》
SH／T3515-2003
22.
《石油化工工程起重施工规范》
SH／T3536-2011
23.
《石油化工施工安全技术规程》
SH3505-1999
24.
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194—2014
25.
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2012
26.
《石油化工工程建设交工技术文件规定》
SH3503-2011
27.
28.
3现场组织机构、质保体系及岗位职责
3.1质保体系机构图
3.2施工体系机构图
项目部
项目经理
技术负责人
检验负责人
施工负责人
工艺员
检验员
管道班
组
资料员
3.2质量保证体系人员
姓名
职务
联系方式
备注
武建华
施工经理
18622206346
王永锋
15822739612
俞寿灿
项目质保工程师
13917821792
汤国祥
质量经理
18021393125
王勃
安全经理
13621585801
赵雪松
现场施工
15950823321
检验员、资料员
李小强
材料员
18545018818
3.3岗位职责
1、项目部
1）贯彻执行压力管道安装的规程、规范和标准，执行公司质量保证手册、程序文件、管理制度、工艺文件中的要求，对项目或产品安装质量负责。
2）配合协调监检单位及公司对施工全过程的监管。
3）落实组织机构和人员，明确岗位职责。
4）组织编制施工组织设计、方案并报批，编制项目管理文件。
5）根据合同的约定及设计变更，确保安装或制造质量符合规定要求，使顾客满意。
6）对作业班组进行监督和管理。
7）严格安装过程的质量控制，及时按规定处理过程中出现的不合格品、组织严重不合格品的评审、处置，实施不合格品的纠正。
8）督促，指导现场各级人员做好质量记录，收集整理质量文件和资料。
9）质量事故及时上报公司，根据评审处置意见及时处理质量事故。
10）负责工程竣工验收交付工作。
2、项目经理
1）按公司压力管道《手册》的要求,贯彻执行压力管道安装的规程、规范和标准,执行公司质量保证手册、程序文件、管理制度、工艺文件中的有关规定,主持项目部压力管道安装的管理工作,对项目部压力管道质量保证体系的运行负责。
2）负责办理开工告知并约请监检单位。
3）参加图纸会审和技术交底。
4）主持编制压力管道安装项目施工组织设计、方案。
5）批准项目部所有需要对外传递的与工程项目有关的文件，包括事项通知单、进度计划书、材料、设备、量具计划等。
6）批准材料要料计划、材料采购计划。
7）批准选择的外协加工件分供方。
8）批准由专业责任员下达的特殊检查的委托书。
9）组织质量停止点的验收与工程竣工交付工作。
3、项目质保工程师
1）对公司质保工程师负责，按公司压力管道《手册》的要求，贯彻执行压力管道安装有关规范、标准和公司质量保证体系文件，主持项目部质量保证体系的工作，对各专业责任人员的工作进行监督检查。
2）提议任命项目各专业责任人员。
3）主持项目图纸会审、设计技术交底，审核由相关责任员选择的压力管道安装通用工艺、特殊安装工艺等，批准相关责任员编制的各类技术交底文件。
4）负责施工全过程协调配合监检单位、公司质量保证体系对项目的监管工作。
5）审核焊接、热处理工艺文件。
6）审核各类材料要料（包括外协加工件）计划，审核对外协加工件分供方的综合评价，审核工装模具设计文件。
7）审核过程检验计划，并协助项目经理组织质量停止点的验收及竣工交付工作。
8）审核安装设备、量具需用计划，并督促设备材料责任员和工艺责任员检查进场设备与计划要求的符合性。
9）检查、审核项目施工过程的各类质量验收记录，负责审核并提交完整的竣工资料。
10）主持不合格品、严重不合格品的评审处置会，并组织实施处置意见。
参加公司召开的质量事故的评审处置会，并负责评审处置意见的组织实施。
4、项目部责任员
专业责任员在项目质保工程师领导下，负责在本工程项目贯彻执行本《手册》、《程序》及《管理制度》；
编制、审核本专业工艺文件；
提供合格的材料、设备及检验试验装置；
指导技术人员的工作，并对他们的技能水平和工作质量作出评价；
解决施工中的技术问题，对有争议的问题作出判断；
编制、审核本专业质量记录；
对压力管道安装质量进行控制。
一、施工进度计划
管道安装可分成下列时段：
施工时段
各阶段施工计划目标
2014年5月15日前
施工准备
2014年5月30日前
各管段预制、无损检测
2014年6月30日前
管道现场安装
2014年8月30日前
管道水压试验，竣工资料
4.1工艺管道安装施工方法
4.1.1施工阶段划分
根据管道施工的特点，将管道施工划分为四个阶段来组织实施，即施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终试验阶段、保温防腐。
管道现场安装按前期地面管线预制、中期以管线的预组装，后期以各单体设备配管施工为重点的原则进行。
将管道安装、管道系统试验、单机试运等工序综合考虑，按照系统交工优先顺序安排施工生产计划、按工艺流程进行试压的原则组织整个管道的施工。
由于本工程工期紧，工程量大（焊缝约10000寸口），为给前期设备及管架安装留有充足的时间，因此要求加大管线的预制深度（不低于70％），最大限度减少现场安装工期，确保整体安装工程的质量与工期。
4.1.2施工流向
该工程管线施工顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。
工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。
与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。
与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。
本工程无缝钢管材质为20＃，标准采用GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》。
施工前编制焊接工艺卡（附后），并组织焊工培训。
在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。
4.1.3施工技术准备
a）在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案（工艺管道施工一览表附施工方案后报签）。
本工程管道规格品种多，还有超大口径DN600管道，施工要求高、难度大。
b） 在了解设计意图，了解管道布置情况下，管道施工应按《压力管道单线图施工管理规定》执行，并绘制“管段图”。
在管段图上标明管子、管件的材质、管段编号、焊缝编号，并作好记录。
对每一管号上的所有焊口进行唯一性编号。
c） 焊工需持相应类别的合格证方可上岗。
d） 施工技术人员必须按设计图纸和经批准的施工技术文件指导操作。
e） 所使用的管子、管件、阀门、焊材等，应符合设计图纸和标准、规范要求，其质保书、合格证应随材料同时领取。
f） 管道预制安装：
管径≤50mm采用全氩焊接,管径＞50mm采用氩弧焊打底手工焊盖面的工艺，详见焊接工艺卡TC/ZN2011-H001～TC/ZN2011-H004（附后）。
g） 将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。
管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。
用作各施工班组原始记录。
供各班组进行焊道记录。
h） 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用作收集、查寻、整理资料使用。
i） 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。
j） 预制安装质量控制要求：
管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差≤1mm/m，全长允许偏差不大于10mm。
水平度DN≦100允许偏差≤2/1000全长允许偏差最大50mm
DN＞100允许偏差≤3/1000全长允许偏差最大80mm
垂直度允许偏差≤5/1000全长允许偏差最大30mm
法兰在组焊时质量控制偏差（紧固螺栓端面不凹于螺母端面，露出螺母≤2～3扣）
k） 管道坡口加工：
碳钢管采用氧—乙炔气割进行，气割后的坡口表面应用砂轮机消除熔渣、氧化铁等物。
坡口型式、尺寸及其组对应符合焊接工艺卡的要求。
相同壁厚管子、管件组对时，应使内壁平齐，错边量不应超过1mm；
不同壁厚的管子、管件组对时，按有关标准要求进行内外坡口的加工。
l） 焊接：
本工程焊丝选用TG-50ER506（φ2.5mm），焊条选用J427（φ3.2mm），按说明书要求进行烘烤，并及时做好焊条领用及回收记录，每次所领焊条使用不得超出4小时，4小时未用完的焊条，焊工在下班前退还回焊材发放站，保管员应对其重新（分开）烘烤，重新烘烤次数不得超过两次。
焊后首先对焊缝进行外观检查，做到无溶渣、飞溅，圆滑过渡。
外观检查合格后，方能进行无损探伤检查。
探伤焊口由监理抽点，现场固定口探伤不少于探伤总数的40%。
n） 焊缝拍片要求：
对接焊缝拍片按规范和设计要求（压力管道的对接焊缝须按照JB\T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》标准进行X光射线检测，Ⅱ级合格，拍片比例是5%只多不少。
），拍片数量不得随意减少。
焊缝拍片不合格时按不合格数加倍探伤，如仍有不合格应对该焊工该批焊缝全部探伤。
不合格焊缝的返修，碳钢同一部位的返修次数不得超过三次。
对不合格焊缝，施工员要查明原因，采取措施。
详见工艺管道施工一览表（附后）。
o） 管道支吊架安装应严格按设计要求进行，并认真检查焊缝不得有漏焊、咬肉等现象，逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
弹簧支吊架的安装高度应调整到设计要求。
并作好记录。
p） 强度试验及严密性试验。
在管道试压前应做好管道系统的试压方案。
试验压力应按设计要求进行。
试验用表不少于两块，且表安装在试压管线的两端，量程是试验压力的1.5—2倍，精度等级不低于1.5级。
q） 管道安装完毕后，经检查合格并做好试压前准备工作，对不能参与试压的系统、设备、仪表、安全阀等，应加临时盲板并做好标记和记录。
试验完毕后，将水排净并及时拆除试压附件和所有临时盲板，核对记录。
填写管道强度严密性试验记录，并经监理签字认可。
4.1.4施工顺序
1） 由于现场管线施工工程量大，前期大型设备数量多，且部分设备需现场制作或组对，给管道安装工期带来压力，因此大部分管线（尤其是大口径管线）先行预制，预制深度按焊口寸口数计算，争取达到70％。
2） 安装顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。
3） 工艺管线全部采用管段图施工，采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。
4） 在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。
5）管线安装完毕、无损检验合格后进行试压吹扫。
4.1.5管道材料控制要求
1）本工程所使用的无缝钢管标准为GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》。
，对接口管件标准为GB12459，承插口管件标准为GB/T14383，阀门采用美标；
焊丝选用TIG-50，焊条选用J427。
所有材料质保书、合格证必须随材料同时到场。
2）对设计开具的材料按其注明的相应标准验收。
质保书上材料的化学成分、物理机械性能和供货状态等应符合现行国标、行业标准及有关技术条件，不得随便降低要求。
3）施工员、质检员、材料员要根据图纸和有关技术文件对所采购的材料规格、数量进行核对，并及时索取材料质保书；
质检员对材料外观质量进行复测。
4）对于焊接材料应符合下例要求：
质保书齐全，标志、包装完整，无破损或受潮现象；
不使用过期而未经试验合格的焊材。
5）材料代用必须有经批准的代用文件。
任何材料代用（包括材质变更或更换标准）必须有经原设计单位同意的书面证明。
不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以高等级代低等级。
6）材料的存放要求有明确的标识。
对于室外存放管材、管道附件应有防止受潮生锈措施。
4.1.6管道预制方法
1） 管线下料
管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
每一预制段都应标明管号、焊口号、焊工号，按区摆放。
管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。
对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。
在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。
2） 管线切割及坡口加工
对于公称直径≤25mm钢管，无论其材质，均采用砂轮切割机切割，角向磨光机修磨坡口。
对于公称直径＞25mm、壁厚<
19mm的碳钢管用氧－乙炔半自动切割机或手工割刀切割、角向磨光机打磨。
按图纸及规范要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔。
管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。
管子坡口加工型式按焊接工艺卡进行。
3） 管线组对
对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
看清图纸，弄清管件的组对方位。
检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。
管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于100mm。
管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。
与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。
确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。
4） 管道的点焊
管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。
定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。
管壁厚度S曲
<
3<
S<
5<
12
>
定位焊长度mm
6—9
9—13
12—17
14—20
定位焊高度mm
2.5
3—5
点数
3—4
4—6
5）管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。
① 风速大于或等于8m／s，（气体保护焊为2m／s）；
② 雨、下雪；
③ 环境温度低于0℃。
6）管道的焊接
a） 焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。
b） 焊接坡口表面两侧各50mn范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。
c） 密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。
d） 焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程。
e） 焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
f） 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。
g） 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。
h） 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。
i） 在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开。
j） 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
k） 为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
l） 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
7）焊后外观检查
焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透，未熔合、内凹等。
一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
8）焊道的标识方法
标记标识和记录标识,分别由管工及焊工标识。
焊口组对完毕，由管工在距坡口边缘20mm外用记号笔标注标识.。
施工员对自检合格的焊道进行检查，做上标识。
4.1.7管道的安装方法
1） 管道安装具备的条件
与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。
与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，并取得允许配管的通知。
核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。
管材、管件、阀门等已经检验合格。
预制管段应完成的有关工序，如外观检查，无损检测等已经完毕，并符合要求。
预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。
2） 管道的安装要求
a） 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。
b） 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切
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