焊装工艺培训资料.docx
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焊装工艺培训资料
一、焊接基本知识
1、何谓点焊焊接
点焊是通过电极对要连接的材料加压，对此在短时间内供应大电流，通过此时的电阻发热使焊接局部融化结合。
在焊接部产生被称为焊点的融化部。
2、点焊的要素
左右点焊强度的原因有很多，其中主要的有4个，这被称为点焊的四大条件。
A、焊接电流I：
焊接时流经焊接回路的电流。
点焊时I一般在数万安培以上，焊接电流是影响焊接区吸热的主要因数:
Q=I2Rt,在其它参数一定时I也应有一个合理数值。
I过小→吸热小→不能形成熔核或尺寸小；
I过大→加热速度快会产生飞溅，使焊点质量降低。
B、焊接时间t:
一般在数十周波以内，一周波=0.02秒，每一焊接循环中，自焊接电流接通到停止的持续时间。
焊接时间同时影响吸热和散热。
通常，在规定焊接时间内焊接区析出的热量除部分散失外，将逐渐积累用以加热焊接区，使熔核逐渐扩大到要求的尺寸。
焊接时间对熔核尺寸的影响与焊接电流的影响基本类似。
C、电极压力F:
数千牛顿N，电极力影响接触电阻，即影响热源的强度和分布，同时影响电极散热的效果和焊接区的塑性变形，当其它参数不变时：
1）电极压力过小由于焊接区金属的塑性变形范围及变形程度不足。
接触电阻增大，电流密度过大而引起加热过快，引起严重喷溅，使融核形状和尺寸发生变化。
2）电极压力大，使焊接区接触面积增大，总电阻和电流密度均减小，焊接区散热增大，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透缺陷。
3）一般情况下，增大电极压力同时适当增大焊接电流或焊接时间，维持焊接区加热程度，从而焊接强度不变。
D、电极工作面的形状及尺寸：
常用电极头有圆锥分型和球面型、平电极。
电极管理对质量影响很大，所以在作业中要特别注意。
电极端面及电极体的结构形状、尺寸和冷却条件影响熔核几何
尺寸和焊点强度。
电极材料冷却效果好，则散热快，电极端面的颜色则不变；冷却效果不好，则电极端面会先变蓝后变黑，火花变大。
电极前端径（D）越大，电流密度越小，焊点越小（这时焊点看起来好象焊的很大，实际上这只是表面烧焦而已，实际焊接部分很小）。
电极前端径（D）越小，产生焊渣，焊坑越深，强度越低（铁板深深凹陷，强度低下）。
注：
①常见的电极件有：
电极臂、电极帽、电极座、电极杆、电极头，工作原理为内外锥度配合紧固。
②由于焊接产生的焊接压力很大，在换电极（件）时一定要将手柄开关关上以免造成严重的人身伤害事故；在作业时要做到“三不要”：
不要伤害自己、不要伤害别人、不要让自己受伤害。
3、点焊作业上的注意
为了使你所作业的点焊拥有足够的强度，制作出焊接质量有保证的制品，必须注意以下五个项目（也是每天操作中必须注意的事项），以将值得信赖的制品送到下个工位。
1、坚持电极研磨
2、遵守点焊间距、打点数
3、注意焊枪操作角度
4、贯彻目视、自检
5、半破坏检查
3-1电极研磨
当电极变成下列状态时，一定要研磨调整。
A、电极前端径比基准大时
B、电极前端表面污损严重时
C、上下电极接触状态不好时
3-2焊接间距及打点位置
点焊中的间距、打点数及打点位置的好与坏会对车体刚性产生很大的影响，在作业时一定要按“点焊标准作业票”指示的间距、打点数进行。
点焊间距、打点数是根据试制车间车的实验结果决定的，当然打点数少是不允许的，但也没必要比指示数多打点。
此外，作为打点位置的基准，点焊的打点位置超出边缘1/2压痕以上时则需要再重新焊接一次。
*一般来讲在零件的边缘一定有打点设定，请一定仔细确认工程图，不要忘记焊接。
*焊接后请从反面看确认焊接位置。
因为有从正面看是正确的，但从反面看则有焊接脱落的情况。
3-3注意焊枪角度
即使焊接条件适当也会产生焊接不良，这多为焊枪操作不良引起。
操作焊枪时“加压时相对与零件电极要经常垂直加压”非常重要，若以勉强的姿势作业，会造成焊接质量不稳定。
此外，倾斜角度达到10度以上时，强度低下会特别显著（故一般在焊接操作中，焊枪与零件的允许倾斜角度范围为：
±10度）。
使用铜垫板时电极角度的影响也非常大。
·焊枪操作的留意点：
A、相对于焊接部，焊枪是否垂直加压。
B、焊枪的吊挂方法是否最易于作业。
C、零件的放置台是否在最易于作业的地方。
特别是车窗等总装零件的安装面，如果角度不好会造成边缘部位变形，总装零件
无法装上，要注意：
1、边缘部变形；
2、前风窗；
3、后风窗；
4、行李箱盖；
5、车门及门框
3-4外观检查（自检）
回顾你们所进行的点焊强度是否充分，能否放心地送往下个工位，这就是外观
检查。
外观检查是通过你的目视进行的，因此需要培养能判断良与不良的眼力。
1组：
焊点间距、焊点数——偏离标准（返修）：
间隙不良、打点数不足。
2组：
焊点外观——焊点脱落的可能性大：
外观贫弱，压痕径过大，中央部突起，形状不良，分流。
3组：
焊点外观——强度低下：
穿孔，焊渣大，打点位置不良。
如果有很大的焊渣，必须在本岗位清除，不能将缺陷流到下道工序。
3-5半破坏检查
·半破坏检查之处的选定：
1、对每台焊枪、机器进行选定：
焊接打点中加压力电流值最高和最低的地方
2、选定作业条件恶劣的地方进行：
板厚组合厚的地方
使用铜垫板、锌的地方
零件精度差的地方（零件间隙大的地方）
作业困难的地方
注：
有的焊枪焊接钢板有2层板或3层板、4层板，有的时候在焊4层板时可能不脱焊，但在焊2层板时会出现脱焊现象，一方面与钢板材料有关，一方面与焊枪的电流、气压也有一定的关系。
所以一般同一把焊枪在焊几层钢板时，至少每种钢板有一个焊点为半破坏点以保证焊接强度。
3、每天检查确认事项
在这里写下在现场实际作业时应注意的地方。
焊渣火花飞溅很多，实际是不好的焊接。
乍一看好象粘的牢固，实际是减少了相
应的板厚，强度降低。
如果焊渣粘在外板上会造成外观不良，需要返修。
前端要水平、全面均等地贴合摩擦。
倾斜则会产生把零件往横向推动的力，拔掉
定位销，会产生零件错位的现象。
电极头的前端直径要磨成规定尺寸：
5～6mm。
过大则难以焊上，过小则产生凹坑，
强度低下。
二、工艺培训
一、半破坏操作指导卡
1、半破坏操作指导卡的说明：
记录方法：
1）按照检查方法进行半破坏，半破坏合格后，在半破坏检查记录表对应栏填写“√”；半破坏不合格，则填写“×”。
2）半破坏检查记录表编号填写规定：
N××—××××—×××—××
车型年份月日工位编号顺序号（按月份算）
如：
N02—1208—001—02
表示：
J39车2002年12月8日001工位12月份的第二张检查记录表。
右边图示说明：
产品名称：
福美来产品型号：
J39工位名称：
所在工位叫什么工位
文件编号：
××—××—HJ08—001其中，001表示工位编号。
序号：
表示该工位半破坏操作指导卡的张数,即第几张。
半破坏实施处：
图示中的C表示。
图中C表示一个半破坏点，有几个C点就表示有几个相应的半破坏点。
①②③表示焊点序号。
注：
注意有的半破坏处是左右对称的。
＊附样表：
半破坏操作指导卡和半破坏检查表
工位上出现焊点脱焊如何处理：
①作业人员首先要立即通知班长，由班长通知设备保全人员、质检员、技术员及生产管理人员（工段长），作业人员必须对焊枪电极以及所焊焊点位置进行检查，保全人员对焊枪焊接参数进行检查（或更换电缆），如与工艺设定值不符合应对焊接参数作出相应的调整使之与工艺设定值相吻合（或根据现场实际情况对焊接参数进行适当的调节），参数调整后进行试焊，焊后进行半破坏检查确认焊接质量，直至焊点强度符合半破坏检查合格条件，并且最终由质检人员进行确认。
②在调节好后的一段时间内，作业人员应密切注意焊点外观并适当增加半破坏次数以最终确认焊接条件的适当性和稳定性。
③生产管理人员（工段长）应追溯出本次半破坏检查与上次半破坏检查之间周期内所生产的可能存在问题的不良品范围，并且对其进行半破坏检查，对检查出有问题的不良品及时进行返修，返修后由质检人员确认。
④对于发现焊点脱焊不及时报告班长而是私自隐瞒或私自再焊一枪作为补焊而没有告诉班长的人员，部门将严重处罚。
二、焊装工序卡
1、焊装工序卡的说明：
产品名称：
J39（或J54）
工位名称：
文件号：
××—××—HJ10—001其中，001表示工位编号。
产品名称：
轿车
分总成号：
每个工位的总成号
序号：
焊装步骤的顺序号
工步名：
具体工序步骤的名称，如：
装配、螺柱焊、PSW、OSW、装夹具等，其中，PSW指点焊，OSW指CO2气保焊。
数量：
指工具或零件的数量
左右：
指工具或零件是否是左右都有，即分布。
工具/零件号：
焊枪或零件的具体型号
说明/工件名：
对工步或零件作具体说明
工装设备：
名称：
该工位所需设备的名称
型号：
设备的型号
数量：
设备的数量
零部件：
名称：
该工位所需零部件的名称
零部件号：
车间使用的零部件的编号
数量：
该工位所需零件的数量
质量控制点：
检查项目检查方法自检巡检重要度记录表
焊点强度半破坏3次/班3次/班A0603-050
焊点数量目视全部3次/班B
打点位置目视全部3次/班B
外观质量目视全部3次/班C
右边简图说明：
1）●表示焊接钢板为两层钢板，▲表示焊接钢板为三层钢板，■表示焊接钢板为四层钢板,☆表示气保焊点。
LH表示左边，RH表示右边。
○、△、□表示该焊点是存在（于前工位或后工位）的，但不是本工位要焊的焊点。
2）①②③表示焊点（及对应的焊点数量）及焊点位置。
3）0603-050为记录表的表号，在这里表示半破坏记录表的表号为0603-050，其中0603为车体部的文件代号，050是车体部文件记录表的一个编号。
4）3次/班指：
每班必须做3次半破坏检查，早上第一台车、下午第一台车、下午最后一台车。
在车体部需要做每班3次的记录表有：
J39/J54半破坏检查记录表、螺柱焊强度检查记录表、力矩检查记录表。
5）在重要度一栏中，“A”表示该特性为关键特性，即指该特性如果失效或损坏，可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务；“B”表示该特性为重要特性，即指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安全的后果；“C”表示该特性为一般特性，即除关键特性、重要特性之外的所有特性。
2、如何对照焊装工序卡在工件上找出对应的焊点：
焊装工序卡是焊装操作中具体焊接内容进行指导的工艺文件。
它包括的主要内容有：
焊接对象（即工件名）、焊接顺序、焊接工具、焊接要求、注意事项及其它工艺要求等。
如何看工艺图（附样表—焊装工序卡）：
例如：
装配工序：
①确认装配工序卡上所装配零件（形状上区分、辨别）和数量是否正确（左右是否与一样）。
②严格按照装配作业步骤（装配顺序）进行装配，确认所装配的位置和是否固定到位。
点焊工序：
①确认所焊的零件，装配的夹具，焊接的焊枪型号、形状；
②和工序卡对照零件上的焊点（数量、位置），根据对应的钢板、零件形状及图示的焊点位置找出正确的焊点位置，严格按照焊点顺序和焊点位置进行焊接。
三、焊接中常见缺陷及解决方法
一、焊接中常见缺陷：
1、漏焊——包括焊点漏焊和螺柱漏焊，主要原因是没有自检、互检，对工艺不熟悉。
解决方法：
在焊接后对所焊焊点进行检查，确认焊点数量，熟悉工艺要求，加强自检互检意识；补焊。
2、脱焊——包括焊点脱焊和螺柱脱焊。
主要原因是电流变化、焊枪操作不正确。
主要表现是焊点发白，两钢板未融合或未完全融合。
①接头贴合面未融化，呈塑性连接；
②贴合面上的融合尺寸小于规定值；
③融核偏移，使一侧板焊透率打不到要求；
形成未融合原因：
①焊接电流过小，焊接区输入热量不足；
②电极力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；
③通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；
④表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；
⑤点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大；
⑥不同厚度、不同材料时，融核偏移严重。
解决方法：
在调节电流后，对焊点做半破坏检查，目视焊点形状。
补焊，检查上次半破坏后的相关焊点。
注：
一般来说，脱焊是由于电流过小或气压过大，所以适当的调大电流（每次调0.5KA）或调小气压（每次调0.5KG）；如果是火花飞溅大、粘板，则相反的要调小电流或调大气压；如果是焊穿孔，则调大气压。
3、补焊——多焊了工艺上不要求焊接的点；
原因：
不熟悉工艺。
解决方法：
熟悉工艺，熟练操作。
4、焊渣——由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温融化时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物。
主要原因是焊枪电流和气压的变化、衰减，以及焊枪操作不当引起的。
解决方法：
焊接后用扁铲打掉；正确垂直焊接操作。
5、飞溅——分为内部飞溅和外部飞溅
内部喷溅：
高温液态金属在电极力的作用下，沿最薄弱的两板间贴合而挤出。
原因：
①电流过大，电极压力不足；
②板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅：
电极与焊件之间融合金属溢出的现象。
原因：
①电极修整的太尖锐；
②电极或焊件表面有异物；
③压力不足；
④电极冷却条件差，散热不良。
解决方法：
调节焊枪电流和压力，正确的修整电极，清除表面异物，更换电极。
6、烧穿（焊点穿孔）——焊枪的局部电流密度过大，瞬间产生大量的热量造成焊件毁烧，形成穿透的空洞。
原因：
①焊件与焊件之间或焊件与电极之间存在绝缘物质而绝缘物不致密；
②焊件或电极表面不干净，有污物、氧化皮或其他杂质时，使焊件与电极接触的局部区域电流密度高度集中；
③夹具夹不紧导致焊件间有间隙或气压不够。
解决方法：
夹紧工件，清除表面异物，适当调大焊枪气压。
7、焊点变形——焊点形状变形，有明显的焊点痕迹，严重时使焊点附近的外板变形；主要原因：
焊枪操作角度不当，电极表面没有及时修整（电极表面过大或有严重磨损）。
解决方法：
正确垂直操作焊枪，及时修整电极。
8、外板划伤——放零件不当或焊接时操作不当时零件与夹具硬物相碰或焊枪边缘碰伤外板。
解决方法：
小心放零件，正确操作焊枪，焊枪易碰到部位用胶布包扎。
9、凹点——外板或内板、焊点凹。
主要原因：
①来料造成；
②模具不干净造成；
③在焊接中造成（电极表面不干净，焊枪碰凹、划伤）。
④搬料、叉车或配送过程中造成
解决方法：
①返修
②及时修整电极和表面异物
③规范操作
④用胶布包扎焊枪易划伤、碰伤工件的部位
10、间隙、段差超差——五门一盖的装配尺寸（间隙、段差）与工艺要求不符。
原因：
①对装配工艺要求不熟悉，调整不熟练，没有掌握最佳的装配尺寸；
②装配后没有检查确认。
解决方法：
①加强工艺培训，熟悉工艺要求；
②在熟练操作后掌握最佳的装配尺寸；
③装配调整后确认装配效果。
11、焊点外露——由于焊点位置不对偏外而导致有部分焊点偏移工艺上的焊点位置。
一般点焊的打点位置超出边缘1/2压痕以上时则需要再重新焊接一次以保证焊接强度。
原因：
焊枪操作不当造成。
解决方法：
正确操作焊枪，加焊，并对外露焊点打磨。
12、假焊——气保焊焊点有气孔或没有焊上，点焊焊点有气孔，为一种焊接假象。
二、分流
焊接时不通过焊接区而流经非焊接区焊件其它部分的电流为分流。
分流：
①使焊点强度降低，分流使焊接区的电流密度减小因而加热不足，熔核直径和焊透率随之降低，严重时产生未焊透。
②单面点焊产生局部接触表面过热和喷溅。
③分流严重会使电极与工件局部接触表面（偏向分流方向的部位）过热，甚至熔化，严重时形成初期表面喷溅，同时引起熔核歪斜，并溢出焊件表面形成晚期喷溅。
点焊分流的影响因素（单面点焊、双面点焊都会产生分流）：
分流大小取决于焊接区的总电阻与分路（非焊区）电阻之比，分路电阻越小，则分流越大。
1）焊点距的影响：
焊点距越小，板材越厚，导电性好；
2）焊接顺序的影响：
焊点分布在两侧时比在一侧时分流更大。
3）焊件表面状态的影响：
表面清理不良时，油污和氧化膜等使接触电阻增大，因而导致焊接区总电阻增加，分路电阻却减小，结果使分流增大。
4）电极（或二次回路）与工件的非焊接区相接触。
5）焊件装配不良或装配过紧，由于非焊接部位的过分紧密接触引起较大的分流。
消除或减少分流的措施：
1、选择合适的点距；
2、焊前清理焊件表面；
3、选择合理的焊接顺序；
4、适当增大电流，补偿分流；
5、提高装配质量。
6、用胶布包扎焊枪易划伤、碰伤工件的部位
四、销栓焊机
一、销栓焊接的工艺过程
1.焊接工艺的前提条件是：
焊接销栓接触工件表面，以使焊接回路随着启动命令的发生通过销栓和工件电气短路。
2.起始电流稳定后，焊枪的回程机构使销栓离开工件，引燃起始电流的电弧。
起始电流是用来引燃主电弧的。
3.起始电流阶段结束之后，接通主焊接电流，它将强化电弧，使得销栓端面和工件表面熔化。
4.电弧在工件上以及销栓端面生成一个融池过程中，回程磁铁线圈断电。
销栓这时将被压力弹簧压入融池。
5.随着销栓浸入焊池，电弧熄灭，使得均匀的融体凝固，并且焊枪可以在焊接电流关掉之后离开销栓。
二、销栓焊机作业前的检查
1.插头，插座是否完全插入，各固定螺母是否拧紧？
连接不牢时会导致接触不良，设备不能正常运转。
2.开机后焊机的运行是否正常？
显示是否正常？
气体压力是否在工作范围内（0.4MPa~0.6MPa）?
3.确认地线与工件的连接。
即地线必须与工件良好接触（要求对称），不然焊接电流不稳定，影响焊接质量等。
4.焊机销栓的射入角是否合适？
在平缓地铺设供应软管的同时，将可转动的销栓收拾机构360°，使得销栓的射入角同供应软管的位置吻合。
5.调节销栓入射通道。
如果改动射入角或者更换连接板，必须修正销栓入射通道，从而使销栓可顺利地从供应软管射入销栓收拾机构。
6.调节销栓外露长度。
正确调节销栓外露长度的前提条件是：
用压缩空气加压的装料杆把焊接销栓保持在它前面的前置终点位置上。
销栓距工件表面的距离相应于电弧长度，必须根据销栓类型精确地调整。
应原机配制卡规束调节。
步骤为：
1）确认销栓夹里装有一根焊接销栓；2）松动两根调整杆上的M5圆柱头螺栓，从而减小夹板的压力；3）移动夹板中的调节杆，直至销栓端面和枪嘴前沿落在卡规上为止；4）然后重新拧紧4颗圆柱头螺栓。
7.检验供应软管的闭锁机构，确认其不会拉脱。
8.确认销栓供应通道无杂物，防止阻挡。
三、焊接作业中的注意事项
1.焊接作业时，焊枪与工件表面必须90°垂直压置到位，以枪端渗入指示灯为准，否则会产生起始电压过低，电流过小。
2.第二次焊接必须确认销栓在电极夹上，以免意外烧坏夹头，或者损坏工件表面等意外事故。
3.电极夹头严重磨损的处理：
用细砂纸精磨夹头，重新调整硝酸外露长度，或者更换夹头，在进行焊接。
不然导电不好，电压、电流不稳定，影响焊接质量等。
4.电极夹头的清理。
溅物过多是短路、烧坏夹头的重要原因，必须经常清理，但不得存有敲打现象，以免损坏夹头。
5.焊接工件表面是否污染严重。
表面有油、锈等附着物时，会产生电流过小，焊接不稳定等。
6.焊接时枪口不得对着别人，以免受意外销栓射出伤害。
7.焊接作业过程中，控制线、导管等转弯半径应不小于300mm，以免扭断控制线。
8.销栓供给不顺畅时，不得使用利器类工具（特别是在感应器的地方）来处理，以免损坏感应开关及输送机构。
9.焊接作业过程中各指示灯及故障显示的处理（现场讲解，因机而异）。
四、保养和维修
1.经常清理焊枪夹头的焊渣。
（每时）
2.检查销栓夹头的加紧力等。
（每天）
3.检查各应用按钮的灵活性。
（每周）
4.各连接、固定螺栓的松动、磨损情况。
（每周）
5.检查销栓供给机构的顺畅性几清洁。
（每月）
6.夹头加紧螺帽的松动程度。
（每月）
7.供给油雾器及管道的清洁。
（每月）
五、安装操作及维修
一、检查焊接质量:
两个点焊件剥离后,熔核应留在一块板上,熔核直径应为电极头直径的80%左右,表示焊接质量良好,方可进行正常焊接.否则,应重新调整工艺规范.
二、维修:
1.电极头表面应保证无其它年粘结物,外形要经常修整.发现电极头磨损严重或端部出现凹坑,必须立即更换.
2.定期检查气路,水路系统,不允许有堵塞和泄漏现象.
3.定期检查通水电缆,若发现部分导线折断,应及时更换.
4.在焊接过程中,应避免焊钳臂与工件接触,以免两极电极短路烧坏电极臂或工件。
六、焊装作业工艺流程及车身零件名称
一、车体车身零件简图如附图所示：
七、质量控制点
一、HMC7180主焊夹具操作注意事项：
为有效的控制车身的焊接精度和质量，相关作业人员必须严格执行下列事项。
1、操作夹具必须使用“自动”按钮，严禁使用“手动”作业。
2、操作两大臂夹紧时，必须“按”至指示灯“亮”后，才能操作夹具作业。
3、夹具夹紧后，所有定位销应顺利进入工件销孔，如有阻碍，必须打开夹具大臂，重新调整。
4、后围上板左右顶紧装置，必须顶到死点位置，并顺利入销。
5、顶盖夹紧顺序为：
先夹后头，再夹前面，最后夹两侧。
6、夹具夹紧车身后，必须立即开始焊接作业，如因故使夹持时间超过10分钟，必须打开夹具重新夹紧。
7、打开夹具前，必须确认所有夹紧器已全部打开。
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