钣金折弯加工工艺.docx
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钣金折弯加工工艺
钣金折弯加工工艺
折弯加工工艺
（1）上动式:
下工作台不动,由上面滑块下降实现施压;
（2）下动式:
上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压.
4.折弯加工顺序的基本原则:
*先折弯的刀序对后折弯刀序时不能产生干涉,前道折弯要考虑后道折弯的靠位点.
*折多刀折弯工件应由内到外,由小到大的原则进行折弯.
*对特殊形状先折弯特殊形状,再折弯一般形状.
*工序安排要考虑折弯操作的方便性和安全性,务必减少翻动的工作量,只有好的工序才能提高效率且轻松.
5.折床的用途:
折弯,冲凸包,压垫脚,压线,印字,铆钉,压接地符,抽孔,铆合,压平,三角补强等.
6.折床上下模的基本知识﹕
※※折弯模--使材料沿着直线（折弯线）产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具.
※※与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。
由于弯曲时内、外区切向应力方向不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种反向的弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变。
所以与其它变形工序相比，弯曲过程的回弹现象是一个影响弯曲件精度的重要问题,因此设计折弯模时90°都是88°
※※折弯模材料要求具有高的耐磨性和断裂抗力,一般常用Cr12（对应日本SKD1,美国D3）硬度HRC47±2
6.1上模﹕又称为折刀,折床上模分类:
6.1.1刀口成型角度分类:
88°;30°;43°（43°属于一种特殊刀）
6.1.2形状分类:
a.尖刀b.直刀c.弯刀（高,中,矮,薄）d.万用刀e.非标万用刀f.段差模（平面段差模,V型段差模）g.压死边模（平面模,插深带压死模）
6.1.3刀尖R角分类:
R0.3,R0.5,R0.8,R1.0,R1.5,R2.0,R3.0,R4.0,R5.0,R10,R15,R50,......
6.1.4折床上模按长度分为整体式和分割式两种;
整体式上模长度:
835mm
分割式上模长度:
10,15,20,40,50,100（右耳）,100（左耳）,200,300;
下图为88°直刀分割
6.2下模,又称为V槽下模﹕折床下模包括V槽模和模座
6.2.1折床下模按长度分为整体式和分割式两种
整体式下模长:
835mm
分割式下模长度:
10,15,20,40,50,100,200,400
6.2.2下模按V槽量分类分单V和双V
6.2.3下模按V槽角度分为:
30°,88°
6.2.4下模按V槽开口宽度分:
4V;6V;8V;10V;12V;14V;16V;18V;19V;20V;22V;24V;26V;36V;42V;56V
6.3模座:
（固定下模的底座,是促成折弯成型的一个重要部分,与上下模搭配使用时受机床行程限制）
6.3.1固定式:
AMADA机床标准底座高A为75mm和55mm,我司自制高度A有:
134mm,114mm.
6.3.2活动分段式底座
6.3.3单槽底座;
★★V槽称呼通常以“槽宽数值+V”形式表示。
例如当V槽宽度为6mm,则此V槽称为“6V”,也就是我们俗称的板厚为1.0的槽。
★★折床使用的下模V槽宽度通常为6倍的料厚（6T）,特别注意的是我司所用的折弯系数都是在固定槽宽下得来,不同的板厚都有对应的槽宽,如果折弯时使用的槽宽大于规定,则所折料件尺寸整体偏大;如果折弯时使用的槽宽小于规定,则所折料件尺寸整体偏小.因为槽宽加大折弯R角会变大,所以尺寸就会随着加大.当铝板折弯常有裂纹需加大内R角时,应考虑内R角大于1时就要适当加大折弯系数,或R角处按中性层计算展开.
7.折床的背规（即后定位）
种类:
普通型,长双点,加长型,垫片型,特殊定位作用:
7.1普通背规:
面靠位用于工件的端面靠位和工件的左右侧向定位;
点靠位用于工件的两点或多点的靠位,亦可用于一点靠位（必须有辅助设施,侧边加定位）
7.2长双点背规定位:
小宽度工件的靠位折弯.普通后定规即使后座靠在一起,其后定规前部之间还有120mm宽,而用自制后定规可使前部距离缩小到适用值,避让毛刺或料件异形处来靠位此功能同单个背规功能相近,但比单个背规定位操作方便且精度高.
7.3加长背规定位:
利用加长特征,进行小尺寸或负尺寸的间接靠位.
此加长后定规可以伸出机床得到靠位负值尺寸.可用于一些靠位难度较高的小折,间接靠位折弯;左右定位工件.由于它长于普通后定规,所以工件在用普通后定规靠位时,它可用作工件的左右定位.
7.4垫片后定规
用于小尺寸折弯靠位,一般小尺寸折弯的靠位需垫垫片,以免上模压坏后定规,但加垫片时垫片易跑动,影响安全操作,此后定规的突出部分就起垫片的作用.
7.5特殊定位型背规
折弯时料件直接或间接定位均紧靠背规（即平行于背规）,如果工件的定位面是斜面,此时应视工件的大小（定位的稳定性）设计定位治具,产品设计是对称型的在设计后定位时也应设计成对称型,这样在折弯时一次折起便于控制产品质量.
★★★目前我司所用的折弯机:
（主要是AMADA折弯机13台）
★日产AMADA折弯机:
100TON,35TON两种,（分自动控制深度系统和手动控制深度系统）100TON机折弯长度3100mm,定位精度±0.15mm,控制精度0.01mm;背规行程范围:
0-500mm.折弯行程100mm.
★意大利产嘉士宝折弯机（2台）:
100TON.此机床电脑控制系统较先进,可模拟自动排出折弯刀序,背规可自动上下前后移动,折弯时下工作台带角度补偿,适合折弯较长工件.缺点油路部分生命脆弱.
★另外还有怡泰200TON,60TON,黄石,亚威,Safan,由于这几台机床很老化,目前只折一些简单的工件.
※※对于一个初学折床的人来说最大的难点就是折弯工序的安排,所谓会者不难,难者不会.因为你学折床没有从最基础的地方学起,折弯离不开模具,只有熟识模具形状,了解模具的特点,对模具规格熟记于胸折弯选模时才能对号入座.简单的说当我们折弯一个深与宽成2:
1的U型时,稍微懂点就知用弯刀折弯,直刀肯定干涉.对于折弯上模不管如何变化,刀尖中点与受力面的中心点总是在一条线上,而这条线（垂线）必须是刀口的角度平分线.如果平分线两边角度不一样,折弯成型时向下加压后刀模就会向前或向后拱闪,极易损坏模具和刀夹.下图为三种刀模的重合:
※通过以上对折弯机工作原理,折弯刀序原则和折弯刀模的了解,我们应该具备了折弯学徒工的基础知识,走上操作比较容易了.但要想成为一个折床好手,高手这是远远不够的,必须通过实践,不断地累积经验总结经验才能进步.其实不管多么复杂的钣金件,它都是由一些很基本的弯曲组成,分别是:
L型,Z型,U型,钝角型,锐角型,死边,断差
万变不离其宗,只要我们掌握了这些构成钣金基本形状的折弯可加工数据,我们每人都可成为折弯好手.在掌握基本形状可加工数据前,我们先了解钣金行业的通用加工数据:
8.理论中标准槽下的折弯:
（一般标准槽不能折的换小一级的槽折如12V可换成10V,10V可换成8V…如果换小槽折弯相应的折弯系数要减小,一般公式是:
标准系数-（标准槽宽度-所用小槽宽度）×10﹪
展开系数90˚展开系数表
板厚（T）
槽宽V
材质
值
板厚（T）
槽宽V
材质
值
0.8
6
钢板
1.6
2.5
16
钢板
4.4
铝板
1.4
铝板
4.2
1.0
6
钢板
1.8
3.0
18
钢板
5.2
铝板
1.6
铝板
5.0
1.2
8
钢板
2.2
3.2
20
钢板
5.4
铝板
2.0
铝板
5.2
1.51.6
10
钢板
2.7
3.5
26
钢板
6.2
铝板
2.6
铝板
6.0
2.0
12
钢板
3.5
4.0
钢板
7.2
铝板
3.3
铝板
6.8
2.3
14
钢板
4.0
5.0
钢板
9.0
铝板
3.8
铝板
8.8
※※大的圆弧和铰链类展开都按中性层长度计算
8.1L型折弯最小折边:
B≥T+V/2+0.5（T=板厚,V=板厚对应槽宽）
8.2Z型折弯最小高度
H≥2T+V/2+1.5（T=板厚,V=板厚对应槽宽）
8.3U型折弯
①A值参照L型折弯
②B值根据上模同时考虑A值
8.4角度大于90°小于180°钝角折弯
两折间料内尺寸斜长A≥V/2+1.5（T=板厚,V=板厚对应槽宽）
8.5锐角折弯（小于90°一般大于30°）
A值参照L型折弯,（死边折弯一般换小槽极易压爆模具,技巧是先用88°小槽折成90°再插深即可）
8.6压死边:
（其实压死边看起来简单,那只是设计常规的.还有中间留缝的,需垫板压;尺寸超大的压后有缝需先轻折一刀再插深压死;尺寸超小的需压线再插深或压死时在侧边垫板;另外还有90°折弯连死边,S型死边都需辅助治具）,下图为死边尺寸较大的例子:
8.7折圆弧:
有圆弧刀的可直接折起,没有圆弧刀的可一刀一刀递减折圆弧,递减折圆弧起刀与收尾刀须调浅以使圆弧与平面过渡在切点上,此方式折弯需镭射割圆弧检具调模要一点一点测试,很费时间,但可缩短开模时间.
8.8段差:
（利用特殊的加工模具---段差模,通过调整面取的大小和垫片的厚度来达到所需的上下模V槽宽度,要加压的情况下,一次性形成N折的加工,称为段差加工
段差在钣金设计中随处可见,用处比较广泛.（如图一所示）
8.7.1段差模具结构:
段差模由上模,下模,垫片和面取组成
上模:
.（如下图所示的三种上模
下模:
（如下图所示的三种下模）
垫片:
目前我司常用的垫片有以下规格:
0.5,0.8,1.0,1.2,1.5,2.0,3.0,长度为835mm.
面取:
面取是段差模具中一条长方形钢材,其四个棱角分别倒成0.5mm,1.0mm,
2.0mm,4.0mm的四个面,这个斜面称为面取.（如下图所示）
8.7.2.段差种类及加工方式:
段差一般分为直边段差和斜边段差两种.
直边段差----两折均为90度的段差.
加工方式:
当段差高度尺寸H-2T小于V/2+1.5（V为板厚对应的槽小一级）时采用段差模具成形.,若高度H-2T大于或等于V/2+1.5（V为板厚对应的槽小一级）时则采用一正一反两折完成.
斜边段差---两折间的角度A根据图面要求而定,斜边长度L为两折间的料内尺寸
加工方式:
当斜边长度L小于V/2+1.5（V为板厚对应的槽小一级）时采用段差模具成形,当L大V/2+1.5时采用正常的一正一反两折完成.
8.7.3面取的选择:
由于面取具有增大V槽和减小折痕功能,故不同的板厚要选择不同的面取
板厚
T≦0.8
0.8≦T≦1.0
1.0≦T≦1.2
1.2≦T≦1.5
T≧1.5
面取
0.5
1.0
1.0或2.0
2.0
4.0
8.7.4段差垫片厚度的计算方法:
段差高度能否达到,取决于垫片的厚度是否适当,且段差高度愈高,所要求的垫片厚度愈小,反之,段差高度愈低,要求的垫片厚度愈大.
H---面取*0.819
垫片厚T=11-----------------------------
0.574
此计算公式为经验值,仅为选择垫片的厚度提供参考,具体情况依实际段差效果进行调整.
8.7.5.段差的调试方法:
★直边段差调试时,若段差高度小于要折高度,则:
减小垫片厚度,或模具允许下加深折
★若段差高度大于要折高度,则:
增大垫片厚度.或调浅机床
★若工件的折痕太深,则:
1增大面取
2垫铁皮
3选择大R角的面取.
★若高度达到,但角度大于90度时,则:
1模具偏心
2增大垫片的厚度.
注意:
当垫片的厚度增减幅度小于0.5MM时,可以不再校正模具,当增减幅度大于0.5MM时,就要求重新对模.
★若段差后两边不平行,则可通过增减垫片的厚度来实现:
设定靠A折段差（如下图所示）
1当α>90˚时,增大上模垫片厚度.
2当β>90˚时,增大下模垫片厚度.
段差的平行度,可以通过卡尺的内尺基面来测量.
★斜边段差
由于斜边段差存在折弯倾斜,故可以使用如下方法来调试:
1段差模偏心加工.
2增减垫片厚度.
注意:
由于斜边段差较为特殊,故可以任意选择垫片厚度,（一般要求较小）,通过模具偏心来实现,其调试方法同直边段差.
8.7.6压段差（Z弯曲）展开计算
Z弯曲之展开尺寸（=L）L=A+B+Z
直边段差展开系数Z值表.
高度H
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
1.7
2.0
3.0
0.5
0.08
~
~
~
~
~
~
~
0.8
0.15
0.08
0.1
~
~
~
~
~
1.0
0.45
0.18
0.15
0.13
0.12
0.1
~
~
1.5
0.9
0.6
0.4
0.25
0.22
0.2
0.18
0.15
2.0
1.35
1.05
0.9
0.7
0.4
0.3
0.25
0.2
2.5
1.8
1.5
1.35
1.2
0.8
0.7
0.4
0.3
3.0
2.3
2.0
1.8
1.6
1.3
1.2
0.8
0.4
3.5
~
2.5
2.3
2.1
1.8
1.6
1.2
0.5
4.0
~
3.0
2.8
2.6
2.3
2.1
1.7
0.6
4.5
~
3.4
3.2
3.0
2.7
2.5
2.2
1.0
5.0
~
~
3.7
3.5
3.2
3.0
2.6
1.3
※※V槽型断差模在折弯断差处一侧有孔距边距离很小时会翻起,平面式断差模是不会的
9.折弯时,由于孔边到折弯线的尺寸过小会使孔拉变形或翻掉,必要时需适当做一些工艺处理:
9.1LASER在相对应的折弯线作割线处理.
9.2NCT在相对应的折弯线作压线处理（此方法优先考虑）.
9.3将孔加大至折弯线（此方法必须与客户进行确认）.
9.4先下一小引孔折弯后扩孔
9.5用小槽折弯
9.6偏槽折弯
9.7垫板折弯
9.8双槽二次折弯
9.9对矩形异形孔可用补料法
注意:
以上方法也适用于较小边折弯.
注:
当靠近折弯线的孔距折弯内壁小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
（也可用公式孔距折弯线小于两倍的板厚＋1时,折弯后会发生变形，此1实际是取的内R值）
10.折床压三角补强
三角补强的成型有两种:
1.与折弯刀具同时共享,即折弯与三角补强同时加工
2.工件折弯后再压三角补强.
※※一般压筋在2-3个无须开模,只把上模空开,下模V型槽分段之间垫筋（自制简易）即可.材料厚度超过2.0则需开冲床模
11.折床简易模
※折床简易模分为两类:
11.1.折弯模具型:
这类模具没有特定的规格,一般开制全凭技术者的创新,好处是可以使产品缩短交期.
11.2用来成形抽桥﹑段差﹑异形小折﹑铆钉﹑抽形﹑抽孔﹑压印﹑整形等,设计比较复杂,多样化,需要我们学习专业的课程《简易模设计》.
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