7600管子加工工艺.docx
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7600管子加工工艺
7600T管子加工通用工艺
编制：
蒋伯源
校对：
罗延华
会签：
朱正宇
船舶管子加工通用工艺
1
主题内容与适用范围
本工艺是以英国劳氏船级社规范以及其他有关文件和资料而编写。
本工艺适用于船舶管子的加工，有特殊要求的管子应按其图样及技术文件要求执行。
2材料
2.1管子材料的化学成份和机械性能应符合造船规范要求和有关标准的规定。
2.2有色金属管材的表面应光滑清洁，不应有针孔、裂纹、气泡和锈蚀等缺陷。
2.3无缝钢管的内外表面不允许有裂纹、折迭、结疤、夹灰、分层、锈蚀等缺陷存在，如有上述缺陷应完全清除，被清除部位的管壁厚度的减薄率不应超出该材料标准的负偏差。
3管子的弯制
3.1弯管方法
弯管方法应尽量采用弯管机冷弯，其它管子的热弯尽量在弯管机或平板上弯曲。
3.2弯曲半径
弯曲半径R大于或等于3倍管子外径，特殊情况允许2倍以上，但必须采取保证质量的有效措施，布置管路时确实有困难，可采用弯曲半径小于2倍管子外径的定型弯头。
3.3弯管外观质量
管子弯制后，管壁不应有明显的擦伤、沟槽和碰撞所造成的明显凹陷。
管子弯曲部份不允许有裂纹、结疤、烧伤、折迭、分层等缺陷。
如有上述缺陷存在，应完全清除，被清除的部位壁厚的减薄量，应在规定减薄率范围内，镀锌钢管弯制后，如有上述缺陷存在，也应完全清除，不得有起层剥落的现象。
3.4弯管圆度偏差
弯管所产生的管子圆度偏差值应符合表1规定，见图1。
表1
弯曲半径
mm
R≤2D
2D＜R≤3D
3D＜R≤4D
R＞4D
圆度%
≤10
≤9
≤7
≤5
圆度偏差应按下式计算
E=
×100%
式中：
E—管子弯曲部分圆度偏差，%；
D—管子外径，mm；
Dmax—弯曲处截面最大外径，mm；
Dmin—弯曲处截面最小外径，mm。
图1
3.5管壁的减薄率
管子弯曲后，管壁厚度减薄率应按下式计算，其值不应超过表2的规定。
F=
×100%
式中：
F—管壁厚度减薄率，%；
t—原有管壁厚度，mm；
t1—弯曲后的管壁最小厚度，mm。
表2mm
弯曲半径
R
壁厚减薄率F%
钢管
铜管
冷弯
热弯
冷弯
热弯
2D＜R≤3D
25
10
30
15
3D＜R≤4D
20
5
25
10
4D＜R
15
5
20
10
3.6折皱高度
管子弯曲后，弯管所产生的褶皱允许极限为外凸h1≤
×D，内凹h2≤
×D。
在折皱处不得有目测可见的裂纹，对于大口径排气管、付锅炉烟道等低压管路的布置，不宜采用外购定型弯头，可采用虾壳式弯头，见图2，其弯曲半径应与管子的公称通径相等。
图2
3.7收缩率
管子弯曲后其弯曲处的截面最大外径尺寸，会出现小于原来管子的实际外径尺寸的现象，起收缩率应符合表3规定。
表3
弯曲半径R
mm
R≤2D
2D＜R≤3D
3D＜R≤4D
R＞4D
收缩率%
≤6
≤5
≤4
≤3
收缩率按下式计算
1—
×100%
式中：
D—管子实际外径，mm；
Dmax—弯曲处截面最大外径，mm；
Dmin—弯曲处截面最小外径，mm。
3.8热处理
I级管路的钢管，如冷弯的弯曲半径小于外径3倍时，应进行热处理。
所有合金钢管经弯曲后均应进行热处理。
由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后，进行液压试验之前，应进行适当热处理。
铜管应进行退火，铜合金管应进行退火或消除应力的热处理。
4切割和开孔
4.4有色金属管、镀锌钢管和外径不超过32mm钢管，应尽可能用机械方法切割和开孔；外径大于32mm的钢管允许用氧乙炔焰切割与开孔。
4.2管子切割与开孔后，切口必须修整光顺，需清除割渣和毛刺。
4.3机械切割后，管子端面与管子中心线的垂直度偏差△应符合表4的规定。
表4mm
公称通径
垂直度偏差△
氩弧焊封底对接
法兰焊接
DN≤100
≤0.5
≤1
100＜DN≤200
≤0.5
≤2
200＜DN≤350
≤0.5
≤3
4.4总管开孔以后，应清除割渣，支管和总管接合端切割后应用手工整磨光，使之与总管吻合，其间隙应不超过3mm。
5管子连接
5.1钢管连接
5.1.1支管连接
5.1.1.1通常支管应直接焊在总管上，钢管支管通径大于65mm或壁厚≥6mm时，不允许用气焊焊接，开支管必须考虑管内液流方向，单向流的支管应尽量采用斜支撑，支管接头不宜过长，焊接支管形式见图3。
图3
5.1.1.2总管上的支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm，另外支管不应影响总管的通道截面。
5.1.2异径管子连接
5.1.2.1异径接头有三种型式，如图4。
锥型同心型偏心型
图4
5.1.2.2公称直径小于或等于150mm的不同直径管子的连接，采用异径接头，异径接头材料与连接管子的材料相同。
5.1.2.3不同直径管子连接可采用异径法兰，形式如图5所示，应严格控制工作介质流向，只许由小口径流向大口径。
图5
5.1.3套管连接
5.1.3.1套管连接的结构形式和技术要求见表5。
表5
简图
结构尺寸
mm
适用范围：
III级管系
管系
最高设计压力
MPa
最高设计温度
（℃）
L≥80
l≤1/2L
δ≥1.25δ1
2C1≤3
K≥δ1（min5）
蒸汽
0.7
170
燃油
0.7
60
其他介质
1.6
200
5.1.3.2套管连接不得用于有可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀之处，套管材料应与管路材料相同。
5.1.4对接连接
管子的对接可采用直接对焊、坡口对焊、封底对焊等型式，各型式的技术要求见表6。
表6
名称
对接型式与
装焊尺寸简图
结构尺寸
（mm）
适用范围
管系
设计压力
MPa
设计温度
℃
直
接
对
焊
δ
2
3
4
5
蒸汽
≤1.6
≤300
b
6
8
10
c
1±0.5
2±0.5
e
2±0.5
坡
口
对
焊
δ
6
7
8
9
10
11
≥12
燃油
≤1.6
≤150
b
12
14
16
≥18
c
2±0.5
3±0.5
e
2±0.5
p
2±1
其他介质
≤4
≤300
α
60±5°
坡
口
对
焊
δ
≥6
7
8
9
10
11
≥12
其他介质
＞1.6
＞300
b
14
16
18
≥20
c
2±1
e
2±0.5
p
2±1
α
70±5°
5.2铜管连接
5.2.1支管连接
5.2.1.1铜管支管尽量采用三通接头（GB/T11618.5铜管三通接头）。
5.2.1.2铜管的焊接支管型式，也可以采用图6中A、B两种。
A型B型
图6
5.2.1.3支管焊于总管上时，如总管内径大于支管内径时，采用图6A型，如总管内径等于支管内径时，采用图6B型。
5.2.1.4图6A型支管插入口不得超过领口最低点。
5.2.1.5B型支管与总管交接处应相贯。
5.2.2铜管的其它连接
铜管的其它连接可采用下列三种型式：
如图7
直接对接焊护管搭焊套管搭接焊
图7
5.3管子连接尺寸公差要求
管子加工结束后，经检验后才可入库，其尺寸公差标准按表7的规定。
单件校管尺寸偏差范围表
表7
序号
项目
公称通径
（mm）
标准范围
（mm）
略图
1
直管
△L
全部
±4
2
弯管
△L
全部
±4
△H
±4
△θ
±1
3
弯管
△L
全部
±4
△A
±5
△H
±3
θ1、θ
±≤2°
4
立体弯管
△L
全部
±4
△A
±4
△H
±4
△θ1
±1°
△θ2
±1°
5
支管
△L
全部
±4
△A
±4
△H
±4
△θ
±1°
6
贯通件
△L
全部
±4
△A
±4
△θ
±1°
7
法兰平面垂直度
θ
DN≥400
≤10′
DN=200~350
≤20′
DN≤150
≤30′
8
法兰平面弯曲
α
DN≥500
≤1.5mm
DN=250~450
≤1.0mm
DN≤200
≤0.5mm
9
直管弯曲度
a
DN≥40
≤1.5mm/M
10
法兰螺孔
a
DN≤100
≤0.5mm
DN≥125
≤1.0mm
6管子验收项目
6.1管子弯制后，应按规定要求检查管子弯曲部位的圆度偏差，管壁厚度减薄率和表面质量，不应有裂纹，拉伤以及过分的褶皱等缺陷。
6.2检验管子时应检查管子几何尺寸，法兰与管子的垂直度，以及法兰表面质量。
6.3法兰焊接按有关要求进行。
法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子塞入量，焊脚尺寸及焊缝质量。
6.4对于管子上开支管孔，应检查其位置的正确性，开口大小，光顺度及支管的连接情况。
6.5管子的对接焊接头，应根据造船规范要求进行X射线或Y射线检查，如不能采用上述方法检查时，经验船部门同意，可采取其他等效检查方法。
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