某水厂SSOP程序文件汇编.docx
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某水厂SSOP程序文件汇编
目 录
1概述2
2生产用水的卫生操作规范3
3食品接触表面卫生控制程序4
4防止交叉污染控制程序9
5手的清洗消毒及卫生间设施维护及卫生保持控制程序14
6防止掺杂物的污染规程17
7有毒化学物质的标记、贮存和使用规程20
8生产人员的健康与卫生控制23
9虫害的控制规程26
10废弃物的处理控制程序28
1概述
卫生标准操作程序，是企业为了达到GMP所规定的卫生要求而制订的企业内部的卫生控制文件。
是HACCP计划有效实施所必需的不可缺少的前提方案之一。
它描述了一系列特定的与生产环境及其加工处理的清洁卫生程度有关的目标和为满足这些目标所需从事的具体作业活动,并提供该卫生标准程序的计划表和支持日常卫生监测的基础，提前作好清洁计划。
确保及时采取纠正措施，预测问题发生的趋势，防止同样问题再次发生。
确保员工对卫生标准操作的理解，为员工提供培训依据，对买方及监检人员提供信任，指导公司的卫生操作和卫生状况不断完善提高。
本公司食品加工的卫生标准操作程序（SSOP）是参照美国FDA、HACCP法规123.11中八个基本卫生条件等要求，结合我公司的生产实际而制定的规范性卫生操作文件，它针对各有关的监控对象，通过规范监控程序，实施足够的监控频率，及时采取纠正措施和保持必要的卫生监控记录来确保我公司生产卫生操作是在符合GMP法规要求下进行的，从而使本企业实施的HACCP更为有效。
2生产用水的卫生操作规范
2.1水源：
使用公共饮用水或自备地下水，符合国家规定的生活饮用水卫生标准GB5749-1985。
2.2供水设施管理：
供水设施要完好，一旦损坏，能立即维修好。
技术质量部保存一份各车间的供水网络图，以便对生产供水取样检测。
生产现场的各供水口按顺序编号，避免与新生产用水的交叉污染。
生产车间的所用水笼头经常进行维护，保持良好使用状态。
2.3纠正措施：
水处理系统损坏、储水池损坏或受污染的情况下，立即停止生产，判定是何时损坏的，将本时间内生产的产品进行安全评估，以保证食品的安全性，当水质符合国家饮用水标准时，才可重新生产。
厂区用水设施损坏后，由维修人员立即修理好，当水质符合国家饮水标准时，才可重新生产。
2.4水质监测：
2.4.1标准：
国家饮用水标准GB5749-198535项（执行标准）
微生物指标：
细菌总数＜100个/ml
总大肠菌群数＜3个/L
2.4.2监测项目与方法
微生物：
细菌总数GB5750-1985大肠菌群GB5750-1985
余氯：
比色法
2.4.3监测频率
a、每年由卫生防疫部门对加工用水及生活饮用水至少进行2次全项目分析并有报告正本。
b、在生产期间，化验室每月对水的微生物指标进行一次化验，一年对所有水笼头都监测到。
c、蓄水池每六个月清洗一次，清洗完毕检测合格后，方可使用。
2.4.4纠正措施：
水质检验结果不合格时，加工车间立即停止生产，技术质量部根据标测制定消毒方案，并进行连续监控，只有当水质符合国家饮用水标准时，才可重新生产。
同时对失控时生产的产品进行隔离评估和处理。
2.５污水排放
2.５.1污水直接排放到公司的污水处理厂，污水的处理采用物化法与生化法相结合的处理工艺，符合GB13457-1992的要求标准。
2.５.2厂区排污系统通畅，无积水。
2.５.3车间内地面有一定坡度并设明沟以利排水，明沟的侧面和底面平滑且有一定弧度，以便于清洗消毒。
2.５.4车间内污水从清洁区流向非清洁区。
2.６卫生记录
2.６.1生产用水检测记录
3食品接触表面卫生控制程序
1目的
保持食品接触面的清洁度是为了防止污染食品，保证所生产的食品的安全卫生。
2适用范围
适用于与食品接触的设备、工器具、操作台案、传送设施、内包装物料、加工人员的手及手套、工作服包括围裙等、及间接接触食品的表面、库房、车间、卫生间的门把手、操作设备的按钮、车间内电灯开关等。
3职责
3.1水厂安排具体执行，技术质量部负责监督检查。
4工作程序
4.1厂区内产品转运及公司产品配送车必须清洁卫生，每周清洗消毒，卫检监督人员负责检查并填入每周卫生检查记录。
4.2所有的公司设备及工器具都应符合国家卫生要求，禁止使用竹木器具、纤维类物品。
在更换设备的任何主要部件前，技术质量部、水厂对此进行评价，决定更换的部件是否对相关加工工序产生影响。
所有设备的规格要严加审核，以保证加工生产能力和易于清洁。
用于车间内修缮材料也必须进行同样的评价。
购买小型设备和工器具也亦进行评价。
4.3食品接触的表面
4.3.1加工设备：
清洗池、包装机等。
4.3.2操作台案、工器具等。
4.3.3内包装物料、加工人员工作服（包括围裙及手套）、手等。
4.3.4间接接触面：
库房、车间、卫生间的门把手、操作设备的按钮、车间内电灯开关等。
4.4设备工器具材料的要求
4.4.1制作要求：
车间内使用的各种加工设备的食品接触面和工器具均用不锈钢材料制成，易清洗、制作精细、无粗糙焊接、凹陷、破裂等。
表面不应积水和积存污物
4.4.2正确设计安装和维护，设备应远离加工车间的墙，保持完好的维护状态。
4.5食品接触面的清洗消毒程序
4.5.1所有生产流水线，不论做何用途在以下情况下必须清洁：
每次工作间歇，必须对车间进行清扫，移除积聚的垃圾和其他杂物，并对工器具设备进行清洗消毒。
生产开始前，卫生监督员对设备进行检查，待符合要求后方能进行生产，同时把检查结果填写在每日卫生检查记录内。
每天生产结束后，公司清洁消毒人员将对所有设备、工器具、设施进行清洗消毒，卫生监督员冲洗消毒前检测热水温度并将检查结果填写在每日卫生检查记录内。
在第二天生产开始前，车间用紫外线照射法消毒空气及设备，要求每10—15m²的面积安装30W的紫外线灯管一支，灯的功率每M³空间不少于1.5W，每次消毒时间不少于30分钟。
卫生监督员将进行生产前的卫生检查，必要时，立即消除和解决检查的缺陷，待符合要求后方能开始生产，其检查结果将填入每日卫生检查记录内。
4.5.2加工设备、设施的清洗消毒程序
4.5.2.1清洗池、漂洗池
使用前：
进行清水冲洗。
使用后：
清水冲刷干净→50－70ppm的次氯酸钠消毒。
4.5.2.2生产设备等
使用后：
清水冲刷干净→100-150ppm的次氯酸钠消毒→开启紫光灯进行紫外线杀菌消毒60分钟以上。
4.5.3地面、工器具清洗消毒程序
4.5.3.1地面
班后：
清水冲刷→100-150ppm的二氧化氯消毒→开启紫光灯进行紫外线杀菌消毒60分钟以上。
工作中：
每4小时开启紫光灯一次进行紫外线杀菌消毒30分钟以上。
4.5.3.2灌装机的清洗消毒程序
班后：
干净抹布清理干净。
4.5.4工作服收集、消毒与发放
4.5.4.1每隔三天，将灌装间的工作服集中收集，用密封的塑料桶运到洗衣房。
4.5.4.2工作服的清洗程序：
温水＋清洗剂浸泡30分钟→洗衣机洗10～15分钟→清水漂洗→甩干→烘干。
4.5.4.3将消毒好的工作服叠放整齐，放入消毒好的塑料桶内，密封好，次日班前运到灌装间更衣室内挂在衣架上。
4.5.4.4消毒：
将干燥后的工作服件与件之间隔开挂在衣架上，门窗密闭好，开启紫外灯消毒60分钟以上。
4.5.5包装物料
包装物料库保持清洁卫生、防霉、防潮，内外包装材料严格分开，做到离地10cm，离墙30cm。
包装物料库有防鼠防虫设施。
4.5.6空气：
每天对内包装车间及更衣室内空气进行紫外灯消毒，时间不低于30分钟。
4.5.7清洗剂和消毒剂的要求
4.5.7.1符合《食品工具设备用洗涤剂、消毒剂卫生管理办法》。
4.5.7.2消毒剂对微生物，包括大肠杆菌、芽孢杆菌、肝炎表面抗原，在250ppm以下浓度，5分钟以内能有灭活效果者。
4.5.7.3残留量的测定：
洗消后的工具、设备必须用自来水清洗，清除残留的药品，游离性余氯≤0.3mg/L。
4.5.8工作服及手套的要求
4.5.8.1不同清洁区域工作服易于识别，应用不同颜色加以区分。
每位员工配备足够套数的工作服。
4.5.8.2毛发不外露，采用有发套的帽子。
4.5.8.3不采用有明扣的工作服。
4.5.8.4确保工作服的清洁，洗衣房统一每两天更换清洗。
4.5.8.5存放工作服的二更设有紫外线等设备。
4.6监控
4.6.1每天班前，由卫生监督员负责对员工手、工作服、设备和工器具的清洗、消毒状况进行检查。
4.6.2除卫生监督员对已清洗、消毒过的设备和工器具进行感观检查外，实验室每月对主要的食品接触面取样，检测微生物指标，以便对设备和工器具的消毒效果进行评估。
内控指标要求经过清洗、消毒的手、工作服、设备和工器具的食品接触面细菌总数应低于1＊10³个/cm²，大肠菌群低于930个/100cm²，沙门氏菌，金黄色葡萄球菌等致病菌不得检出。
消毒效果评估合格率必须达到98%以上。
4.6.3每批内包装材料进厂后都要进行微生物检验（细菌总数<100个/cm²，无致病菌）。
4.7纠正措施
4.7.1对于检查不干净的食品接触面应重新进行清洗消毒或立即更换。
4.7.2微生物检测不合格应连续检测，并对此时间内产品重新检验评估，必要时更改清洗消毒方案。
4.7.3工作台面有腐蚀痕迹的进行重新抛光或处理，必要时交换。
4.7.4消毒液盛装容器中的消毒剂浓度的变化应即时调整。
4.7.5加强员工培训，增强卫生质量意识。
5记录
5.1《每日卫生检查记录》
5.2《微生物检验结果报告单》
5.3《工作服清洗/消毒执行记录》
5.4《车间及工器具清洗消毒执行记录》
4防止交叉污染控制程序
1目的
防止在加工生产过程中加工的产品的加工者、加工环境把生物或化学的污染物，因交叉污染对食品造成的危害；杜绝不恰当的操作和在不卫生的条件下加工产品。
2适用范围
适用于产品加工、生产的全过程。
3职责
3.1技术质量部负责对员工卫生状况和行为进行检查。
3.2水厂负责具体的落实和执行。
3.2技术质量部、水厂确保设施及人流、物流、水流、气流不会对产品造成污染。
4工作程序
4.1交叉污染的来源
4.1.1工厂的选址、设计（包括工艺流程设计）不合理。
4.1.2卫生操作不当。
4.1.3加工人员个人卫生不良。
4.2控制与监督
4.2.1严格审查厂内外环境、工艺流程布局，做到合理和完善。
最大限度地防止食品、食品接触表面和食品包装受到污染。
技术质量部每月对工厂内部和外部的污染源进行一次审查。
确保厂区内、外污染源对整个生产不造成污染，审查结果填入月卫生评审表内。
厂区内任何厂房设施的变动或改进须经过评审或征求卫生专家的意见，并有相应的评审记录。
4.2.2明确人流、物流、水流、气流的方向由无菌区流到低清洁区。
规定非清洁区人员不得到清洁区，同一车间人员流向是清洁区→相对清洁区，并尽量避免人员流动；加工区划定清洁区、次清洁区、非清洁区。
产品流向防止交叉，尽量减少迂回。
清洗消毒区与加工区分开。
4.2.3未清洗消毒的手套、工作服、工器具、设备或其它与产品加工无关的物品等不得带入车间；手、工具、设备等被污染时，立即停止加工，清洗消毒后方进行；与产品接触的容器如箱、周转盒、水管头等不得直接与地面接触，要有支架和挂钩；落地产品应单独存放处理或废弃；原料、成品、污染物不能一起堆放；不使用不清洁材料；生产车间应封闭，防止外来杂物污染；
4.2.4操作人员的手、工作服、工器具及接触食品的设备表面，如与加工废料、地面或其他不清洁物品接触，在未经充分清洗消毒之前不得接触食品。
4.2.5进入车间鞋、车轮要经消毒池消毒；卫生监督员在生产车间入口处负责管理洗手消毒设施，手消毒盆内消毒液的有效氯维持在50PPm-70PPm，鞋消毒池有效氯维持在200PPm－250ppm。
工作服、帽必须保持清洁，不得穿进厕所，穿出车间；对加工人员进行食品加工技术和食品加工卫生知识的培训。
了解怎样和什么时候正确地对手进行清洗和消毒，培训情况记录在培训记录表中。
4.2.6低清洁区车间人员未经充分清洗消毒不得进入无菌区车间。
对加工过程中使用的工器具如推车、架、盒、箱，实行严格的定位管理，不同车间用不同颜色标识，各工序不能混用。
卫生监督员每4个小时检查一次，并记录在每日卫生检查记录内。
4.2.7规范卫生操作
4.2.7.1按有毒有害化学物品控制要求使用润滑剂、杀虫剂、清洗剂、消毒剂。
4.2.7.2水厂严格按产品加工规程进行操作；卫生监督员对车间生产连续监控。
4.2.7.3不同产品的容器应有明显标识，不交叉使用工器具，盛废弃物器具有严格标识。
4.2.7.4工器具及设备使用前应得到清洗、消毒。
卫生监督员负责管理车间内洗手消毒设施，手消毒盆有效氯维持在50PPm-70PPm。
4.2.7.5保持地面无积水，避免脚和交通工具通过死水时产生喷溅，车间固定专人不定时清除。
4.2.8严格员工卫生控制。
监控频率：
在开工时、餐后继续进入车间加工时。
4.2.8.1严格按程序要求进行手的清洗和消毒，车间内设有洗手消毒设施，手在不同情况下接触污染物都必须立即按程序清洗消毒。
4.2.8.2保证工作服和手套的清洁，工作过程中工作服和手套污染即时更换。
员工工作服帽由专人收集后，送洗衣房统一清洗，然后用紫光灯消毒30分钟以上。
所有人员进车间前都必须穿戴消毒后的工作服帽。
4.2.8.3严格按要求着装，头发不得外露，不得佩带任何首饰（戒指、耳环耳钉、项链、手链、手表等饰物）。
4.2.8.4工作人员不得化妆、涂胭脂、口红和喷香水。
4.2.8.5车间内任何人员不得有吃零食、嚼口香糖、喝饮料和吸烟等不良行为。
4.2.8.6不将与生产无关的物品带入车间。
4.2.8.7各工序的工作人员不得随便串岗，以避免交叉污染。
4.2.8.8落到地上的未包装产品单独存放，另做处理。
4.2.8.9工作区域内，禁止随地吐痰、对着产品咳嗽、打喷嚏等不良行为。
4.2.8.10确保加工人员的健康，凡患有碍食品卫生安全疾病的员工不得进入车间。
4.2.8.11公司对水源、辅料、包装材料等进行严格检查与管理，入库由质检人员检验合格后方可入库，库房人员严格分类保管，防止交叉污染。
监测频率：
辅料、包装材料等进厂时，生产过程中按时检查。
4.2.8.12对新进厂员工进行基本的卫生知识培训，技术质量部负责安排基本的食品安全卫生课程。
4.3车间布局合理，清洁区与非清洁区严格分开，两区水、空气、工器具严格分开，人员不得从清洁区向非清洁区流动。
4.4污水的排放：
地面无积存水，地漏足够，下水道有弧度，清洁区与非清洁区有各自的污水排放系统。
4.4.1车间内地面有一定坡度（>1％），并设排水沟以利排水，排水沟的侧面和底面平滑、不渗水且有一定弧度。
4.4.2废水直接流入下水道，防止溢溅与倒流。
4.4.3车间排水沟管口径有足够尺寸，以利于废水通畅排出。
4.4.4车间排水沟出口与污水处理设施相连，并有防止虫害侵入的装置。
上述设施每天进行一次彻底的清理，班前班后卫生监督员负责检查并记录清理情况。
4.5用于前后工段两区域的清洁消毒器具，有明显不同的标识，避免混用造成交叉污染。
4.6纠正措施
4.6.1对新来的员工进行卫生培训。
4.6.2在头发束缚、手饰的佩戴、手的清洗、个人物品的存放、加工车间内饮食、工作前靴子的消毒等个人卫生上如存在问题，卫生监督员按规定对工人加以纠正，如有必要则进行卫生培训，消毒液浓度每隔两小时检测一次，以保证消毒的有效性。
4.6.3如有必要卫生监督员对可能造成食品污染的情况加以纠正。
4.6.4排水不畅的地沟会阻塞排水系统，如有必要请维修人员对排水问题加以解决。
4.6.5卫生监督员对可能造成食品污染的情况加以纠正，并且要评估产品质量
5记录
5.1《每日卫生检查记录》
5.2《月卫生评审表》
5.3《包装物料验收记录》
5.4《消毒池配药及浓度检测记录》
5手的清洗消毒及卫生间设施维护及卫生保持控制程序
1目的
提供正确的洗手消毒及更衣、入厕程序，防止对食品造成污染。
2适用范围
适用于进入加工区的所有人员及加工厂区所有卫生设施。
3职责
3.1车间主任负责员工进入车间的管理，卫生监督员负责人员、设施清洗消毒的监督检查并记录。
3.2卫生清扫人员确保卫生设施的清洁卫生。
4工作程序
4.1控制与监测
4.1.1洗手消毒设施按要求设置（每10－15人设一水龙头），采用非手动式开关，配备有洗手液、有效浓度的消毒液和干手设施。
为便于员工洗手消毒，在车间入口处、车间内、卫生间等都设有洗手消毒设施，便于工人洗手消毒。
卫生监督员负责在加工前及加工过程中每4小时检查一次洗手消毒设施，同时检查消毒液有效氯浓度，确保在50PPm-70PPm。
结果填入每日卫生检查记录内。
4.1.2工作人员要严格执行洗手消毒程序
确保下列情况下彻底洗手消毒：
a.工作以前、每次进入车间、任何原因离开工作区返回时；
b.上厕所以后；
c.吃饭后、吸烟后或者接触嘴或任何在嘴里的东西后；
d.接触头发、耳朵或鼻子以后；
e.接触污染物的废物、垃圾、脏的器皿之后；
f.对着手打喷嚏或咳嗽后；
g.根据不同产品规定的一段时间间隔洗手要求。
每次进入加工车间时由卫生监督员负责对工人的洗手消毒程序进行监督检查，每班对车间的洗手消毒设施进行监督检查。
4.1.3建有与生产车间相连的更衣室、卫生间和沐浴间，并与加工车间之间设有缓冲带；卫生间采用独立蹲位的、可及时冲洗的便池（每15－20设一个），卫生间、更衣室的门采用自动关闭的门，不直接开向加工生产车间，并维护保养良好。
设有专人每天负责对厕所进行清洗、消毒，及时添补卫生用品。
每班次后进行清洗和消毒并保持地面干燥，厕所通风良好并有防蚊蝇设施，每班由卫生监督员对更衣室、卫生间的清洗消毒情况进行监督检查。
卫生间设施齐全，通风良好、干燥清洁，污水排放畅通，水厂设备组对卫生间的设施状况进行维护保养，负责保持卫生间设施的状态良好。
进卫生间必须遵守的程序：
更换工作服→换鞋→入厕→冲厕→洗手消毒→干手→换工作服→换鞋→洗手消毒→干手进入工作区域。
每班由卫生监督员对厕所的设施及工人的入厕洗手消毒情况进行监督检查。
4.2纠正措施
4.2.1卫生监督员应对更衣室、厕所设施的清洁情况进行监督，纠正任何可能会造成污染的情况。
4.2.2若卫生间设施损坏由卫生监督员及时报修，并对工人不正确的入厕洗手程序进行及时纠正；对工人的不良卫生习惯及时纠正。
4.2.3补充卫生用品，若洗手液浓度不适宜，应补充消毒液或配置新消毒液，并要求员工重新洗手和消毒。
4.2.5根据实验室微生物抽检结果对员工洗手消毒程序进行纠偏。
直至符合卫生要求。
4.2.6对污染产品隔离并评估污染情况，同时采取必要的处理措施。
5记录：
5.1《消毒池配药及浓度检测记录》
6防止掺杂物的污染规程
1目的
防止在加工过程中因外来物质对食品及食品包装造成污染。
2适用范围
适用于与食品接触的所有设备、设施、清洗消毒用品及包装材料等。
3职责
3.1采购部门负责包装物品的管理，生产车间严格按要求使用和临时保管，技术质量部负责监督检查。
3.2车间负责人班前对车间内玻璃器具及其它易碎物品进行检查。
4工作程序
4.1污染物的来源与控制
4.1.1空气中的灰尘与颗粒
4.1.1.1厂区及厂区周围大面积绿化，厂区道路经过水泥硬化处理，且保持道路的清洁，可有效减少尘土。
4.1.1.2公司设专人每天对厂区的卫生状况进行检查，对于卫生清扫不彻底的地方及时通知责任人进行清扫。
4.1.2产品、接触表面及包装材料应防止受润滑剂、清洁剂、消毒剂、金属碎片及其他化学、物理污染物或被喷入、滴入、排入和吸入污染物而受到污染。
4.1.2.1车间所使用的清洁剂、消毒剂、非食品级润滑剂及允许使用的化学物品，都必须有明确的标识，标签清晰。
应定点存放，由专人保管，专人使用。
清洁剂、消毒剂与其他化学物质分开放置。
4.1.2.2车间采用食品级润滑剂要正确标识，专人保管，定点存放。
4.1.2.3维修所需的非食品级润滑剂、燃料、气体、金属材料等必须在生产停止后方可进入生产车间使用。
如遇紧急情况须在未停产的情况下使用，则必须采取严密的隔离措施。
以防止污染产品。
维修结束后，清洗消毒必须彻底，重新生产前要进行检查。
4.1.2.4水滴和冷凝水的控制：
水厂设备组负责制定工厂通风系统的保养维修计划。
确保足够的通风排气。
4.1.2.5玻璃物品的控制：
所使用的玻璃器具有照明灯、灭蝇灯、钟表、温度计等。
车间、仓库安置有保护装置的防爆灯；定期检查玻璃器具的完好状况；一旦有玻璃器具破碎必须用密封容器运出。
4.1.2.6严格按照规定比例对各种化学物品进行配制。
清洗剂、消毒剂使用完后要进行冲洗（酒精消毒除外），设备和工器具清洗消毒严格按程序进行。
避免残留清洁剂和消毒剂等化学物品对食品的污染。
4.1.2.7生产过程中，卫生监督员要每天对车间内可能发生污染的污染源进行检查，确保有毒化合物有标签并且存放安全，结果填写在每日卫生检查记录内。
4.1.2.8生产期间的清洁、消毒应防止产生地面溅水，确保重新生产前的卫生检验合格。
卫生监督员每天要对食品生产车间内可能产生的污染源，包括凝结水的污染进行检查，结果记录在每日卫生检查记录内。
4.1.2.9合理放置灭虫、鼠器材，确保不会对原料、产品及其包装材料造成污染。
4.1.2.10防止包装材料的不卫生：
采购包装材料，必须提供材料无毒、无害、卫生的证明书，出口包装纸箱须经检验检疫局检验，取得包装性能检验合格证书。
须经技术质量部检验合格后才能入库。
内外包装分别存放，上有盖板，下有垫板，库房保持干燥清洁、通风、防霉，并设有防鼠设施。
使用前卫生监督员对其进行核查，实验室定期对包装材料进行微生物抽检，确保投入使用的包装材料卫生合格。
4.1.2.11消毒及部分清洗用水收集排放，不直接排放地面；保持地面无积水，避免脚或交通工具通过死水时产生喷溅。
4.1.2.12冲洗机器及台面应避开产品。
4.1.2.13员工不化妆、不戴装饰物、穿无钮扣工作服、戴工作帽头发不外露。
经常对员工的穿戴进行巡查，发现问题后立即整改。
4.1.2.14生产过程中废弃物不定时清理，每四小时检查一次。
4.2监控
4.2.1厂区道路每天由专人清扫。
4.2.2车间负责人每天都要对车间内玻璃器具的完好状况作一次检查。
4.2.3车间主任和卫生监督员对包装材料、员工着装、有毒物品使用不定时检查。
4.3纠正措施
4.3.1对可能造成产品污染的情况加以纠正，并对可能受到污染的产品进行评估。
4.3.2对清洁消毒用品实施正确的管理。
4.3.3除去不卫生表面的冷凝水。
4.3.4评估被污染食品。
4.3.5清除地面积水、污物、清洗化合物残留。
5记录：
5.1《每日卫生检查记录》
7有毒化学物质的标记、贮存和使用规程
1目的
确保有毒化学物质的贮存和使用，不会对食品造成污染。
2适用范围
适用于加工生产有关的所有化学物品如：
消毒剂、清洁剂、杀虫剂、实验室药品等。
3职责
3.1化学物品管理人员负责化学物品的管理及领用，并做好记录。
3.2技术质量部负责有毒化学物品的管理及使用人员的培训，保证贮存、配制及使用符合卫生安全要求。
4工作程序
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