化工安全课程设计乙炔生产过程中废气的净化技术.docx
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化工安全课程设计乙炔生产过程中废气的净化技术
前言
乙炔可用以照明、焊接及切断金属（氧炔焰），也是制造乙醛、醋酸、苯、合成橡胶、合成纤维等的基本原料。
乙炔燃烧时能产生高温，氧炔焰的温度可以达到3200℃左右，用于切割和焊接金属。
供给适量空气，可以完全燃烧发出亮白光，在电灯未普及或没有电力的地方可以用做照明光源。
乙炔化学性质活泼，能与许多试剂发生加成反应。
在20世纪60年代前，乙炔是有机合成的最重要原料，现仍为重要原料之一。
如与氯化氢、氢氰酸、乙酸加成，均可生成生产高聚物的原料。
乙炔在不同条件下，能发生不同的聚合作用，分别生成乙烯基乙炔或二乙烯基乙炔，前者与氯化氢加成可以得到制氯丁橡胶的原料2-氯-1，3-丁二烯。
乙炔在400～500℃高温下，可以发生环状三聚合生成苯；以氰化镍Ni（CN）2为催化剂，在50℃和1.2～2MPa下，可以生成环辛四烯。
乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。
一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。
通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。
例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲苯基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：
乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物（如水，醇，硫醇）等反应制取丙烯酸及其衍生物。
本文针对乙炔尾气中的主要成分H2S和PH3的化学性质和净化方法，进行了分析。
随后根据乙炔尾气各种成分比例的特点，重点介绍了三个主要常用的净化方法、吸收法、吸附法、催化氧化法，并最终找到了合理的优化净化方案。
深度净化乙炔尾气，同时回收乙炔尾气中磷和硫，能够促进我国乙炔制造行业清洁生产及资源回收利用，使乙炔制造行业出现新的经济增长点，这也势必带动化工行业的“绿色化工”“循环化工”等理念的实践和实施。
1乙炔工业现状
1.1国外乙炔产业现状
自然界没有天然的乙炔存在，工业上大量生产乙炔方法主要有两种：
电石法和烃类裂解法。
1）电石法乙炔工艺
以煤和石灰石为原料，在电炉中高温下熔融而制得电石，其主要成分是碳化钙。
电石与水反应则得到乙炔。
根据电石和水加入的方法不同，一般可分为湿式乙炔发生和干式乙炔发生两种。
湿式乙炔发生是将电石加入过量的水中发生乙炔的方法；干式乙炔发生是将水加入电石里产生乙炔的方法。
过去以湿式乙炔发生为主，随着环保意识的提高，国外先进工艺为干法乙炔发生工艺。
2）烃类裂解法乙炔工艺
上世纪六、七十年代，烃类裂解乙炔有BASF法、SBA法、Montecatini法、Hüls法、HTP法、Wnlff法、BASF浸法火焰法，ГИΑЛ旋焰法、AVCO电弧法等到许多工艺技术投入使用。
而随着乙炔工业的衰落，近三十年来仅留下部分氧化BASF法（Sachsse-Bartholomé法）及电热工艺（HülsArc工艺）
目前国际上天然气部分氧化法制乙炔及合成气典型工艺有BASF法，SBAKellogg法，Montecatini法等。
其工艺大同小异，主要是裂解炉型不同。
目前世界大多数天然气部分氧化法采用BASF工艺。
该工艺成熟，安全系数高。
1.2国内乙炔工业现状
我国生产乙炔也有两种原料路线：
天然气和电石。
四川维尼纶厂1979年引进3万吨/年天然气部分氧化法制乙炔装置，建成投产至今运行平稳，安全可靠。
该厂已将天然气部分氧化技术消化吸收、改进。
目前国内电石乙炔装置基本上都是采用湿法发生工艺。
所谓乙炔湿法发生就是将电石投入到水中进行反应，绝大部分反应热被水吸收，反应后的电石渣呈泥浆状，处理较困难；乙炔干法发生则是将适量的水加到电石中发生反应，反应热通过水份的蒸发带出，反应后的电石渣含水量4%～10%，呈干燥粉末状态，可直接用来生产水泥。
随着环保要求的提高，国家发改委2007年第74号公告《氯碱（烧碱、聚氯乙烯）行业准入条件》鼓励干式制乙炔。
北京瑞思达化工设备有限公司研制了干法乙炔发生装置。
经过两年多的努力，该生产装置已在山东寿光新龙电化集团试车，投产成功，并于
2006年12月29日通过了中国氯碱协会和山东省科技厅组织的科技成果鉴定
2乙炔生产工艺概况
2.1乙炔生产工艺流程
目前国内干法乙炔技术主要有三家：
一是由北京瑞思达公司和山东寿光新龙电化集团联合研发的干法乙炔技术，2007年10月通过中国氯碱工业协会的行业认可，并成为该协会向全国推广的产品；二是深圳市冠恒通科技发展有限公司从日本金刚石公司引进的干法乙炔技术；三是四川宜宾天原股份有限公司自主研发的干法乙炔技术。
1）北京瑞思达技术
由北京瑞思达公司和山东寿光新龙电化集团联合研发的干法乙炔技术，该技术采用以雾态水喷在电石粉上使之分解，产生的电石渣为含水量4%～10%的干粉末，电石水解率大于99%。
耗水量仅为原来的1/10，耗电量低，实现污染零排放。
同时，干法乙炔技术所产生的电石渣可以用来制砖、水泥和作为漂白剂。
该技术用于工业化生产的有新疆天业40万吨配套的一期干法乙炔装置已于2007年11月28日投入生产，运行几个月来，出现问题不少，正在边运行边改造。
2）深圳冠恒通技术
深圳市冠恒通科技发展有限公司引进的干法乙炔装置为日本金刚石公司的技术，该公司在上世纪60年代便研发成功干法乙炔生产技术，并一直安全稳定运行至今。
期间通过多次技术改进，目前该技术与同类装置相比工艺先进，设计合理，且产能大，能耗低，效率高。
整套装置从二次电石破碎到电石渣的输送完全密闭，系统用水循环平衡，实现了零排放，彻底解决了电石渣和废水的污染问题。
由于这套干法乙炔生产装置设计紧凑合理，占地少，配套费用低，除仪表、阀门外其他设备基本可以从国内市场供应，所以整套装置的投资与国内同类装置相比基本持平，非常适用于老企业的技术改造。
使用该技术实行工业化生产的第一期五套装置分别在常州江东及浙江巨化建成，其中，常州江东化工已试运行了两个月，也发现了一些问题，现因工厂搬迁而停止生产，浙江巨化也将要投产运行。
3）宜宾天原技术
宜宾天原集团于2006年自主研发出干法乙炔技术，与湿法相比节水95%以上。
该技术工业化装置应用在四川省百亿工程重点项目——天原集团江安化工新区一期20万吨聚氯乙烯和18万吨烧碱及其配套项目于2007年9月29日全线开车成功，产出的液氯、工业合成盐酸、各种纯度的液碱和固碱均为优质品使，聚氯乙烯产品质量指标稳定，单体纯度达到了99.99%以上。
如图1乙炔装置工艺流程
图1乙炔装置工艺流程
天原设计院院长王政强说：
“二期工程有很多技术创新，‘干法制乙炔’在一期基础上更加大型化，单机4万吨扩大到单机10万吨，既环保又节能节水。
”据报道：
天原集团过去湿法制乙炔产生的电石渣浆含水量达85%，再压干后含水达40%，制水泥过程中还需要烧煤烘干，耗能很大，而今干法比湿法节能30%；其新建120万吨干法制水泥属国内空白，公司正投资上千万在川南特种水泥厂做试验，取得相应设计参数；其干法乙炔分解率和收率都将国内年前投产的源于国外的同类技术抛在了后面，这项技术彻底结束了电石渣浆排放的历史，干渣不经增稠和压滤脱水，就可以用作干法回转窑水泥原料和用于热电厂烟气脱硫，脱硫效果也十分喜人。
此外，四川成都新都凯兴科技有限公司也开发了“1+2+N干法乙炔新工艺及装备”（第一反应段+第二反应段+多次循环反应）的试验装置，尚未工业化。
其主要创新点是将一般的动态反应推向强制性动态反应，满足了电石乙炔干法反应的特殊性要求。
4引进干法乙炔技术的情况
针对我国电石乙炔化工生产技术的特点，深圳冠恒通公司多次组织专家论证，对引进技术进行优化创新和改进，以满足生产的需要，主要针对以下几个方面进行了创新和完善：
1）在引进的乙炔发生及乙炔冷却技术的基础上
完善了从电石二次破碎至乙炔清净和电石渣输送的全部工艺流程，并将整个工艺技术进行了创新和改进处理。
为了能实现装置2500Nm3/h套的生产能力，根据国内的工况条件及电石质量情况，对搅拌器、螺旋推进器、排出渣机、冷却塔等各主要设备均进行了重新计算与设计。
2）引进技术中，除尘冷却部分为地面水直接喷淋洗涤后排放，排放水中约有2%左右的电石渣，并且在水中溶解有2.0%-2.5%的溶解乙炔，形成废水排放和溶解乙炔损失。
按照我国对环保和节能的要求，对这一设备和生产工艺进行了创新设计，将洗涤水密闭循环，洗涤下来的含少量电石渣废水处理电石渣后又送入发生器作为乙炔发生用水，实现了废水零排放。
3）针对我国PVA、PVC生产乙炔清净和处理设备的现状，在该干式乙炔发生装置乙炔气进清净系统前增加了单独脱硫装置，采取预先脱硫技术以减少清净系统的废次氯酸钠用量，并提出回收循环使用的方案，使该工艺没有废水排放。
4）根据工艺条件和设备需求，创新设计了电石的密封破碎、筛分、输送，实现了系统的破碎、筛分、输送无粉尘排放。
5）针对我国电石渣的用途，设计了电石渣密闭贮存和运输，用于水泥生产时，可降低电石渣的含水量直接输送至水泥厂作原料使用；如果电石渣用于其他用途需要长途运输，可以增加电石渣的含水量直接运输而无需进行二次增湿，改善了现有工厂电石渣场地堆放所带来的环境污染。
6）对引进工艺装置重新设计了先进的DCS控制系统，实现了远程控制和自动化生产，节省了大量的人力资源。
5干法乙炔生产工艺主要化学反应式
1乙炔发生
CaC2+2H2O→CH≡CH↑+Ca（OH）2↓
⑵杂质反应
CaO+H2O→Ca（OH）2↓MgO+H2O→Mg（OH）2↓
CaS+2H2O→Ca（OH）2↓+H2S↑Ca3P2+6H2O→3Ca（OH）2↓+2PH3↑
⑶乙炔净化
1）次氯酸钠配制
2NaOH+Cl2→NaClO＋NaCl+H2O2）清净
H2S+4NaClO→H2SO4＋4NaClPH3+4NaClO→H3PO4＋4NaCl3）碱洗
H2SO4＋2NaOH→Na2SO4＋2H2OH3PO4+3NaOH→Na3PO4＋3H2O
2.2乙炔生产过程中危险性分析
本项目生产、使用、储存过程中涉及一些危险有害物质：
易燃、易爆的危险化学物质乙炔、电石、丙酮；具腐蚀性、氧化性的危险物质有次氯酸钠、氢氧化钠；以及生产过程中出现副产物有氢氧化钙和少量极毒物质磷化氢（pH3）和硫化氢（H2S）。
本项目主要危险物质为具有易燃易爆的有乙炔、电石、丙酮；强腐蚀性、氧化性的有次氯酸钠、氢氧化钠。
极毒的有硫化氢、磷化氢。
根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录》（安监总管三【2011】95号）属于首批重点监管的危险化学品有乙炔、硫化氢、磷化氢。
根据《易制毒品管理条例》（国务院令第445号）丙酮属于第三类非药品易制毒物质。
乙炔是危险性很高的危化品，其爆炸危险等级为最高等级，乙炔与空气混合形成爆炸性混合气体的爆炸极限范围大，在高温、加压条件下能发生氧化爆炸、化合爆炸和分解爆炸，而且传爆能力强。
按国家标准GB13690-2005《常用危险化学品的分类及标志》，乙炔的危险特性有：
与铜、汞、银能形成爆炸性混合物;遇明火、高热会引起燃烧爆炸，遇卤素会引起燃烧爆炸。
乙炔的危险性类别为第2.1类易燃气体。
乙炔的引燃温度为305℃，其氧化反应温度最高可达3500℃;与空气混合形成爆炸极限为2.1～80%的混合气体，易引起爆轰，最大爆速可达2200米/秒，最高爆炸压力可达58.8MPa;最小点火能为0.02mj（空气中）;分解反应产物温度可达3100℃。
2.3乙炔生产尾气组成
表6-2-1.生产过程中主要危险、有害因素分析
序号
生产
单元
操作子单元
主要危险物质
可能发生的危险
1
乙
炔
生
产
过
程
次氯酸钠投料
次氯酸钠
腐蚀、化学灼烧、中毒
泵送/卸碱液
NaOH
腐蚀、化学灼烧
电石粉粹/搬运/加料
电石
腐蚀、中毒、灼伤、遇水（汗水）自燃、爆炸
乙炔发生操作
乙炔
燃烧、爆炸、中毒
干燥/净化/中和
乙炔、次氯酸钠、氢氧化钠、硫化氢、磷化氢
燃烧、爆炸、中毒
压缩/充装
乙炔、丙酮
机械伤害、中毒、爆炸、燃烧、
包装搬运
乙炔、气瓶
物体打击、碰撞火灾或爆炸、车辆伤害
2
库区系统
电石库
电石
车辆伤害、燃烧、爆炸
从上表可见，溶解乙炔的生产过程中，主要存在一定程度的燃烧、爆炸、腐蚀、化学灼伤和中毒等危险，生产过程主要危险有害因素辨识见表6-2-2所示。
表6-2-2生产工艺、储存过程危险、有害因素分析
作业场所危险、有害类别
生产、储存工艺过程及设备
液体危化品装卸
电石装卸
乙炔发生
乙炔净化
压缩/干燥
乙炔充装
气瓶搬运
检、维修
火灾
＋
＋
＋
＋
＋
＋
＋
化学爆炸
＋
＋
设备物理爆炸炸
＋
＋
＋
＋
＋
中毒
＋
＋
＋
＋
＋
＋
化学灼伤
＋
＋
＋
电气伤害
＋
＋
＋
＋
机械伤害
＋
＋
＋
＋
＋
物体打击
＋
＋
＋
＋
＋
＋
＋
＋
高处坠落
＋
＋
＋
热灼烫
＋
＋
车辆伤害
＋
＋
＋
注：
“＋”表示该场所存在对应的危险有害因素。
物料储存过程包括装卸搬运、储存设施和存放。
工艺过程包括工艺操作和所用工艺设备。
只要使乙炔尾气中的PH3、H2S的浓度达到了碳一化工中CO浓度标准，就可以使乙炔尾气直接应用于碳一化工之中。
因此，乙炔尾气中PH3、H2S的深度净化是关系到我国乙炔生产行业可持续发展的重大科技难题。
3干法乙炔生产尾气净化
3.1H2S气体的净化
根据净化方法的特点，可把净化含硫化氢废气的方法分为：
1）吸收法：
物理溶剂吸收，化学溶剂吸收；2）吸附法：
可再生的吸附剂吸附，不可再生的吸附剂；3）氧化法：
干法氧化，湿法氧化；4）分解法：
热分解，微波技术分解；5）生物法：
生物过滤法。
本节仅对吸附法脱除H2S研究进展作重点综述。
吸附法是利用某些多孔物质的吸附性能净化气体的方法，常用于处理含H2S浓度较低的气体。
目前国内外使用比较广泛的干法脱硫剂性能和操作条件比较如表3.1。
表3.1几种干法脱硫的比较
脱硫方法
活性炭
氧化铁
氧化锌
锰矿
钴钼催化加氢
能脱出成分
H2SRSH
CS2COS
H2SRSH
COS
H2SRSH
CS2COS
H2SRSH
CS2COS
C4H4SCS2
COSRSH
出口硫（mg/m3）
＜1.4
＜1.4
＜1.4
＜4.2
＜1.4
脱硫温度（0C）
常温
300～400
350～400
400
350～430
操作压力（Mpa）
0～3.0
0～3.0
0～5.0
0～2.0
0.7～7.0
空速
（h-1）
400
400
400
1000
500～1500
再生条件
蒸汽再生
蒸汽再生
不再生
不再生
结炭后再生
杂质影响
影响效率
影响平衡
影响疏容
影响疏容
影响活性、氨有毒性
活性炭具有发达的孔隙结构、巨大的比表面积和孔容，对许多气体、挥发性有机物等具有很强的吸附能力，是一种广泛使用的吸附剂和催化剂载体。
活性炭表面上存在氧、氮等杂原子构成的表面官能团和灰分等对许多反应具有催化作用，尤其是氧化反应。
它的一个主要应用方面是催化氧化脱除H2S。
通过浸渍NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3等物质改性可以更有效地脱除H2S。
浸溃活性炭在天然气、石油伴生气脱硫、污水厂尾气处理、地热气净化等方面已有广泛的应用。
该过程具有脱硫精度高、高硫容、操作条件温和、适用范同广、能耗低、无二次污染等特点，多年来一直是国内外的研究热点。
3.1.1浸溃活性炭脱除H2S
活性炭具有很强的吸附性，易于把化学物质很好地分布在其内部表面。
浸溃改性可以改变活性炭表面官能团、酸碱性和亲水性。
浸溃优化了活性炭本身的特性，使活性炭同时具有化学物质的脱除作用。
少量浸渍剂均匀分布在活性炭表面上制成的催化剂，既能加速反应又能提高反应的选择性。
常用于脱除H2S的浸渍剂包括NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3。
浸溃上述物质可以提高活性炭脱除H2S的能力。
NaOH、KOH等碱性物质可以促进H2S在液膜中的富集和解离，因而浸渍上述物质有利于脱除H2S。
3.1.2活性炭自身特性对脱除H2S的影响
1）活性炭孔结构的影响
活性炭具有复杂的孔结构，见图3.1。
其孔结构是影响H2S脱除效果的主要因素之一，研究者对此做了大量工作，但究竟多大孔径适合H2S脱除以及产物硫沉积的位置仍未达成共识。
Dreeramam和Menon利用电子探针手段对之进行了研究，认为硫最初以20个硫原子的厚度沉积在大孔中,占总脱除能力的70左右。
随后，硫以4个硫原子厚度填充在微孔中。
Steijins和Mars认为0.5～1.0nm的微孔具有更高的催化活性，太大、太小孔的脱硫效果要弱得多。
Alessan和Alessandro同样认为生成的硫最先沉积在微孔中。
Andery等认为在活性炭微孔和大孔中可能存在不同作用机理。
谭小耀等认为1～4nm孔具有最高的催化活性。
用于脱除H2S的活性炭要有足够大的孔可容纳官能团和足够小的孔利于在较低的压力下形成水膜，并能为产物硫的沉积提供足够的孔容空间。
（1）原料气组分的影响
MasudaJunji等研究了原料气中甲苯、乙醇、二硫化碳、丁醇和异丁醇对活性炭脱除H2S效率的影响。
H2S的脱除效率随上述物质吸附量升高而成比例降低。
而NH3几乎不在活性炭表面上吸附，在NH3存在的条件下，H2S的脱除效率显著提高。
Turk到Amos等报道了在活性炭脱硫塔中喷射NH3提高了脱硫反应速率。
加入少量氨气时，活性炭对H2S的脱除能力可达到苛性碱浸溃炭的3倍以上。
气氛中有NH3时脱硫主要产物是硫。
原料气中的CO2、H2和烃类物质在某些条件下会影响活性炭的脱硫效果。
YangAmin等研究表明原料气中有低浓度CO2（CO2浓度较高时，水分增加使H2S转化率降低，SO2的产量增大。
Bouzaza研究了气体组成对活性炭纤维脱除H2S反应速率的影响，干燥气氛中即使不含氧气，在活性炭表面上氧的作用下仍然发生氧化反应，但失活较快，在O2和CO2气氛中，痕量水使炭表面呈酸性抑制了H2S解离。
在较高相对湿度下，O2和CO2可以加快反应。
CalMP研制了一种经水蒸气活化、硝酸氧化后浸溃Zn改性的活性炭。
在550℃下，CO2促进了H2S转化，随着CO2浓度提高穿透时间明显延长。
当原料气中有H2、CO和H2O存在时，H2S吸附能力下降，穿透时间缩短。
（2）操作温度的影响
活性炭基催化剂脱除H2S，在常温和高温下有不同的反应机理。
当温度低于200℃时，氧化产物主要是单质硫，只有少量的副产物SO2或硫酸。
而超过200℃，主要产物将是SO2或硫酸。
生成SO2的活化能比H2S部分氧化生成单质硫高，在低于一定温度下几乎没有SO2生成。
常温脱硫过程中，温度会影响H2S在活性炭表面上吸附、H2S在液膜中的溶解度，同时也会影响表面反应速率。
温度影响了H2S脱除过程中许多方面，对此研究还不够系统深入。
（3）活性炭基脱硫剂的再生
饱和的活性炭脱硫剂一般需要经过再生处理后循环使用。
活性炭再生方法可分为过热蒸汽法和溶剂萃取法两大类。
过热蒸汽或热惰性气体（热氮气或煤气燃烧气）再生法是利用上述气体不与单质硫反应的性质，升温至350~450℃，使活性炭上的硫升华变成硫蒸汽被热气体带走。
采用热的空气进行再生，处理后的活性炭具有较高脱硫活性，但不可避免产生SO2副产物，污染环境。
用高温H2进行再生是种有效的方法，但过程的能耗较高且安全性较差。
多硫化铵是一种传统的萃取溶剂，可以多次萃取活性炭中的硫。
多硫化铵法包括溶液的制备、硫磺的浸取、活性炭再生和多硫化铵溶液的分解及回收等步骤。
该方法流程复杂、设备繁多、系统庞大。
此外的萃取剂还有二硫化碳、三氯乙烯和四氯乙烯等。
对于浸溃活性炭脱硫后的再生，考虑到过程的经济性和脱硫剂制备技术专利保护等原因少有文献报道。
因而选择再生方法时需要综合考虑经济、安全和可操作性等方面因素。
3.2PH3气体的净化
气体中PH3的深度净化研究国内外有报道的较少。
目前，国内外净化磷化氢的方法可分为千法和湿法两种。
其中干法就是以固体氧化剂或吸附剂来脱除磷化氢或直接燃烧；湿法主要指在吸收塔内用吸收剂处理的化学吸收法。
3.2.1燃烧法
治理磷化氢的传统方法是将其在燃烧炉内与空气混合，燃烧生成磷酸雾，在吸收塔内用水吸收制得工业磷酸。
该工艺简单，容易实行，目前国内绝大多数生产次磷酸钠厂家均采用此工艺对磷化氢尾气进行治理.这种处理磷化氢的工艺有两个缺点：
一是在处理磷化氢的过程中有少量磷化氢和磷酸酸雾排人大气中，对环境造成了一定的污染;二是磷化氢全部转化为廉价的磷酸，相当一部分原料乙炔最终变成了磷酸而不是次磷酸钠，降低了生产的经济效益。
通过燃烧法去除磷化氢，但要获得一定的燃烧效果，必须有更高的温度。
可见，燃烧法处理对象是10%以上的高浓度H2S气体，优点是反应速度较快，但存在的缺点主要是：
能量消耗大，气体驱动困难、处理量小等。
3.2.2吸附法
吸附法分为物理吸附和化学吸附。
物理吸附法采用不加任何化学吸附剂的活性炭进行吸附。
该法基本上只能用于极微量磷化氢的净化，如防毒面具即采用活性炭进行吸附。
物理吸附法吸附能力较低，难以适用于较多磷化氢处理的场合。
目前较多用的是化学吸附法。
l）活性炭吸附法
首先采用硫化活性炭吸附废气中的PH3，对未处理的活性炭和用20（wt）%的硫浸溃过的活性炭进行吸附试验。
结果表明，未经处理的活性碳对PH3无任何吸附效果，而硫化活性炭可使PH3浓度从50oppm降到50ppm。
浸溃活性炭处理PH3，以煤质颗粒活性炭为载体，浸溃Cu，Hg，Cr，Ag四种组分，对1000ppm的磷化氢气体可净化到低于0.3ppm，实验的煤质颗粒活性炭载体的粒度为1.2mm，浸溃组分的含量为（以对浸溃活性炭的重量百分比计）9%Cu，6%Hg，2%Cr，0.04%Ag。
2）金属氧化物吸附法
该法是先将气流加热到足够高的温度，使磷化氢分解为磷蒸汽，再使气流通过反应器，内含被加热到100℃以上的氧化钙，并使O2或空气通过反应器。
该反应器可采用三个吸附段：
硅吸附段：
采用纯度应大于90%的硅，加入硅与其它“惰性”物质的混合物，如氧化硅、矾土、石灰、氧化镁。
硅吸附段中加人铜（或富铜材料）将对吸附有利。
该吸附段温度超过200℃。
氧化钙吸附段：
其中氧化钙可有以下形式：
氧化钙、石灰、苏打石灰（氢氧化钙加氢氧化钠或氢氧化钾）。
该吸附段温度超过100℃。
可选吸附段：
该段活性组分为CuO或Cu2O。
载体为硅酸钙或氧化钙磷酸钙。
该吸附段温度保持在加0~400℃之间.通常磷化氢将在受热表面上发生热分解反应，氧化钙将使分解反应进一步完全，并且氧化钙亦可与分解生成的单质磷反应生成磷化钙。
引人氧气或空气大大加快了上述生成磷化钙的反应，同时不挥发的磷化钙固体附着在反应器的表面，将使有害的磷蒸气难以存在。
3）低温吸附法
该法是一种可在低于10℃下使用的方法，与废气接触的吸附剂的组成
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