底板砼工程施工方案.docx
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底板砼工程施工方案
底板砼工程施工方案
一、设计情况及施工要求
1、设计情况
4#池底板、墙板强度等级为C25（S6），底板厚度为700MM，墙板厚度为400MM，
2、施工要求
砼外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸正确，色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋，夹渣和明显的气泡，结构阴阳角方正且无损伤，上下层的连接面平整搭接。
二、施工工艺选择
1、砼搅拌及运输：
砼采用现场设置集中搅拌站集中搅拌，输送泵直接输送至操作地点；砼浇筑应急措施采用自落式搅拌机搅拌，采用砼机动翻斗车或布料机输送至操作地点；
2、砼振捣：
采用插入式或平板式振捣机振捣成型，电动砼磨光机振平磨光；
3、砼养护：
竖向构件（如柱、墙板等）采用塑料薄膜或挂湿麻袋浇水养护；平面构件（如底板、楼板等）采用塑料薄膜和湿麻袋保温保湿养护；
三、砼材料要求
本次砼浇筑采用现场集中搅拌泵送方式施工。
水泥采用适合于水工构筑物的普通硅酸盐水泥。
为克服普通水泥水化热过大的不利因素，同时考虑到砼泵送要求和高温季节施工要求，我们将在砼中采用掺磨细粉煤灰和JN-3高效泵送减水剂，以降低水化热和满足施工要求，确保工程质量。
砼配合比由当地检测中心根据现场材料检测报告进行试配，并出具配合比单。
水泥：
同一厂家生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一个验收批次，但总量≤200T/次，且水泥必须有出厂检验报告或质量证明书，现场必须抽样试验，经试验合格后方可使用，不同品种的水泥不得混用，不得使用受潮变质或超过期限的任何水泥。
本工程采用32.5Mpa普通硅酸盐水泥，其性能指标必须符合国家现行有关产品标准的规定。
黄砂：
砂子应质地坚硬、干净。
同产地、同规格的砂，以400M3或600T为一个验收批次。
现场必须抽样试验，经试验合格后方可使用。
本工程采用细度模数>2.3的中粗砂，含泥量应不大于3%。
其坚固性和有害物质含量应符合国家现行有关产品标准的规定。
碎石：
同产地、同规格的砂，以400M3或600T为一个验收批次。
现场必须抽样试验，经试验合格后方可使用。
本工程采用2-2-4碎石，要求石子质坚硬，连续级配良好，石子中针状、片状颗粒含量不得超过15%，含泥量不应大于1%。
且最大粒径、颗粒级配、坚固性、有害物质含量应符合国家现行有关产品标准的规定。
外加剂：
外加剂与水泥的适应性及合理掺量应由试验确定，同一厂家、同一品种的外加剂，以一次进场的同一出厂编号的外加剂为一批。
外加剂进场时应有质量证明书或出厂检测报告；本工程采用苏州市金星混凝土外加剂研究所有限公司生产的JN-3B缓凝高效减水剂（泵送剂），该外加剂是一种集缓凝、减水、抗渗等功能为一体的高效外加剂，掺施量为水泥重量的1.0~1.5％（即100Kg水泥掺加900ml~1300ml），施工中应严格控制外加剂掺量，保证砼质量；外加剂应按批进行检测，其中减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、抗压强度比、28天收缩比、抗渗等级等技术指标应符合国家现行产品的有关规定。
掺合料：
掺合料与外加剂的适应性及合理掺量应由试验确定，掺合料以200T（包括200T以下）为一个验收批次，进场时应提供出厂合格证或质量检验报告；本工程掺合料采用Ⅰ级粉煤灰，进场后应进行现场抽样检测，其含水量、细度、烧失量等技术性能指标应符合国家现行产品有关规定；粉煤灰不得与其他材料混杂，且不得受潮。
水：
拌制及养护砼宜采用符合国家标准的生活用水（如自来水），如采用地表水、地下水时，水质必须符合现行行业标准的规定。
五、施工准备
1、配合比的确定和控制：
砼配合比由当地检测中心根据材料检测报告及设计、施工要求（本工程设计要求砼抗渗，施工要求砼应缓凝）进行配合比设计，并出具施工配合比单；在施工过程中，现场应根据现场砂、石含水量等调整实际配合比，并换算出一盘砼的实际材料用量，在搅拌站边挂好砼施工配合比牌据此配料，一般情况严禁随意改变配合比；同时应严格计量各种材料用量，保证砼配合比正确，以保证砼质量。
2、运输通道
本次砼采用输送泵配合泵管输送,要求泵管平直通畅,线路最短.泵管架搭设稳固、不变形;通道、脚手架应牢固、接头平整，能满足砼浇筑要求，并保证模板、钢筋等不变形、移位。
泵送砼时，应保证砼供应组织严密、分工明确、通讯联系便利，施工现场应有统一的指挥和调度。
同时应根据施工要求做好供料计划和各种施工技术措施，保证连续均匀供料。
3、水电供应
施工现场应有充足、洁净的水源。
电源线路的电流、电压及各种用电设备等均应满足施工要求。
砼浇筑前应与有关部门取得联系，以确保施工中水电的正常供应，同时现场应有临时停水、停电的应急措施。
混凝土浇筑前准确掌握天气情况，避开雨天。
4、施工机具
混凝土的搅拌、运输、振捣设备应处于良好的工作状态，在浇筑前认真检查，安排好各种应急措施（特别是现场集中搅拌台、泵送设备）和备用设备（特别是易损坏的振捣设备），并派专业人员跟班，保证各种机械设备运转正常，确保砼的顺利施工。
主要砼施工机具如下：
砼浇筑主要工具：
大小平锹、铁耙、铁板、水桶、胶皮管、铁抹子、砼磨光机等；
后台上料机具：
皮带输送机、装载机、水泵等；
计量器具：
磅秤、杠杆式连续计量装置、定量水表、量筒等；
砼搅拌设备：
锥形自落式搅拌机、砼集中搅拌站等；
砼运输设备：
手推车、机动翻斗车、砼输送泵及管道等
砼振捣机具：
插入式振动器、平板式振动器、等；
试验用具：
坍落度筒、标准抗压试模、抗渗试模等。
5、材料准备
应按施工进度准备足够的砂、石、水泥、掺合料、外加剂等材料，以保证砼连续施工的需要；同时准备好塑料薄膜、麻袋等遮雨养护材料。
6、施工人员安排
砼浇筑前应建立指挥小组,各参加人员应分工明确，各负其责，正式浇筑前应对各操作人员进行详细的技术交底，明确浇筑方向、方法、质量要求、安全要求及注意事项。
各人员配备如下:
项目部人员：
以正副项目经理为组长统一指挥砼浇筑，对参加砼浇筑人员、材料及相关协作单位进行总体协调。
配备材料员两名，负责砼工程各种材料、机具的供应；配备现场机修班，保证各种机具的正常运转；配备电工两名，保证砼浇筑时现场的供电正常；现场砼浇筑配备旁站指导小组两班，负责现场砼浇筑时的跟踪指导和质量检查，保证砼浇筑质量；配备试块制作、计量人员两名，负责现场砼搅拌时各种材料的计量监督和试块制作，保证砼搅拌质量；
木工班：
现场配备两班木工组，负责砼浇筑时模板的加固和整修工作，保证模板、支撑不变形；
钢筋班：
现场配备两班钢筋组，负责砼浇筑时钢筋的修整，保证钢筋位置、数量、垫块的正确性，并确保砼不露筋；
砼浇筑班：
为保证砼连续浇筑，砼浇筑时分两班轮流施工，每班配备25人左右，其中现场振动棒操作手3人（要求振捣经验丰富），平仓8人，接泵管3~4人，刮平抹光4人；后台搅拌站处添加水泥4人，添加外加剂、粉煤灰2人，其他辅助人员2~3人。
每次砼浇筑两班人员合计60人左右。
后勤供应班：
应做好现场施工人员的伙食、饮水、淋浴、道路清理，门卫值班及卫生保健等工作，保证后勤供应工作正常进行。
六、现场自拌砼施工流程
七、砼施工要点
1、砼搅拌
搅拌砼时，材料必须认真计量，严格按施工配合比所规定的材料品种、规格和数量进行配料。
按规定的投料顺序投料，并保证砼搅拌的时间，从而保证砼的制作质量。
（1）材料的计量：
水泥、掺合料采用磅秤计量，其中水泥采用袋装水泥，现场定期抽查计量；掺合料计量用磅秤称量后，用固定容器定量计量；黄砂、石子采用杠杆式连续计量装置计量；用水量采用计时式自动加水装置计量；外加剂采用量筒计量；各种计量器具应定期进行检定校准，计量器具的性能必须满足材料计量的精度要求并保证器具处于良好的工作状态。
每一工作班正式计量前都应进行零点校准，无误后方能正式使用。
（2）砼搅拌：
投料时按：
水外加剂水泥黄砂、石子及掺合料搅拌进行投料，砼搅拌时应严格控制搅拌时间，自全部材料装入搅拌筒中起，至砼开始出料止，连续搅拌最短时间不应小于120S。
搅拌筒中装满料时，搅拌机不得停转。
在搅拌过程中，严禁边出料边进料，应将搅拌机内上次搅拌好的砼出完后，方可再次投料。
砼搅拌完毕后，搅拌机应及时清理干净。
2、砼运输
砼的运输能力必须保证砼连续浇筑，并在砼初凝前浇筑完毕。
砼在运输过程中，应保持其匀质性、做到不分层、不离析、不漏浆、保持较好的和易性和规定的坍落度。
大体量砼采用泵送，施工流程为：
搅拌机卸料砼泵送浇筑点随拆/装管随布料，砼输送泵设置在搅拌机出料口处，直接进行泵送，为防止以外情况发生，现场设置两台搅拌机和足够数量手推车,以备输送泵出现故障时投入使用.
砼泵管布设时施工要点：
（1）应根据各单体工程和现场特点、砼浇筑方案进行配管、并绘制布管间图；
（2）布管时要尽量少用弯管和软管，配管线路要最短。
管线应布置得横平竖直，转弯宜缓，锥形管宜长。
（3）垂直向上布管时，地面水平段长度不宜小于垂直长度的1/4，且不宜小于15M。
（4）管道接头应不漏浆、不漏气，能快速装拆，以适应砼浇筑的连续性，便于在堵管时快速拆换。
（5）布管时，水平管宜每隔一定距离用支架固定（施工前应搭设好4只活动架，便于施工时轮流移动，保证砼浇筑速度），每根管不少于1个固定点，以便于排除堵管、装拆、清洗管道；所有泵管不得直接与模板、纲筋等接触。
对弯管、主管及靠近泵的管道要重点加固固定。
同时在水平管和垂直管接口附近铺设钢板，便于堵管时进行处理。
砼泵送施工要点：
（1）现场搅拌站卸料速度应与泵送速度相适应，保证砼管中砼能连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
（2）泵机启动后，先泵送适量水湿润砼泵的料斗、活塞及泵管内壁等，再泵送水泥砂浆，以润滑砼泵和泵管内壁。
（3）开始泵送时，泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
砼泵送中如遇堵管，应先排除堵管后，方能进行正常泵送，严禁堵管未排除前强行泵送。
（4）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。
避免吸入空气而造成塞管。
泵送中途若停歇时间超过20min，管道较短时，可采用每隔5min正反转开泵一次，泵送小量混凝土，管道较长时，可采用每隔5min正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），应将混凝土从泵和输送管中清除。
（5）泵送终止时，多余的砼应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。
同时应及时用水或空气将砼泵和泵管清洗干净，并归放至指定地点，以备下次使用。
3、砼浇筑
一般要求：
1）砼运至现场时，应随即进行浇筑，浇筑过程中不允许产生冷缝。
当受客观条件限制必须间歇时，应在砼初凝前浇筑完毕；否则必须按规定设置施工缝。
2）砼浇筑过程中，不得产生离析现象，并应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
3）砼水平结构浇筑时，应注意将模内钢筋的临时支撑和砼厚度标志随时抽出，不得埋入砼中。
4）砼浇筑顺序应从较远的一端开始，逆向进行，以逐渐缩短运距，避免振实的砼受扰动。
浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。
5）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
6）砼的沉降及干缩产生的非结构性浅表裂缝，应在砼终凝前二次或三次压光予以修整。
7）砼浇筑现场应做到“随做随清”，即“上完料清”、“原材料清”、“现场运输道路清”、“浇筑砼作业面清”，做到文明施工。
底板砼浇筑要点：
1）构筑物底板一次浇捣成型，其底板与墙板之间的施工缝留设在底板上500mm处，留设要求按设计要求或国家规范执行。
底板按施工图设计温度缝，划块浇筑，底板浇筑方向自两边向中间推进。
浇筑顺序拟采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法，一次整体连续浇筑结束，这种方法混凝土自然形成斜坡，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接管，从而提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下层混凝土不超过初凝时间。
2）根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，第一道在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。
振捣棒的操作，要求做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀。
每点振捣时间一般以20～30秒为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡为准，薄层推进浇筑，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。
3）底板和墙板交接处砼的振捣应认真进行，先浇筑底板砼，砼厚度应盖满墙板模板底口为宜，待底板砼初步沉实后，浇筑墙板砼，此时墙板砼振捣应认真细致，振动棒伸入底板深度宜为10~15CM，墙板砼振捣完毕后，不应再振捣，防止掉脚，产生空洞。
4）振捣时要防止振动模板，应尽量避免碰撞钢筋、管道预埋件等。
随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。
每振捣一段，应随即用铁锹摊平拍实。
5）底板混凝土浇筑其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后，要认真处理，经2～4小时左右，初凝前应按标高用长刮尺刮平，并用铁滚筒碾压数遍，初凝后，然后用木抹子反复搓平压实，以闭合收水裂缝，约12小时后，再覆盖塑料布、麻袋，充分浇水湿润养护。
底板砼浇筑示意图附后.
6）底板砼浇筑技术措施：
标高控制采用红漆将控制标高标在竖向钢筋上，标高点间距3~5M，砼表面平整度严格按设定点带线抹平；施工时应严格控制浇筑宽度，每次浇筑宽度经计算不超过3M；砼浇筑完毕后，应消除表面浅层裂缝，并及时覆盖塑料薄膜进行保温保湿养护；按规定留设试块并加强养护。
4、砼养护
1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2）混凝土浇水养护时间，本工程底、墙板混凝土掺用JN-3B外加剂其养护时间不得小于14天。
在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。
柱、墙带模养护2天以上，拆模后，覆盖塑料薄膜或湿麻袋养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。
每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
冬季，浇筑完成即用草包覆盖保温；拆模后先喷涂养护剂，再用草包覆盖，以确保混凝土强度正常增长。
5、砼试块制作
试块是已浇砼强度的重要依据,所以现场施工员一定要认真做好该项工作，本工程试块有两种：
一种是强度试块，一种是抗渗试块。
试块制作数量应按规定留足,凡是因为工期或搭接要求而需提前拆模的,要做好拆模试块。
（按R14、R28二个令期试压）
试块制作要在浇灌的同时,随机抽样制作,要符合构件的实际性,能反映出构件的实际情况。
试块养护分二种情况,除拆模试块在工地同条件养护外,其余一律送标准养护室养护。
浇灌砼时应在施工日记中详细记录其浇灌位置、标高、构件、名称、强度等级、配合比、浇灌时间、试块留置数量及振捣人员等。
八、砼质量标准
1、所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。
2、砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定，
3、施工后砼结构应平整，不应有裂缝，表面不应有孔洞、露筋、夹渣、蜂窝、麻面等现象。
4、各构件尺寸的允许偏差符合规范规定要求。
九、砼质量保证措施
混凝土工程施工质量控制流程：
1、由项目经理部组成一个底板砼浇捣领导和施工生产班子，负责砼施工全过程，确保砼浇筑顺利。
2、监督材料供应商，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂、粉煤灰、外掺剂等要达到国家规范规定的标准。
3、现场对砼坍落度随时进行检测。
4、按规定要求批量制作砼试块，按R14、R28二个龄期试压，同期制作相应的抗渗试块。
5、质量部门分三班巡回监督检查，发现质量问题苗子，立即督促整改。
6、按照浇捣方案，组织全体参战人员进行大型技术交底会，使每个操作工人对技术要求、砼生产、砼下料方法、振捣步骤等做到心中有数。
7、参战的全体施工管理人员实行岗位责任制，做到职责分清，奖罚分明。
8、为防止泵管爆管而使砼散落在基坑内，泵管下均设置木板。
9、砼通过输送管道之前，应首先用1:
1水泥浆（水泥:
水）通过管道使其润滑，这部分水泥浆需清除掉。
10、砼浇捣必须连续进行，中途操作者、管理人员轮流交替用餐。
11、基坑必须有良好的排水系统和足够的集水井，以保证基础施工顺利进行。
12、砼浇捣前，各项准备工作完善、到位，现场各项各级验收工作顺利通过，最终由项目工程师会同监理下达砼浇筑令，砼才能开泵进行浇捣。
13、砼通过“双掺”技术，在砼中掺入一定量磨细的粉煤灰，以减少水泥用量，并改善砼的性能，加入外加剂后可延长砼的凝结时间，减少施工中出现冷缝。
14、底板与墙板长度较大，现在砼中掺入抗裂剂，消除超长砼结构因水泥水化热温度收缩而产生的应力，防止砼裂缝的产生。
15、严格控制砼骨料的级配及含泥量，粗骨料选用粒径为5~40mm，连续级配良好碎石，细骨料选用细度模数为2~3左右的中砂。
16、控制砼坍落度，凡不符合设计配合比的砼一律不准入模。
十、砼质量管理点设置
混凝土工程质量管理点设置
工程项目
班组目标
分项项目
管理点设置
自控标准
规范标准
对策措施
检查工具及检查方法
普
通
混
凝
土
工
程
无
蜂
窝
、
麻
面
、
料
根
、
露
盘
、
夹
渣
蜂窝
配合比
振捣
小于规范标准
梁、柱上一处不大于100cm2,累计不大于200cm2;基础、墙、板上一处不大于400cm2
1.混凝土搅拌时,严格控制配合比;
2.混凝土自由倾落高度一般不得超过2m,应分层捣固,掌握每点的振捣时间;
3.在钢筋密集处,可采用豆石混凝土浇筑,应选配适当的石子;
4.预留洞处应在两侧同时下料,采用正确的振捣方法,严防漏振;
5.浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,注意固定垫块,垫块放置必须合理,分布均匀;
6.为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋,操作时不得踩踏钢筋;
7.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗;
8.模板拼缝必须严密,钢木结合部门必须处理妥善。
尺量外露石子面积及深度
孔洞
下料,
振捣
无
无孔洞
凿去孔洞周围松动石子,尺量孔洞面积及深度
露筋
保护层厚度,振捣
无
无露筋
尺量钢筋外露长度
缝隙夹渣
振捣
无
无缝隙夹渣层
凿去夹渣层,尺量缝隙长度和深度
位移
混凝土的浇灌振捣
5mm
允许偏差值在5~15mm间
1.模板固定要牢固;
2.位置线要弹准确,认真将吊线找直,及时调整误差;
3.模板应稳定牢固,拼接严密,无松动,螺栓紧固可靠,并应检查核对,以防施工过程中发生位移;
4.门洞口模板及各种预埋件位置应符合设计要求,做到位置准确,定位牢固;
5.防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件,坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法;
6.振捣混凝土时,不得振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落;
7．浇筑混凝土板时,应采用平板式振动器振捣；
8.混凝土浇筑后12h内,应进行覆盖浇水养护,在混凝土强度达到1.2MPa后,方可在已浇筑的结构上走动;
9.模板应有足够的强度、刚度和稳定性；
10.柱模板外面应设置柱箍;
11.混凝土浇筑前,应仔细检查模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺栓是否锁紧,发现问题及时处理;
12.混凝土一次下料不得过多;
13.不用重物冲击模板,保护模板的牢固和严密;
14.减小放线误差,及时校正调整;
15.加强支撑
尺量检查
平
整
度
标高线及模板
3mm
框架允许偏差值为8mm，大模板允许偏差值为5mm
2m靠尺或楔形尺检查
垂
直
度
模板及下料力度
3mm
允许偏差值为5mm
2m托线板或经纬仪或吊线和尺量检查
截面尺寸
模板及振捣力度
+4mm
-1mm
允许偏差最小值为+5~-2mm
尺量检查
标高
模板及标高线
允许偏差值为±10mm
竖向尺量标高线检查
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