炼焦车间岗位操作规程.docx
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炼焦车间岗位操作规程
第一章炼焦工艺简介
一、焦炉简介
炼焦车间现有两座TJL5550D型焦炉，结构均为双联、废气循环、焦炉煤气下喷、空气侧入的单热式焦炉，炉组为2×60孔，年产全焦120万吨。
焦炉的主要尺寸如下表：
TJL5550D型焦炉炉体各部位主要尺寸
序号
项目
参数
序号
项目
参数
1
炭化室总长
15980mm
2
炭化室有效长
15140mm
3
炭化室总高
5500mm
4
炭化室有效高
5200mm
5
炭化室机侧宽
510mm
6
炭化室焦侧宽
530mm
7
炭化室中心距
1350mm
8
立火道中心距
480mm
二、炼焦生产工艺流程
炼焦生产是现代化钢铁联合企业的重要组成部分，炼焦车间是将备煤车间送来的配合煤装入焦炉碳化室内，在规定的结焦时间内通过高温干馏加热至1000±50℃，产生焦炭和荒煤气的一种生产工艺。
炼焦车间是将备煤车间按一定配比备好的配合煤输送至煤塔，经捣固后，由煤车司机装入炭化室。
配合煤在炭化室内隔绝空气加热，在加热过程中分解出荒煤气，由炭化室顶部经上升管，桥管，集气管至吸气管。
在桥管和集气管上有循环氨水喷洒冷却荒煤气。
使荒煤气的温度由650－800℃冷却至80－100℃.荒煤气中70％左右的焦油冷凝在集气管中，荒煤气由Π型管导出，氨水和焦油由水封槽导入吸气管，然后一起至气液分离器。
炭化室煤的固态残留物经过一定时间成为焦炭，用推焦车、拦焦车摘开炉门，拦焦车对准导焦栅，熄焦车做好结焦准备后，由推焦车推焦杆将焦炭从炭化室推出，熄焦车将焦炭运送到熄焦塔进行湿法熄焦。
冷却后的焦炭采用皮带运输至筛焦楼，将焦炭按块度大小进行分级，以供给各种用户。
J1转运站
J2皮带
炼焦生产工艺流程图
三、焦炭的质量标准
炼焦车间生产的焦炭作为高炉的原料，其质量要满足高炉生产要求。
质量标准按照表2执行。
冶金焦质量标准（GB/T1996—2003）
指标
等级
粒度/㎜
＞40
＞25
25～40
灰分Ad（%）
一级
二级
三级
≤12.0
≤13.5
≤15.0
硫分St,d（%）
一级
二级
三级
≤0.60
≤0.80
≤1.00
机
械
强
度
抗碎
强度
M25（%）
一级
二级
三级
≥92.0
≥88.0
≥83.0
按
供
需
双
方
协
议
M40（%）
一级
二级
三级
≥80.0
≥76.0
≥72.0
耐磨
强度
M10（%）
一级
二级
三级
M25时：
≤7.0；M40时：
≤7.5
≤8.5
≤10.5
反应性CSI（%）
一级
二级
三级
≤30
≤35
—
—
反应后强度CSR（%）
一级
二级
三级
≥55
≥50
—
挥发分Vdaf/%
≤1.8
水分含量Mt/%
4.0±1.0
5.0±2.0
≤12.0
焦末含量/%
≤4.0
≤5.0
≤12.0
注：
百分号为质量分数。
四、焦炉热工制度规定
1、全炉延长或缩短结焦时间，应遵守以下规定：
原结焦时间
每昼夜允许最大变动值
延长结焦时间
缩短结焦时间
24小时以上
4小时
3小时
20～24小时
2小时
2小时
20小时以下
1小时
1小时
2、标准温度随着结焦时间的变动而改变，根据一般经验，大型焦炉的结焦时间改变时，标准温度的变化大致如下：
结焦时间（h）
＜14
14～18
18～21
21～24
＞24
结焦时间每变动1h，标准温度改变（℃）
＞40
25～30
20～25
10～15
基本不变
3、编排推焦计划时最短结焦时间不得短于周转15分钟；烧空炉时不得短于周转时间25分钟。
4、立火道温度在交换后20秒时，最高不得超过1450℃，最低不得低于1100℃。
5、炉头温度与其平均温度相比，差不能大于±50℃；炉头温度与该侧标准火道温度相差不大于100℃。
6、硅砖蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
7、小烟道温度最高不得超过450℃，为了保证烟道吸力，不得低于250℃，分烟道温度不得超过350℃。
8、焦饼中心温度要保持在1000℃±50℃。
9、炉顶空间温度一般控制在800℃±30℃，最高不超过于850℃。
10、集气管温度应保持在80℃～100℃之间。
11、集气管压力的保持以吸气管正下方炭化室底部在结焦末期大于5Pa来确定保持，一般保持100Pa～120Pa。
12、焦炉煤气加热时，煤气预热后温度为45℃～50℃。
13、加热煤气管道压力不得低于500Pa。
14、蓄热室顶部吸力与标准蓄热室顶部吸力相比，上升气流不超过±2Pa，下降气流不超过±3Pa。
上升气流蓄热室顶部吸力不能小于30Pa；边炉蓄热室顶部吸力应比其它蓄热室顶部吸力略小。
15、看火孔压力保持0Pa～5Pa，严禁负压。
16、机、焦侧烟道走廊、地下室空气中CO含量不得超过30mg/m3。
17、用焦炉煤气加热时，相当耗热量不应超过2290kJ/kg～2440kJ/kg。
18、氨水压力不得低于0.2MPa，高压氨水压力不能低于2.5MPa。
19、炉体伸长量每年不应超过10mm。
20、空气过剩系数：
看火孔：
1.10～1.20
小烟道：
1.15～1.25
分烟道：
1.30～1.50。
21.四大温度系数：
K均≥0.85K安≥0.90K横≥0.90K炉头≥0.90
五、焦炉工艺系统管理制度
1、温度制度
检查部位
测检周期
要求
备注
责任
班组
1.直行温度
2次/班
一遍6分钟相差±30℃时复查
间隔4小时
煤气组
2.炉头温度
每周一次
不低于1100℃
每周测量后，针对不合格号必须处理
调火
3.横墙温度
每月一次
横排系数达标
绘制11排曲线
调火
4.炉顶空间温度
每月一次，
一次2炉
800±30℃
最高不高于850℃
结焦时间改变1小时以上或配煤比较大时加测
调火
5.碳化室墙面温度
每月2次4、10月
选代表性炉室
结焦时间改变1小时以上或配煤比变动较大时加测
调火
6.蓄热室顶部温度
每月一次
不高于1320℃
控制所有蓄热室温度不高于1320℃，高温下火及时处理
调火
7.冷却温度校正值
每年2次3、9月
按规程
结焦时间改变1小时以上或配煤比变动较大时加测
调火
8.小烟道温度
每年2次5、11月
按规程
不高于450℃，不低于250℃
调火
2、压力制度
检查部位
测检周期
要求
备注
责任
班组
1.蓄热室顶部吸力
每月一次（焦炉煤气加热）
按规程，上升、下降气流均测
与标准蓄热室相比，上升气流不超过±2Pa，下降气流不超过±3Pa
调火
2.蓄热室格子砖阻力测量
每年一次
5月份
按规程
调火
3.五点压力测量
每年一次
4月
按规程
绘制图表
调火
4.地下室横管压力
每年一次
按规程
12月份测全炉
调火
5.看火孔压力
1次/年
按规程
测全炉上帐
调火
6.炭化室底部压力测量
每年2次
6、11月
按规程
提出合理的集气管使用压力
调火
3、炉体检查
检查部位
测检周期
要求
备注
责任
班组
1.炭化室炉头炉墙砌体检查
每年一次12月
每个炉室有记录
全炉
热修
2.炉门框抹补检查
2月/循环
重点号及时处理
建账有记录
热修
3.立火道检查
2次/年
5、11月
记录详细建账
调火
4蓄顶斜道区严密
1次/季
2、5、8、11月
及时严密记录详细建账
调火、热修
5..蓄热室封墙严密情况检查
1次/季
2、5、8、11月
保持严密记录详细建账
热修
6.废气盘与砌体联接处严密检查
2次/年3、9月
保持严密
记录详细建账
热修
7.炉体漏气率测定
1次/年11月
按规程
记录详细建账
废气分析
4、护炉铁件
检查部位
测检周期
要求
备注
责任
班组
1.大弹簧负荷测量
1次/年
按规程
记录详细
铁件
2.炉柱曲度测量
1次/季
按规程3、6、9、12月测量
曲度过大及时矫正
铁件
3.炉长测量
2次/年4、10月
年伸长量≯4.8mm
建账有记录
铁件
4.小弹簧测量
1次/年
7月，按规程
记录建账
铁件
5.炉顶横拉条检查
1～2次/年
直径<2/3更换
记录建账
铁件
6.炉门框的检查及钩头螺栓调节
2次/年4、10月
按规定
记录建账
铁件
7.上升管、桥管阀体损坏检查
1次/月
建账有记录
热修
8.蓄热室小支柱弹簧测调
2次/年4、10月
建账有记录
铁件
9.大保护板弯度曲度测量
2次/年4、10月
记录建账
铁件
10.炉柱与保护板间隙测量
2次/年4、10月
测下横铁与斜道部位
铁件
11.大保护板弯度测量
2次/年4、10月
记录建账
铁件
12.大保护板上下端与炉柱贴靠情况检查
2次/年4、10月
记录建账
铁件
13.测线架校正
1次/年
12月
记录建账
铁件
5、设备检查、清扫与加油
检查部位
测检周期
要求
备注
责任
班组
1.Π型管翻板阀
1次/季
润滑灵活
保证使用（3、6、9、12月）
上升管工
2.四个放散阀门
1次/周
润滑灵活
保证使用
上升管工
3.氨水总分阀门
1次/周
润滑灵活
保证使用
上升管工
4.回炉煤气进口总阀门
1次/季
润滑灵活
保证使用（3、6、9、12月）
调火
5.总烟道吸力翻板
2次/年
润滑灵活
保证使用（6、12月）
调火
6.分烟道吸力翻板
2次/年
润滑灵活
保证使用（6、12月）
调火
7.预热器进出阀门
1次/季
润滑灵活
正常使用
调火
8.定压水封进出阀门
1次/季
润滑灵活
正常使用
调火
9.流量翻板轴检查
1次/年
润滑灵活
不泄露
调火
10.交换机各润滑点加油
每班加油
油路畅通
油杯干净
交换机工
11.煤气、废气拉杆链检查
1次/周
油路畅通
油杯有油、外面干净
铁件
12.煤气、废气栏杆链检查
日查
保证安全、正常、准确运行
有隐患及时更换
铁件
13.焦油盒清扫
2次/月
保证畅通
集气管工
14.集气管清扫
不少于3次/周
沉淀物<50mm
畅通无阻
集气管工
15.交换行程搬把调节
日查
两相行程一致开门要正
煤气、废气开关到位
调火
1.交换、加减旋塞清洗加油
1次/月
开启灵活、不漏气
调火
17.废气砣杆提起高度测调
1次/月
按规程
建账有记录
调火
18.进风门铁板开度检查
1次/月
按规程
建账有记录
调火
19.废气砣及风门严密检查
1次/季
不严密及时处理
有记录（3、6、9、12月）
调火
20.小烟道进风口清扫
1次/季检查
干净畅通
堵塞及时处理
调火
六、装煤制度
1、每个炭化室装入干煤量的标准，依据炭化室的尺寸确定煤饼尺寸：
15140×5200×500，两端不低于500。
2、煤饼要按要求进行分层捣固。
3、煤饼水分：
9～11％。
4、捣固煤饼密度：
0．95t～1.15g／m3。
5、配合煤入炉细度（粒度≤3mm）：
85～90％
6、为防止荒煤气外逸，装煤时要慢速推进，保证煤饼不贴靠任何一侧的炉墙。
8、装煤电流：
≤600A
七、推焦制度
1、推焦计划按9—2串序编排，推焦应严格按照规定计划执行，时间相差不超过±5分钟。
3、炭化室自开门到关门机焦侧同时的敞开时间不应超过7分钟，补炉时间不宜超过10分钟。
4、从焦饼推出到装煤开始的空炉时问不应超过8分钟，烧空炉时不宜超过15分钟，打开炉门10分钟不出焦应对上炉门。
5、推焦杆与炭化室中心偏差≤10mm。
6、因故延迟出焦时，故障排出后允许加速推焦出熟炉但每小时比正常推焦计划增推炉数不得超过2炉。
7、最大推焦电流：
≤300A。
8、结焦时间不得少于周转时间15分钟，烧空炉时不得少于周转时间25分钟。
9、乱笺号应在不超过4～5个周转时间内恢复正常，比计划拖后一小时以上，应采取延长结焦时间的方法顺筏。
10、炼焦生产中的几个重要“时间”概念
10.1推焦时间：
推焦杆推动焦饼的开始时间。
10.2装煤时间：
煤饼开始进入炭化室的时间。
10.3结焦时间：
从装煤到推焦的时间间隔。
10.4操作时间：
10.4.1单炉操作时间：
从一孔炭化室推焦（或装煤）至下一孔炭化室推焦（或装煤）的时间间隔。
10.4.2分段检修时的每一段操作时间：
两次检修之间的一段所出炉孔数，再乘以单炉操作时间的间隔。
10.4.3全炉操作时间：
在一个周转时间内，各段操作时间之和。
10.5炭化室处理时间：
炭化室从焦饼推出到装煤开始的一段时间间隔即空炉时间。
10.6周转时间：
两次推同号炭化室的间隔时间，又称小循环。
对每一个炭化室：
周转时间=结焦时间十炭化室处理时间。
对整个炉组：
周转时间=全炉操作时间+检修时间
（宝钢另一种定义为：
周转时间=火落时间十焖炉时间）
10.7大循环：
指不同时期在相同时间推同号炭化室的时间问隔。
即由周转时间和24h的最小公倍数求得。
一个大循环时间（h）=大循环所需天数×24（h）
=大循环中包括的小循环数×周转时间（h）
第二章岗位操作规程
一、调火工岗位操作规程
1、岗位职责
1.1熟悉炉体构造加热系统流程生产工艺流程煤气及废气设备的性能。
1.2制定和执行合理的加热制度。
1.3负责焦炉加热设备的调节、检查、严密、畅通和维护清扫。
1.4正确使用、精心爱护所用的测量仪表。
1.5指导三班煤气组的日常工作，白班进行煤气置换及停送煤气工作。
1.6及时认真测量各部位温度、压力，保持各种记录的完整和清洁。
1.7负责地下室污水泵的维护、抽水。
1.8经常保持责任区的整洁。
2、工艺指标
2.1立火道温度任何条件下不得超过1450℃，不得低于1100℃
2.2硅砖蓄热室顶部温度900℃～1320℃。
2.3小烟道温度250℃～450℃；分烟道温度≤350℃。
2.4焦饼中心温度要保持在1000℃±50℃。
2.5炉顶空间温度800±30℃，最高不能超过850℃。
2.6蓄热室顶部吸力与标准蓄热室顶部吸力比较，上升气流不超过上±2Pa，下降气流不超过±3Pa.上升气流蓄热室顶部吸力不能小于30Pa；边炉蓄热室顶部吸力应比其它蓄热室顶部吸力略小。
2.7加热煤气总管压力≥500Pa。
2.8看火孔压力保持0Pa～5Pa。
2.9小烟道处的空气过剩系数α值保持在1.15－1.25。
3、工作细则
3.1温度的测量
3.1.1横墙温度的测量与调节。
（1）交换后5分钟开始测量下降气流立火道温度，测量点在斜道口和灯头砖之间中心处，每个燃烧室在相邻两个交换内测完。
（2）测温后要按实测记录，上帐，并绘制单排曲线，按机焦侧温差画出标准线，算出横墙系数K横，。
K横=
式中：
K横－横排系数
L－所有考核的火道数（一般指除机焦侧各1个边火道以外的火道数）。
W－不合格的火道数（对每个燃烧室而言，实测火道温度超过标准线±20℃以上为不合格；对10排燃烧室而言，实测火道温度超过标准线±10℃以上为不合格；对全炉燃烧室而言，实测火道温度超过标准线±7℃以上为不合格）。
（3）每测完10排后，输入电脑绘制十排曲线，边燃烧室另算。
（4）全炉温度每月测量一次，算出横排曲线平均系数。
边炉燃烧室及检修炉不计入全炉平均。
（5）发现高低温火道及时检查处理。
3.1.2炉头温度测量
（1）换向后5分钟开始测量下降火道温度，相邻两个交换测量完全炉。
每次测量顺序应一致。
（2）在延长结焦时间，降低火道温度时，每个燃烧室的炉头温度不得低于1100℃。
（3）炉头温度随着横排温度进行调节，一般炉头温度与标准火道温度温差不超过100℃。
（4）炉头温度均匀性用K炉头表示。
标准是超过炉头平均温度±50℃的火道为不合格。
K炉头＝
3.1.3小烟道温度的测量
（1）准备并检查好500℃的水银温度计，中间用石棉绳缠紧。
（2）交换前将温度计插入上升气流废气盘（双叉部），插入深度应在小烟道全高的3/5处，约300mm，全炉一致，交换后5分钟从交换机端开始读数。
（3）读数时不得将温度计拔出，读数要快速，准确，以免影响温度准确性。
（4）读完温度后将温度计拔出，插入相邻的废气盘双叉部，等下个交换测量。
（5）四个交换测完机焦侧空气、煤气蓄热室小烟道温度，及时上帐。
（6）小烟道温度不得高于450℃，不得低于250℃。
（7）发现高、低温度要及时处理。
（8）遇有下火时，可不测该小烟道温度。
3.1.4炉顶空间温度的测量
（1）准备好四根长1.5米的测温铁管或1.5米的热电偶。
（2）炉顶空间温度不应超过850℃，选择两个处于炭化期2/3时间的炉室进行测量。
（3）关上所测量号上升管的翻板，打开上升管盖，换上中间带眼的炉盖。
将铁管或热电偶插入，插入深度在炭化室顶与煤线之间，位于炭化室中心线上。
用煤浆封严后；打开上升管翻板，盖好上升管盖。
（4）插入15分钟后，用高温计或热电偶测量。
用高温计测量时测量点在铁管底部。
（5）测完后，先关上上升管翻板，拉开上升管盖，然后将测温铁管拔出，换上原炉盖，用煤浆封好，再将翻板打开，把上升管盖盖好。
3.1.5冷却温度的测量
（1）采用9-2串序推焦时，测相邻9个温度比较正常的燃烧室的机焦侧标准火道，在下降气流时测量。
（2）测量前准备好9台合格的高温计。
（3）测量过程应选在正常检修时间。
（4）机焦两侧同时进行，两个交换测完。
（5）交换后20秒测第一次，1分钟时测第二次；以后每隔1分钟测一次，测到下一交换前为止。
（6）测温孔要严盖，只许在测温时打开，测完立即盖严。
（7）算出同一时间所测火道机侧平均温度及焦侧平均温度，换向后每分钟的平均温度与20秒的平均温度相比；其差即为该分钟的温度下降量，并以换向时间和温度下降量为坐标分别绘出机焦侧光滑曲线，称为冷却曲线。
（8）在结焦时间变更2小时以上或配煤比变化较大及改变加热煤气种类时，要重新测量。
3.1.6焦饼中心温度的测量
（1）配煤比变动较大或结焦时间变更1小时以上时，必须测焦饼中心温度，但必须在操作正常的情况下进行测量。
测量前必须和大车司机联系好。
（2）准备长6.9米，内径50毫米的无缝钢管三根，一端为封闭的尖头，另一端为开口，管中距管口分别为1.9米、4.35米、6.9米，即尖头处为测温点，并准备3个带眼的大盖。
（3）在装煤后插入铁管，出焦前2小时，每隔半小时测量一次，出焦前30分钟测量最后一次，并测量两侧横墙温度。
（4）插拔焦饼管时，要打开上升管盖关闭翻板；完毕后要盖好上升管盖，打开翻板并将炉盖进行密封。
插时铁管要垂直并处于炭化室中心线上，同时要注意炉顶明电线，要拉闸断电并有专人看守。
（5）装煤后测煤线，出焦前测焦线。
（6）出焦时要观察焦饼成熟情况并记录推焦电流。
（7）焦饼中心温度应保持950℃～1050℃。
3.1.7炭化室炉墙温度的测量
（1）测量前必须和煤车司机联系好。
（2）炉内焦炭推出后对好机焦侧炉门，打开上升管。
（3）用光学高温计或红外测温仪由焦侧的装煤孔开始向机侧测量。
每个加煤口按上中下测量三点，两侧炉墙均测。
（4）测出的温度应计算上、中、下的平均温度和平均温度差。
3.2压力制度
※测压时的一般规定
（1）测吸力、阻力，燃烧系统压力时，需要和煤气班长联系。
保持测量过程中加热制度不变。
（2）加热制度不正常时，刮大风、下大雨时不进行测量工作。
（3）测量前要检查压力表及导管，测完后要将各测点立即恢复严密状态。
（4）按规定格式完整的填写记录，并作出合理分析与结论。
3.2.1蓄热室顶部吸力测调
（1）选择靠炉组中间两个相邻号为标准号，对标准号要勤检查、维护，做到不下火、不窜漏，格子砖不堵塞、横墙温度正常。
（2）检查好斜型压力计，准备50米胶管，测前检查胶管有无堵塞和漏气现象，检查蓄热室测压导管有无堵塞、确认加热设备运行正常（包括砣杆、风门、小翻板、旋塞等）。
（3）交换后5分钟吸力相对稳定后开始测量，机焦侧同时进行，两交换内测完。
（4）将绝对管（表上负端）连接在标准号的吸力导管上，相对管（表上正端）依次连接相同气流的各蓄热室的吸力导管，分别测量上升、下降时与标准号的吸力差，对标准号的绝对吸力要多次确认。
（5）按实际测量情况记录上帐并记录当时的加热制度。
（6）所测蓄热室顶吸力与标准蓄热室顶相比，上升时不大于2Pa，下降时不大于3Pa，超标者需进行调节，并将调节情况记录上帐。
（7）测量过程中，加热制度必须保持稳定，与标准蓄热室有关的燃烧室两侧炭化室不要处于推焦前期或装煤初期。
3.2.2炭化室底部压力测量
（1）准备一台斜型压力计，1.3m测压管一根。
测量前与推焦车司机联系好。
（2）在吸气管下方的炭化室装煤时，由炉门测压孔插入1.3m的测压管，插入前用石棉绳将管头堵好。
测压管应斜插入炭化室，插入深度为400mm，管头要靠近炉墙10－15mm，距炭化室底部300mm。
（3）测压前要用铁丝通透测压管。
（4）出焦前2小时开始测量，每半小时测一次，测量前要与上升管工联系好，关好上升管并调好集气管压力。
（5）测量时，有专人在集气管压力房调节集气管压力并记录，炉门处测压人员，同时记录斜型表显示值，每次测量读三遍，取平均值，其中必须有一次使炭化室压力为负值，测量完毕拔出铁管堵上测压孔。
（6）以结焦末期炭化室底部压力不小于5Pa来确定集气管压力。
3.2.3看火眼压力的测量
（1）在检修时间内测量，准备好斜型压力计一台，600mm测压管一根，50米长胶皮测压管一根。
（2）将斜型压力计放在炉组的中间，交换5分钟后开始测量。
（3）依次将测压管插入下降气流标准火道中，插入深度为150mm，读数记录，连续四个交换测完全炉。
（4）抽查时测量与标准蓄热室连通的燃烧室的标准火道（其它测温火道也可以抽测）。
3.2.4焦炉煤气横管压力测量
（1）准备500mm水柱U型表一台，胶皮管一根，测压接头一个。
（2）测量时，先将上升号加减旋塞关死，打开横管测压孔丝堵；插入测压管后，打开旋塞，顺序测量，记录表上数值。
（3）测完关闭旋塞，拔出测压管，上好丝堵，开正旋塞，四个交换测完全炉。
3.2.5格子砖阻力的测量
（1）准备好斜型压力计一台，3000mm测压铁管一根，50米测压皮管两根。
（2）交换后5分钟分别同时测量蓄热室顶部与底部相对压力，铁管插入蓄热室底部，要垂直于气流方向。
（3）测量完毕与上次测量结果相比较（在结焦时间、加热制度相近的情况下比较）。
做出格子砖阻
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